Sebenta · Executar componentes e estruturas em madeira (UC02116)

Introdução

Esta sebenta acompanha a UC Executar componentes e estruturas em madeira, o coração técnico da formação em marcenaria e carpintaria. O objetivo é simples de enunciar e exigente de dominar: ler um desenho técnico e transformá-lo numa peça ou estrutura de madeira, com rigor dimensional, com as samblagens certas e sem acidentes.

O percurso é o de uma oficina real: primeiro conhece-se a madeira e o desenho que a vai orientar, depois mede-se e traça-se, serra-se, aparelha-se e desengrossa-se, fura-se, sambla-se, molda-se o que for perfilado ou curvo, acaba-se a peça e aplicam-se as ferragens. A segurança e as normas da qualidade acompanham cada etapa, do primeiro corte à entrega.

Objetivos de aprendizagem (referencial): executar componentes em madeira, executar estruturas em madeira e operar com máquinas-ferramentas, em obras de carpintaria, indústrias de carpintaria e mobiliário e outras indústrias da segunda transformação da madeira, cumprindo sempre as normas de segurança e saúde no trabalho e as normas da qualidade.

Como estudar com esta sebenta

• Lê cada capítulo com um pedaço de madeira e um lápis à mão: quase tudo o que aqui está se percebe melhor traçado do que lido.
• Refaz os exemplos resolvidos sem olhar para a resolução. As contas de uma oficina são simples, mas um erro de 3 mm numa lista de corte custa uma peça inteira.
• Os capítulos 9 a 15 correspondem, cada um, a uma aptidão do referencial (fura e respiga, meia-madeira, meio-fio, meia-esquadria, engradado, perfis meia-cana e boleado, molde curvo). Cada um tem um procedimento passo a passo que podes levar para a bancada.
• No fim há um glossário, uma síntese e exercícios resolvidos para rever antes das fichas e do mini-projecto.

1. Contexto profissional e o fio condutor da UC

O trabalho desta UC acontece em três contextos, que o referencial nomeia:

• Obras de carpintaria: estruturas de cobertura, soalhos, portas, caixilharias, escadas e revestimentos, muitas vezes aplicados ou ajustados no próprio local da obra.
• Indústrias de carpintaria e mobiliário com madeira: produção em oficina ou fábrica de portas, janelas, móveis e peças em madeira maciça e em derivados.
• Outras indústrias da segunda transformação da madeira: empresas que transformam madeira serrada e painéis derivados em produtos acabados, como embalagens, paletes, artigos de madeira para a casa e componentes para outras indústrias.

Nos três contextos a lógica é a mesma. Um componente é a peça individual (uma travessa, um montante, uma perna, uma régua moldada); uma estrutura é o conjunto de componentes ligados entre si por samblagens e, quando é preciso, por ferragens (uma cadeira, uma porta, um caixilho, um banco). Sem dominar a operação segura das máquinas-ferramentas, não se produz nem um nem outro com qualidade.

As três realizações do referencial

Obra e oficina

Uma obra de carpintaria trabalha muitas vezes no local, com medidas que só se confirmam quando se chega: uma parede fora de prumo, um vão de porta que não é retangular. Uma oficina de marcenaria trabalha com o desenho fechado à partida e pode produzir em série. As competências desta UC servem os dois cenários, mas a organização muda: em obra, confirma-se a medida antes de cortar; em oficina, confia-se no plano de operações escrito e verificado previamente.

Carpintaria e marcenaria

Os dois termos confundem-se no dia a dia. Em termos gerais, a carpintaria trata das peças e estruturas ligadas à construção (coberturas, soalhos, portas, janelas, escadas), e a marcenaria trata do mobiliário e de peças de maior precisão e acabamento. As técnicas de base (traçar, serrar, aparelhar, samblar) são as mesmas, e é por isso que o curso as junta.

2. A madeira e as suas especificações técnicas

A primeira aptidão que qualquer trabalho exige é preparar a madeira, e não se prepara bem um material que não se conhece.

A madeira é um material com direções

A madeira forma-se em camadas de crescimento à volta do eixo da árvore, e as suas fibras correm ao longo do tronco. Por isso as propriedades não são iguais em todas as direções: a madeira é anisotrópica. Consideram-se três direções:

• Longitudinal: ao longo do fio (o eixo do tronco).
• Radial: do centro para a casca, atravessando os anéis.
• Tangencial: tangente aos anéis de crescimento.

Consequências práticas:

• A madeira é muito mais resistente ao longo do fio do que atravessada. Por isso o comprimento das peças maciças segue o sentido do fio: uma perna, uma travessa ou uma régua com o fio atravessado parte com facilidade.
• A madeira retrai e incha quando perde ou ganha água, mas de forma diferente em cada direção: a retração tangencial é, grosso modo, cerca do dobro da radial, e a longitudinal é desprezável na prática. É por isso que uma tábua empena em "telha" ao secar e que as peças mudam de largura e de espessura, mas quase não mudam de comprimento.
• O fio também manda na maquinação: aplaina-se e lixa-se a favor do fio; contra o fio a ferramenta levanta farpas.

Teor de água

A madeira acabada de abater tem muita água. Parte está livre nas cavidades das células e parte está presa nas paredes celulares. Enquanto sai a água livre, a madeira não muda de dimensões; quando começa a sair a água das paredes (abaixo de um teor que ronda os 30 %, o chamado ponto de saturação das fibras), começa a retrair.

O teor de água calcula-se em base seca, isto é, em relação à massa da madeira completamente seca (anidra):

Teor de água (%) = (massa húmida - massa anidra) ÷ massa anidra × 100

Nota que o denominador é a massa anidra, não a massa húmida. Por isso o teor de água pode passar dos 100 % numa madeira muito verde.

Na oficina mede-se com um higrómetro (de agulhas, por resistência elétrica, ou de contacto). O método de referência é o de secagem em estufa, que dá o valor exato: pesa-se uma amostra, seca-se até a massa estabilizar e volta-se a pesar.

Valores de trabalho:

• Mobiliário e carpintaria de interior: teor de água à volta de 8 a 12 %.
• Carpintaria de exterior: teor de água mais alto, próximo do equilíbrio com o ambiente exterior onde a peça vai ficar.

A regra de fundo é simples: a madeira deve ser trabalhada com um teor de água próximo daquele em que vai viver. Se for trabalhada mais húmida, continua a secar depois de montada, retrai, abre juntas, empena e pode rachar.

Exemplo resolvido: calcular o teor de água

Uma amostra de pinho pesa 540 g ao chegar à oficina. Depois de seca em estufa até massa constante, pesa 480 g. Serve para mobiliário de interior?

1. Massa de água = 540 - 480 = 60 g.
2. Teor de água = 60 ÷ 480 × 100 = 12,5 %.
3. Está ligeiramente acima do intervalo usual para interior (8 a 12 %). A madeira deve ficar a estabilizar na oficina, empilhada com separadores, antes de ser trabalhada.

Erro típico: dividir pela massa húmida (60 ÷ 540 × 100 = 11,1 %). O resultado parece "dentro do intervalo" e está errado.

Exemplo resolvido: quanto vai mexer uma tábua

Uma tábua de 200 mm de largura, cortada de modo que a largura fica na direção tangencial, vai secar de 18 % para 10 % de teor de água. Admite, para este exercício, um coeficiente de retração tangencial de 0,30 % por cada 1 % de teor de água e um radial de 0,15 % (valores ilustrativos: os reais dependem da espécie e vêm das tabelas técnicas).

1. Variação de teor de água = 18 - 10 = 8 pontos percentuais.
2. Retração tangencial = 8 × 0,30 = 2,4 % da largura → 200 × 0,024 = 4,8 mm.
3. Se a mesma tábua tivesse a largura na direção radial: 8 × 0,15 = 1,2 % → 2,4 mm.

Conclusão: a tábua perde quase 5 mm de largura. Um painel colado dentro de um engradado sem folga racharia; é por isso que as almofadas de portas ficam soltas num rasgo, com espaço para trabalhar.

Tipos de madeira

Derivados de madeira

• Contraplacado: folhas finas de madeira coladas com o fio cruzado entre camadas consecutivas, em número ímpar de folhas, para que a peça fique equilibrada e não empene. Muito estável e resistente.
• Aglomerado: partículas de madeira aglutinadas com cola e prensadas. Económico, mas frágil nos cantos e pouco resistente à humidade nas versões correntes.
• MDF: fibras de madeira aglutinadas e prensadas. Superfície lisa e homogénea, boa para pintar e para maquinar perfis.
• OSB: partículas longas e orientadas (lamelas), em camadas cruzadas. Usado em estrutura e revestimentos.

Os derivados não têm "fio" no sentido da madeira maciça e não retraem da mesma maneira, mas seguram mal parafusos pelo topo e exigem ferragens próprias.

Defeitos a verificar antes de cortar

Especificações técnicas a confirmar

Exemplo resolvido: escolher a madeira certa

Um técnico precisa de fazer os montantes de uma estante que vai ficar à vista numa sala. Hesita entre um pinho nodoso barato e um carvalho de face limpa. Como as faces vão ficar visíveis e a estante tem de aguentar peso durante anos, a escolha é o carvalho: mais denso e rígido, e sem nós na face para um acabamento limpo. O pinho nodoso serve para uma travessa interior que nunca fica à vista, desde que os nós sejam firmes e não fiquem na zona de uma samblagem.

3. Tipologia de componentes e leitura do desenho técnico

Tipologia de componentes em madeira

Reconhecer a tipologia certa evita escolher a máquina errada e ajuda a ordenar o plano de operações.

Analisar o desenho

A aptidão analisar o desenho é o primeiro passo de qualquer trabalho. Num desenho de marcenaria procura-se:

1. Vistas (alçado, planta, perfil) e cortes, que mostram o interior das samblagens.
2. Escala: 1:1 nos pormenores de samblagem, 1:5 ou 1:10 nos conjuntos. Nunca se mede o desenho com a régua: usa-se a cota escrita.
3. Cotas e tolerâncias: medidas finais de cada componente e quanto podem variar.
4. Lista de peças: designação, quantidade, medidas finais (comprimento x largura x espessura) e material.
5. Samblagens previstas e respetivo tipo.
6. Ferragens e acabamento especificados.

Um erro na leitura do desenho propaga-se a todas as peças cortadas a seguir. Confirmar as cotas antes de ligar qualquer máquina não é perda de tempo: é o que evita desperdiçar madeira.

O plano de operações

O plano de operações é o documento que diz o que se faz, por que ordem, em que máquina e com que medida de controlo. A ordem geral é:

1. Analisar o desenho e fazer a lista de corte (medidas brutas com sobremedidas).
2. Escolher e marcar as peças na madeira disponível (aproveitamento e defeitos).
3. Serrar em bruto.
4. Desempenar (face e canto de referência).
5. Desengrossar (espessura, depois largura).
6. Traçar as samblagens a partir das faces de referência.
7. Furar e abrir as samblagens.
8. Moldar perfis e recortar curvas.
9. Montar a seco, corrigir, lixar as faces interiores.
10. Colar, verificar esquadro e planeza, deixar curar.
11. Lixar e aplicar o acabamento.
12. Aplicar ferragens, verificar e entregar.

Um plano bem feito tem uma linha por operação: n.º, operação, máquina ou ferramenta, peças, medida de controlo, EPI.

Sobremedidas: a lista de corte

A madeira serra-se sempre maior do que a medida final, porque o aparelhamento e o acerto de topos vão tirar material. Chama-se a isso sobremedida. Os valores dependem do estado da madeira e das máquinas; como ordem de grandeza de oficina, contam-se alguns milímetros por face na secção e alguns milímetros por topo no comprimento. O que interessa é aplicar bem a regra:

• A sobremedida de aparelhamento aplica-se às duas faces de cada dimensão da secção: se se prevê s mm por face, a medida bruta é final + 2 × s.
• A sobremedida de comprimento cobre o acerto dos topos: se se prevê t mm por topo, o comprimento bruto é final + 2 × t.

Exemplo resolvido: da lista de peças ao corte

Um desenho pede quatro pernas de mesa com 720 mm de altura final e secção de 60 x 60 mm. O plano prevê que o aparelhamento tire cerca de 3 mm por face e que o acerto de topos na esquadrejadora tire 5 mm em cada topo.

1. Secção bruta: 60 + 2 × 3 = 66 mm em cada direção → 66 x 66 mm.
2. Comprimento bruto: 720 + 2 × 5 = 730 mm.
3. Peça bruta a serrar: 730 x 66 x 66 mm (x 4).

Se o armazém só tiver madeira de 65 mm de espessura, esta madeira não chega: ao tirar 3 mm por face ficaria com 59 mm. Ou se consegue aparelhar com menos (se a madeira estiver muito direita), ou se escolhe madeira mais grossa, ou se fala com quem desenhou a peça. O que não se faz é descobrir o problema depois de aparelhar.

Exemplo resolvido: volume de madeira e aproveitamento

Continuando o exemplo das pernas:

1. Volume bruto de uma perna, em metros: 0,730 x 0,066 x 0,066 = 0,00318 m³.
2. Volume bruto das quatro: 4 x 0,00318 = 0,0127 m³.
3. Volume final das quatro: 4 x (0,720 x 0,060 x 0,060) = 4 x 0,002592 = 0,0104 m³.
4. Aproveitamento: 0,0104 ÷ 0,0127 = 0,82, isto é, cerca de 82 %; os outros 18 % viram apara e pó.
5. Para comprar, junta-se ainda uma margem para defeitos e escolha (por exemplo, 15 %): 0,0127 x 1,15 = 0,0146 m³.
6. Com um preço ilustrativo de 1500 € por m³: 0,0146 x 1500 = cerca de 22 € de madeira.

Cuidado com as unidades: 1 m³ = 1 000 000 000 mm³. Converte sempre as medidas para metros antes de multiplicar (730 mm = 0,730 m). Multiplicar em milímetros dá 3 179 880 mm³, que é o mesmo volume, mas é fácil perder um zero na conversão.

Exemplo resolvido: travessa com respiga

Uma travessa tem 500 mm entre pernas (medida visível, "de ombro a ombro") e leva uma respiga de 30 mm em cada extremidade. Qual o comprimento final da peça, antes das sobremedidas?

• Comprimento final = 500 + 2 × 30 = 560 mm.

É um erro muito frequente cortar a travessa com a medida visível e esquecer as respigas: a peça fica 60 mm curta e não tem arranjo.

4. Instrumentos de medição, marcação e traçagem

A precisão de uma peça de marcenaria depende tanto da máquina como dos instrumentos usados antes de a ligar.

Faces de referência

Antes de traçar, escolhe-se em cada peça uma face de referência e um canto de referência, que são os que saíram da desempenadeira. Marcam-se com o sinal tradicional (um laço na face, um "v" ou seta no canto a apontar para a face). A partir daí, todas as medidas se tiram a partir dessas referências.

Traçar samblagens sem erros

• Traçar sempre a partir da mesma face de referência nas duas peças a unir, para que fiquem alinhadas mesmo que as espessuras difiram umas décimas.
• Usar o gramil de mortalha para marcar as duas faces da respiga e as duas paredes da fura com a mesma regulação.
• Traçar os ombros da respiga com esquadro e riscador, à volta das quatro faces.
• Marcar com um X o material a remover, para nunca cortar do lado errado do traço.
• Numerar as peças e os pares de samblagens (1 com 1, 2 com 2), para não trocar peças na montagem.
• Traçar as peças iguais juntas, apertadas lado a lado, para que as marcas fiquem exatamente à mesma altura.

A regra de ouro da marcenaria: medir duas vezes, cortar uma. A maioria dos erros caros nasce de uma traçagem apressada, não de uma máquina mal regulada.

5. Preparar a madeira e serrar

Preparar a madeira começa antes da máquina: escolher, de entre as peças brutas disponíveis, a que melhor serve cada componente. Marca-se a giz ou a lápis cada peça da lista de corte sobre a tábua, afastando nós soltos, fendas de topo e zonas de fio torcido das partes que vão levar samblagens ou ficar à vista. Os topos das tábuas costumam ter fendas: corta-se primeiro um pedaço de topo para as eliminar.

Regra de ordem: primeiro corta-se ao comprimento aproximado (peças mais fáceis de manusear), depois à largura e, por fim, desempena-se e desengrossa-se. Peças muito compridas e empenadas cortam-se primeiro mais curtas, porque um empeno em 2 m obriga a tirar muito mais madeira do que o mesmo empeno em 60 cm.

As máquinas de serrar do referencial

Serra de fita

A lâmina é uma fita de aço fechada em anel, que roda sobre dois volantes. Porque é estreita, consegue seguir curvas; quanto mais estreita a lâmina, mais apertado o raio que consegue cortar, e quanto mais larga, mais direito e estável é o corte em peças espessas.

Boas práticas:

• Baixar a guia superior (e o resguardo) até ficar pouco acima da peça: protege a lâmina exposta e dá rigor ao corte.
• Confirmar a tensão e o alinhamento da lâmina; uma lâmina frouxa "foge" no corte.
• Nas curvas apertadas, fazer cortes de alívio perpendiculares à linha, até perto do traço, para as aparas se soltarem e a lâmina não prender.
• Nunca recuar a peça com a lâmina dentro de uma curva fechada, porque pode puxar a lâmina para fora dos volantes: planear os cortes para sair pelo lado mais curto.
• Empurrar peças pequenas com um empurrador, nunca com os dedos alinhados com a lâmina.

Serra circular de bancada

O disco sobe através da mesa e corta de baixo para cima em relação ao operador: os dentes da frente descem sobre a peça e empurram-na contra a mesa, mas os dentes de trás sobem. Se a peça tocar nesses dentes de trás, é agarrada e projetada para trás, contra o operador. É o retrocesso.

O retrocesso acontece sobretudo quando:

• a madeira tem tensões internas e o corte fecha atrás do disco, apertando-o;
• a peça roda ou se afasta da guia paralela a meio do corte;
• se corta uma peça curta encostada à guia paralela, que fica presa entre a guia e o disco.

Proteções e regras:

• Cutelo divisor: lâmina fixa colocada atrás do disco, alinhada com ele, ligeiramente mais fina que o corte do disco e mais grossa que o seu corpo. Mantém o corte aberto e impede que a madeira aperte o disco ou chegue aos dentes de trás. Nunca se trabalha sem ele.
• Resguardo superior do disco, regulado à altura da peça.
• Altura do disco ajustada: os dentes devem sair pouco acima da peça (segundo o manual da máquina).
• Empurrador para as peças estreitas: as mãos nunca passam junto do disco.
• Para cortes transversais, usar o esquadro de corte (ou a mesa deslizante) e não encostar a peça ao mesmo tempo à guia paralela.
• Posicionar-se ligeiramente ao lado da linha do disco, fora da trajetória de um eventual retrocesso.
• Não retirar aparas nem desperdícios junto do disco com a máquina em movimento.

Esquadrejadora

É uma serra circular com mesa deslizante e esquadro de apoio, própria para cortar painéis grandes e acertar topos em esquadro. Muitas têm um disco incisor à frente do disco principal, que risca a face inferior do painel e evita que os derivados revestidos lasquem. É a máquina certa para o acerto final de comprimentos, com batente regulado para cortar várias peças iguais.

Vestuário e comportamento em todas as máquinas rotativas

Nas máquinas com ferramentas em rotação não se usam luvas soltas, adornos (anéis, pulseiras, fios) nem roupa larga, e o cabelo comprido vai preso: tudo isto pode ser agarrado pela ferramenta e arrastar a mão para o corte.

Exemplo resolvido: cortar com a sobremedida certa

Uma travessa final mede 500 mm. O acerto de topos na esquadrejadora vai tirar cerca de 5 mm de cada lado. A peça serra-se com 500 + 2 × 5 = 510 mm, garantindo material para o acerto final sem ficar curta.

Exemplo resolvido: quantas peças saem de uma tábua

Uma tábua em bruto tem 2400 mm de comprimento. Quantas travessas brutas de 510 mm saem, contando 4 mm de largura de corte (a "via" do disco) por corte e deixando 30 mm em cada topo para eliminar fendas?

1. Comprimento útil: 2400 - 2 × 30 = 2340 mm.
2. Cada travessa "gasta" 510 + 4 = 514 mm.
3. 2340 ÷ 514 = 4,55 → saem 4 travessas (4 × 514 = 2056 mm), sobram 284 mm, que dão para uma peça mais curta.

6. Aparelhar e desengrossar

Depois de serrada, a peça está em bruto: faces irregulares, talvez empenada, sem ângulos certos. Aparelhar é dar-lhe faces planas e em esquadro; desengrossar é levá-la às medidas finais de espessura e largura.

As duas máquinas

O referencial chama-lhes "máquina de aparelhar (garlopa, desengrossadeira)". Nesta sebenta usamos desempenadeira (ou garlopa) para a primeira e desengrossadeira para a segunda.

Porque é que a ordem importa

Na desempenadeira, a peça desliza sobre uma mesa comprida, por cima de um cilindro porta-facas; a mesa de entrada está ligeiramente abaixo da de saída, e cada passagem tira a diferença. Uma face côncava assenta nas pontas e vai sendo aplanada até ficar plana. O mesmo se faz no canto, encostando a face já plana à guia (esquadro) da desempenadeira, regulada a 90°.

Na desengrossadeira, a peça entra com a face de referência para baixo, sobre a mesa, e os rolos puxam-na por baixo do cilindro de facas, que corta a face de cima. O resultado é uma face paralela à de baixo. Se a face de baixo não estava plana, a de cima copia o defeito: a peça sai mais fina, mas continua torta. Os rolos até podem achatar temporariamente uma peça empenada, que volta a empenar quando sai.

A sequência correta

1. Desempenadeira: aplainar a face de referência até ficar plana, a favor do fio.
2. Desempenadeira: com essa face encostada à guia, aplainar o canto de referência a 90°.
3. Desengrossadeira: com a face de referência para baixo, levar a peça à espessura final, em passagens pequenas.
4. Largura: serrar na serra circular com o canto de referência encostado à guia paralela, deixando pouca sobremedida, e acertar o canto oposto (na desengrossadeira de cutelo, se a peça for estável, ou na desempenadeira com cuidado).
5. Comprimento: acertar os topos na esquadrejadora, a partir do canto de referência.

Em resumo: face → canto → espessura → largura → comprimento. Marcam-se a face e o canto de referência logo que saem da desempenadeira.

Ler o fio antes de passar

Observa o fio no canto da peça: se as fibras "sobem" para trás, a peça entra no sentido certo; se entrares contra o fio, as facas arrancam lascas. Numa peça com fio revirado, reduz a profundidade de passagem e avança devagar e sem paragens, e conta com mais lixagem no fim.

Precauções nas máquinas de aparelhar

• Regular passagens pequenas e sucessivas, nunca uma só passagem funda.
• Confirmar que o resguardo do cilindro da desempenadeira cobre sempre a parte do cilindro que não está a cortar e que as facas estão afiadas e bem apertadas.
• Não aparelhar peças curtas abaixo do comprimento mínimo indicado pelo fabricante: não há onde pôr as mãos em segurança.
• Usar empurradores de desempeno em peças finas ou pequenas; as mãos passam por cima do resguardo, nunca junto do cilindro.
• Na desengrossadeira, nunca meter a mão na boca de entrada, nem para empurrar uma peça que encravou: desliga-se a máquina.
• Introduzir as peças no desengrosso uma a uma, a não ser que a máquina esteja preparada para várias.
• Ligar sempre a aspiração antes de começar: estas máquinas produzem muita apara e pó.

A desempenadeira está entre as máquinas com mais acidentes graves nas mãos. O acidente típico acontece quando a mão acompanha a peça até ao fim, por cima do cilindro, sem empurrador.

Exemplo resolvido: quanto tirar

Uma peça bruta tem 28 mm de espessura e deve ficar com 22 mm. Na desempenadeira foram tirados 2 mm para aplanar a face de referência. A desengrossadeira tira, no máximo, 1,5 mm por passagem nesta madeira.

1. Espessura depois do desempeno: 28 - 2 = 26 mm.
2. Falta tirar: 26 - 22 = 4 mm.
3. Passagens: 4 ÷ 1,5 = 2,67 → 3 passagens (por exemplo 1,5 + 1,5 + 1,0 mm), a última mais leve para uma face mais limpa.

7. Furar: broca, corrente e bedame

O referencial prevê dois tipos de furador: o furador horizontal por broca e o furador por corrente e bedame. Servem para abrir os furos das cavilhas e ferragens e, sobretudo, as furas (também chamadas mechas ou mortalhas) das samblagens por fura e respiga.

Furador horizontal por broca

A broca roda na horizontal e a peça é apertada numa mesa que se move em direção à broca (profundidade) e, em muitas máquinas, também de lado (comprimento).

• Com a mesa parada de lado, faz furos cilíndricos: cavilhas, buchas, furos para ferragens.
• Movendo a mesa de lado a lado enquanto a broca avança, abre uma fura oblonga: um rasgo com os topos arredondados. Nesse caso, ou se arredondam os cantos da respiga, ou se esquadram os topos da fura com formão.

Procedimento:

1. Escolher a broca (diâmetro igual à cavilha ou à espessura da respiga) e apertá-la bem.
2. Marcar o centro (ou os limites da fura) com punção e esquadro, a partir da face de referência.
3. Regular a altura da broca em relação à face de referência, que fica encostada à mesa.
4. Regular os batentes de profundidade e, para furas oblongas, os batentes laterais de comprimento.
5. Apertar a peça com o grampo da máquina: nunca a segurar só com a mão.
6. Furar em avanços curtos, recuando para sair a apara em furos fundos.
7. Verificar a primeira peça (medida e esquadro do furo) antes de fazer as restantes.

Furador por corrente

Usa uma corrente cortante (parecida com a de uma motosserra) que gira à volta de uma barra-guia e desce sobre a peça. Abre em poucos segundos uma fura retangular com o fundo ligeiramente curvo. É a máquina das furas grandes e fundas: portas, janelas, estruturas de carpintaria.

Furador de bedame (formão oco)

Combina uma broca que roda dentro de uma bainha quadrada de aço afiado, o bedame (formão oco). Ao descer, a broca tira o grosso da madeira e a bainha corta os quatro cantos vivos. Abre furas retangulares por golpes sucessivos, lado a lado. É a máquina típica das furas pequenas e médias em mobiliário.

Cuidados próprios:

• Deixar uma pequena folga entre a ponta da broca e as arestas da bainha (segundo o manual), para a broca não roçar no bedame e aquecer.
• Alinhar a bainha paralela à guia: uma bainha rodada dá uma fura "torta".
• Fazer os golpes das extremidades primeiro e depois os do meio, sem pôr metade da bainha no vazio (a bainha deflete).
• Descer em várias vezes e levantar para limpar as aparas; forçar a bainha sobreaquece-a e pode parti-la.

Precauções comuns aos furadores

• Peça sempre apertada na mesa ou contra o batente.
• Ferramenta bem apertada e a máquina à velocidade de trabalho antes de tocar na madeira.
• Mãos longe da broca, da corrente e da bainha; resguardos no lugar.
• Óculos de proteção; nas máquinas mais ruidosas, proteção auditiva.

Exemplo resolvido: dimensionar uma fura

Uma respiga tem 18 mm de espessura, 60 mm de largura e 35 mm de comprimento. A fura deve ter:

• Largura (espessura da fura) = espessura da respiga = 18 mm.
• Comprimento = largura da respiga = 60 mm.
• Profundidade = comprimento da respiga + folga de 1 a 2 mm = 36 a 37 mm.

A folga no fundo existe para a cola em excesso ter onde ficar, sem impedir a respiga de encostar pelos ombros.

Exemplo resolvido: furos para cavilhas

Duas peças vão ser unidas por cavilhas de 8 mm x 40 mm, que ficam metade em cada peça. Que profundidade dar a cada furo?

• Metade da cavilha: 40 ÷ 2 = 20 mm.
• Folga de 1 a 2 mm para a cola: 21 a 22 mm de profundidade em cada peça, com broca de 8 mm.

8. Samblagens: tipos e escolha

Samblagem é a ligação de duas ou mais peças de madeira por encaixe das próprias peças, reforçada ou não por cola, cavilhas ou ferragens. A escolha depende do esforço que a ligação vai sofrer, do aspeto que deve ter e das máquinas disponíveis.

Atenção à terminologia: malhete é a ligação em cauda de andorinha ou em dentes retos, não é o nome do furo da fura e respiga.

Regras gerais que servem a todas

• As superfícies coladas devem ser, tanto quanto possível, ao longo do fio (fio com fio). Cola no topo quase não segura.
• A samblagem deve estar justa, a entrar com a força da mão ou de um maço leve: nem com folga, nem a ter de ser forçada.
• Testar sempre a seco antes de colar.
• Traçar tudo a partir das faces de referência.

9. Samblagem por fura e respiga

A fura e respiga é a samblagem mais usada em estruturas de madeira. A respiga (ou espiga) é a língua retangular talhada no topo de uma peça, normalmente a travessa; a fura (também chamada mecha ou mortalha) é a cavidade retangular aberta na outra peça, normalmente o montante ou a perna, onde a respiga entra.

Anatomia

• Faces da respiga: as duas faces largas, que colam contra as paredes da fura (fio com fio: é aqui que está a força da ligação).
• Ombros: os ressaltos à volta da respiga, que encostam à face da outra peça e dão o esquadro e o aspeto da junta.
• Ressalto (ou mordente): redução da largura da respiga junto à aresta exterior, para que a fura não abra no topo do montante.
• Fura cega: não atravessa a peça. Fura passante: atravessa, e a respiga vê-se do outro lado (pode ser acunhada).

Regras práticas de dimensionamento

Não são normas, são regras de oficina que funcionam:

• Espessura da respiga ≈ um terço da espessura da peça onde é talhada. Fica com ombros de cerca de um terço de cada lado. Arredonda-se para a medida do bedame ou broca disponível mais próxima.
• A fura afasta-se das faces da peça que a recebe o suficiente para as paredes não racharem.
• A profundidade da fura é ligeiramente maior do que o comprimento da respiga (1 a 2 mm), para a cola ter onde ficar.
• Em furas perto do topo de um montante, deixa-se um ressalto e, se possível, um pouco de sobra no comprimento do montante (o "chifre"), que se corta depois de colar, para a madeira não rachar ao abrir a fura.

Procedimento passo a passo

1. Preparar as peças: aparelhadas, esquadradas, cortadas ao comprimento (a travessa já com as respigas contadas) e com as faces de referência marcadas.
2. Traçar a fura no montante: posição (altura), comprimento e as duas paredes com o gramil de mortalha, a partir da face de referência.
3. Traçar a respiga na travessa com o mesmo gramil, sem mexer na regulação, também a partir da face de referência; traçar os ombros à volta com esquadro e riscador.
4. Abrir a fura no furador de bedame, de corrente ou horizontal, com a profundidade regulada (comprimento da respiga + 1 a 2 mm).
5. Cortar as faces da respiga (serra de fita, serra circular com gabarito de respigar, tupia ou serrote), deixando o traço à vista, do lado do desperdício.
6. Cortar os ombros, com a peça encostada ao esquadro de corte e um batente.
7. Cortar o ressalto, se existir, e chanfrar ligeiramente a ponta da respiga para entrar sem raspar a cola.
8. Ajustar: a respiga entra com a pressão da mão ou com toques leves de maço. Se estiver apertada, afina-se com guilherme ou lixa sobre taco, nas faces, por igual.
9. Testar a seco e verificar o esquadro entre as peças.
10. Colar: cola nas paredes da fura e nas faces da respiga, sem exagero; montar, apertar com grampos, limpar o excesso e verificar o esquadro.

Exemplo resolvido: dimensionar uma respiga

Uma travessa de 30 x 70 mm (espessura x largura) liga-se a uma perna de 45 x 45 mm. A respiga entra 30 mm na perna. Há um bedame de 10 mm na oficina.

1. Espessura da respiga ≈ 30 ÷ 3 = 10 mm (coincide com o bedame disponível).
2. Ombros das faces: (30 - 10) ÷ 2 = 10 mm de cada lado.
3. Largura da respiga, com um ressalto de 10 mm no lado de cima: 70 - 10 = 60 mm.
4. Fura: 10 mm de largura, 60 mm de comprimento, 31 a 32 mm de profundidade.
5. Se a travessa ficar ao centro da perna, as paredes da fura ficam a (45 - 10) ÷ 2 = 17,5 mm de cada face da perna.
6. Madeira que sobra atrás do fundo da fura: 45 - 32 = 13 mm. Chega; se a fura ficasse a menos de uma dezena de milímetros da face oposta, encurtava-se a respiga.

Exemplo resolvido: duas travessas na mesma perna

Numa mesa, cada perna recebe duas travessas a 90°, à mesma altura. Com respigas de 30 mm numa perna de 45 mm, as duas furas encontram-se no interior. Solução: cortar a ponta de cada respiga em meia-esquadria (a 45°), para as duas pontas se encontrarem sem se tocarem, ou encurtar as respigas. É um pormenor que se resolve no desenho, não na montagem.

10. Samblagem à meia-madeira

Na meia-madeira, cada peça perde metade da espessura na zona da ligação, de modo que, depois de montadas, as duas faces ficam niveladas e a espessura do conjunto é a de uma só peça.

Variantes

Procedimento passo a passo (meia-madeira em cruz)

1. Peças aparelhadas à mesma espessura (é isto que garante o nivelamento).
2. Marcar a posição do cruzamento nas duas peças; a largura do rebaixo de cada peça é a largura real da outra peça (mede-se a peça, não o desenho).
3. Traçar a profundidade = metade da espessura com o gramil, das faces certas: numa peça, a partir da face de cima; na outra, a partir da face de baixo. Regular o gramil a meia espessura e riscar as duas peças a partir da face de referência; assim, mesmo que as peças tenham uma décima a mais, os rebaixos somam a espessura certa.
4. Serrar os dois limites do rebaixo até ao traço de profundidade (serra circular com esquadro de corte e altura regulada, ou serrote).
5. Remover o material entre os cortes: vários cortes paralelos na serra circular (em "pente") e limpeza a formão, ou tupia com a profundidade regulada.
6. Verificar a profundidade com o esquadro combinado ou o paquímetro.
7. Testar a seco: as faces devem ficar niveladas e a junção justa.
8. Colar e apertar; nas ligações sujeitas a esforço, reforçar com cavilha ou parafuso.

Se os dois rebaixos tiverem profundidades diferentes, a junção fica desnivelada: um ressalto de 1 mm vê-se e sente-se com a mão.

Exemplo resolvido: meia-madeira em cruz

Duas travessas de 60 x 30 mm (largura x espessura) cruzam-se em cruz.

• Profundidade do rebaixo em cada peça: 30 ÷ 2 = 15 mm.
• Largura do rebaixo em cada peça: 60 mm (largura da outra peça, confirmada com o paquímetro).
• Espessura do conjunto no cruzamento: 15 + 15 = 30 mm, igual à de cada peça: faces niveladas.

11. Executar meio-fio

Meio-fio é um rebaixo em ângulo reto aberto ao longo do canto de uma peça. Na ferramenta manual tradicional abria-se com o cantil (plaina de rebaixo); hoje abre-se na tupia, na serra circular ou com a tupia portátil.

O meio-fio aparece em dois usos principais:

• Numa só peça, para receber outra: o rebaixo do batente onde a folha da porta encosta, o rebaixo do caixilho onde assenta o vidro ou a almofada, o rebaixo do fundo de um móvel.
• Como ligação entre tábuas (junta a meio-fio): cada tábua leva um rebaixo num canto, em faces opostas, e as tábuas sobrepõem-se pelos rebaixos. É a ligação tradicional dos soalhos e forros a meio-fio: a junta fica tapada, mas cada tábua pode trabalhar (inchar e retrair) sem abrir uma frincha à vista.

Dimensões

Na junta a meio-fio entre tábuas, a profundidade do rebaixo é metade da espessura da tábua, para que as duas fiquem niveladas. A largura do rebaixo (quanto se sobrepõem) define-se no desenho. Num rebaixo para vidro ou folha, as medidas vêm do elemento que vai assentar lá.

Procedimento passo a passo (tupia de mesa)

1. Peças aparelhadas, com face e canto de referência marcados.
2. Traçar a largura e a profundidade do rebaixo numa peça de ensaio e na primeira peça.
3. Montar a fresa de rebaixo (ou uma fresa direita) e regular a altura (profundidade do rebaixo) e a guia (largura), com a face de referência contra a mesa e o canto de referência contra a guia.
4. Colocar os pentes de pressão (vertical e horizontal) e o resguardo; a parte da fresa que não trabalha fica tapada pela guia.
5. Passar a peça de ensaio contra o sentido de rotação da fresa, medir e corrigir.
6. Passar as peças, em uma ou duas passagens conforme a profundidade, com avanço regular e empurrador no fim da peça.
7. Nas juntas a meio-fio, abrir o rebaixo numa tábua pela face e na tábua seguinte pelo tardoz, verificando que a soma das profundidades dá a espessura.

Alternativa na serra circular

Dois cortes em ângulo reto: o primeiro com a peça deitada (profundidade do rebaixo pela altura do disco), o segundo com a peça de canto (largura). O desperdício deve cair do lado de fora do disco, nunca entre o disco e a guia paralela, onde seria projetado.

Exemplo resolvido: forro de parede a meio-fio

Um forro usa tábuas de 120 x 20 mm com rebaixos de 12 mm de largura e 10 mm de profundidade.

1. Profundidade: 20 ÷ 2 = 10 mm, as duas tábuas ficam niveladas.
2. Largura útil de cada tábua (o que cobre de parede): 120 - 12 = 108 mm.
3. Tábuas para cobrir 2160 mm de parede: 2160 ÷ 108 = 20 tábuas (sem contar o corte da última e as perdas).

Erro típico: dividir pela largura total (2160 ÷ 120 = 18) e ficar com duas tábuas a menos.

12. Executar meia-esquadria

A meia-esquadria é a ligação de canto em que cada peça é cortada a 45°, formando um canto a 90° sem topo à vista. É a ligação das molduras, das guarnições de portas e dos cantos onde o perfil tem de dar a volta sem interrupção.

A meia-esquadria cola topo com topo inclinado, e o topo segura mal a cola. Por isso, em peças que sofrem esforço, reforça-se: com lamela, cavilhas, uma chaveta (lâmina de madeira encaixada num corte atravessado no canto) ou uma língua solta.

Procedimento passo a passo

1. Peças perfiladas (se levarem perfil) e aparelhadas.
2. Verificar a regulação a 45° da esquadrejadora ou da serra de meia-esquadria com um esquadro de 45° ou com um corte de ensaio: cortar duas peças de ensaio, juntá-las e verificar o canto com o esquadro. Se o canto não fechar a 90°, corrige-se a máquina antes de cortar as peças boas.
3. Cortar o primeiro topo de cada peça.
4. Medir o comprimento pelo lado mais comprido (ou pelo fundo do rebaixo, numa moldura), e cortar as peças opostas iguais entre si com um batente, não uma a uma.
5. Testar a seco o conjunto completo, com uma cinta ou grampos de canto.
6. Abrir o reforço (lamela, cavilha, chaveta), colar e apertar com cinta ou grampos de canto, verificando as diagonais.

Porque é que o erro se multiplica

Um quadro tem quatro cantos e oito cortes. Para fechar, a soma dos quatro cantos tem de dar 360°. Se a máquina estiver a cortar a 44,5°, cada canto fica com 89°, e os quatro somam 356°: faltam 4°, que aparecem todos no último canto como uma frincha em cunha.

Exemplo resolvido: frincha de uma meia-esquadria mal regulada

Uma moldura tem perfil de 50 mm de largura. A serra corta a 44,5° em vez de 45°.

1. Erro por corte: 0,5°; oito cortes: 8 × 0,5 = 4° de erro total.
2. Se três cantos fecharem, o quarto abre 4°.
3. Abertura no bordo exterior do último canto ≈ 50 × tan 4° = 50 × 0,070 = 3,5 mm.

Uma frincha de 3,5 mm num canto de moldura é inaceitável, e nasceu de meio grau. É por isso que se faz o corte de ensaio.

Exemplo resolvido: comprimento das peças de uma moldura

Um espelho de 400 x 300 mm assenta num rebaixo da moldura; o perfil tem 40 mm de largura, dos quais 8 mm são o rebaixo onde o espelho assenta. Deixa-se 1 mm de folga a toda a volta (ou seja, a abertura do rebaixo é 402 x 302 mm).

1. A abertura à vista (interior) é menor que a do rebaixo em 8 mm de cada lado: 402 - 2 × 8 = 386 mm e 302 - 2 × 8 = 286 mm.
2. O comprimento exterior de cada peça (ponta a ponta, medido do lado de fora) = medida do rebaixo + 2 × (largura do perfil - rebaixo) = 402 + 2 × 32 = 466 mm para as peças compridas e 302 + 2 × 32 = 366 mm para as curtas.

Confirma-se: exterior 466 mm menos 2 × 40 mm de perfil = 386 mm de abertura à vista, que bate com o ponto 1.

13. Engradado simples por fura e respiga

Um engradado é uma estrutura retangular de montantes (peças verticais) e travessas (peças horizontais) ligados por samblagens. É a base de portas de almofada, caixilhos, ilhargas de móveis e cabeceiras de bancos. O engradado simples tem quatro peças: dois montantes e duas travessas, ligados por fura e respiga, com as furas nos montantes e as respigas nas travessas.

Procedimento passo a passo

1. Lista de corte: montantes com o comprimento total (mais o "chifre" de sobra, se as furas ficarem junto aos topos); travessas com a medida entre montantes mais as duas respigas.
2. Serrar, desempenar, desengrossar todas as peças à mesma espessura; marcar faces e cantos de referência.
3. Dispor as peças sobre a bancada na posição final, faces de referência para cima, cantos de referência para dentro; marcar cada ligação (1-1, 2-2, 3-3, 4-4).
4. Traçar as furas nos dois montantes juntos, apertados lado a lado, para ficarem à mesma altura.
5. Traçar as respigas nas duas travessas juntas: ombros com esquadro e riscador, faces com o gramil de mortalha regulado pela fura.
6. Abrir as furas, cortar as respigas e os ressaltos.
7. Montar todo o engradado a seco: verificar ombros fechados, esquadro (diagonais) e planeza (sem empeno em hélice).
8. Lixar as arestas interiores que depois de colado ficam difíceis de alcançar.
9. Colar as quatro ligações, apertar com grampos alinhados com as travessas (o grampo torto empurra a estrutura para fora de esquadro), limpar a cola.
10. Verificar as diagonais e a planeza antes de a cola prender; corrigir se preciso.
11. Depois da cura, cortar os chifres e aplainar ou lixar as juntas à face.

Verificar o esquadro pelas diagonais

Num retângulo, as duas diagonais são iguais. Num paralelogramo (um engradado fora de esquadro), uma é maior do que a outra.

• Mede-se de canto interior a canto interior, ou com uma régua de diagonais.
• Se uma diagonal é maior, desloca-se ligeiramente a cabeça de um ou dos dois grampos na direção dessa diagonal, de modo a que a força de aperto tenha uma componente a encurtá-la, até as diagonais ficarem iguais. Em alternativa, aperta-se um grampo ao longo da diagonal maior.
• A planeza verifica-se sobre uma superfície plana (o engradado não pode balançar) ou olhando por duas réguas de desempeno pousadas nas travessas: se as réguas não ficarem paralelas, o engradado está torcido.

Exemplo resolvido: diagonal teórica

Um engradado tem 600 x 400 mm de medidas exteriores. Qual deve ser a diagonal?

• Pelo teorema de Pitágoras: √(600² + 400²) = √(360 000 + 160 000) = √520 000 ≈ 721,1 mm.

Se as duas diagonais medirem 723 mm e 719 mm, a média está certa (721 mm), mas a estrutura está fora de esquadro por 4 mm de diferença: corrige-se antes de a cola prender.

Exemplo resolvido: lista de corte de um engradado

Engradado de porta de móvel com 700 x 450 mm de medidas exteriores, montantes e travessas de 50 x 22 mm, respigas de 30 mm, sobremedida de 3 mm por face na secção e 10 mm de acerto no comprimento (mais 20 mm de chifre em cada ponta dos montantes).

Verificação da travessa: entre montantes ficam 450 - 100 = 350 mm à vista, mais 30 mm de respiga de cada lado = 410 mm.

14. Moldar componentes: perfis meia-cana e boleado

Moldar é dar forma ao canto ou à face de uma peça. O referencial pede dois perfis:

• Meia-cana: perfil côncavo, em arco de círculo, aberto no canto ou na face (a "cana" cortada ao meio, vista por dentro). Usa-se em molduras, rodapés, puxadores cavados.
• Boleado: canto convexo arredondado, que tira a aresta viva. Usa-se em tampos, assentos, braços, pegas: melhora a pega e o aspeto, protege o acabamento (o verniz não fica fino numa aresta viva) e evita lascas e cortes.

Máquinas e ferramentas

• Tupia de mesa: a fresa roda num veio vertical que sai da mesa; a peça passa encostada à guia (peças retas) ou a um anel de cópia / rolamento (peças curvas). É a máquina de moldar de uma oficina, e uma das mais perigosas.
• Tupia portátil (fresadora manual): a máquina desloca-se sobre a peça presa; boa para boleados em peças montadas e em trabalhos pequenos.
• Plainas de perfil e raspadores: ferramentas manuais para pequenas séries e acertos.

O sentido de avanço

Na tupia, a peça avança contra o sentido de rotação da fresa: a fresa "morde" contra o avanço e a mão controla a peça. Avançar no mesmo sentido da rotação (avanço concordante) faz a fresa puxar e projetar a peça, e arrastar a mão. Na tupia portátil, olhando de cima, contornam-se as arestas exteriores no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio.

Procedimento passo a passo (boleado na tupia de mesa)

1. Traçar o perfil no topo de uma peça de ensaio.
2. Escolher a fresa com o raio pedido; confirmar que está afiada e sem lascas; montá-la com o veio desligado e bloqueado.
3. Regular a altura da fresa e a posição da guia; as duas metades da guia ficam o mais próximo possível da fresa.
4. Colocar resguardo e pentes de pressão; em peças estreitas, usar empurrador ou carro.
5. Confirmar a velocidade do veio adequada ao diâmetro da fresa (segundo o fabricante da fresa).
6. Passar a peça de ensaio, contra a rotação, com avanço regular. Medir e corrigir.
7. Moldar primeiro os topos (onde o fio lasca à saída) e depois os cantos ao longo do fio, que limpam as lascas.
8. Em perfis grandes, fazer duas ou três passagens progressivas.
9. Verificar o perfil com o escantilhão (contra-perfil) ou com a peça de ensaio.

Meia-cana à mão ou sem fresa própria

Na falta de fresa, uma meia-cana larga ao longo da face faz-se na serra circular, passando a peça em diagonal sobre o disco com passagens de poucos milímetros de altura, e acaba-se com raspador e lixa. É um processo tradicional, mas pede um gabarito guia bem preso e muita cautela: se não houver experiência, faz-se na tupia.

Exemplo resolvido: quanto sobra da aresta

Uma régua de assento com 20 mm de espessura leva um boleado de 4 mm nas duas arestas de cima. A face lisa de cima fica com a largura da régua menos 2 × 4 mm; numa régua de 80 mm, a zona plana de cima fica com 72 mm. Um boleado de 10 mm deixaria 60 mm planos e uma espessura de canto aparentemente muito menor: o raio é uma decisão de desenho, não se escolhe à sorte.

15. Executar componente para molde curvo

Peças curvas, como braços de cadeira, travessas em arco, pés curvos de banco ou costas de cadeira, obtêm-se por dois caminhos:

O molde (gabarito)

O gabarito é o contorno da peça feito num material estável e fácil de maquinar (contraplacado ou MDF, tipicamente 12 a 18 mm). É ele que garante que todas as peças da série saem iguais, o que é impossível de garantir traçando cada uma à mão. Um gabarito vale o que valer o seu contorno: qualquer irregularidade no rebordo copia-se para todas as peças.

Procedimento passo a passo (recorte e cópia na tupia)

1. Traçar a curva a partir do desenho, em escala 1:1 (com compasso, régua flexível ou por pontos coordenados).
2. Fazer o gabarito: recortar na serra de fita junto ao traço e acertar o rebordo à lixa ou lima até à linha, liso e sem ressaltos. Prever uma zona de entrada no gabarito, mais comprida do que a peça, para a fresa começar a cortar antes da madeira.
3. Escolher a madeira com o fio o mais possível ao longo da curva; evitar nós na zona curva.
4. Transferir o contorno do gabarito para cada peça a lápis.
5. Recortar na serra de fita, fora do traço, deixando 2 a 3 mm de sobra, com lâmina adequada ao raio e cortes de alívio nas curvas apertadas.
6. Fixar a peça ao gabarito (parafusos no lado que não fica à vista, fita de dupla face forte ou grampos de alavanca do próprio gabarito).
7. Copiar na tupia com fresa direita de rolamento (o rolamento corre no gabarito) ou com anel de cópia na mesa, retirando a sobra até o contorno da peça coincidir com o do gabarito.
8. Acertar e lixar o contorno, sempre a favor do fio (numa curva, o fio muda de sentido a meio: inverte-se a direção nesse ponto).
9. Moldar o perfil (por exemplo um boleado) só depois de a curva estar acertada.

Segurança na cópia com tupia

• Resguardo sobre a fresa e ponto de apoio de entrada (pino de arranque): a peça encosta ao pino e depois roda suavemente contra a fresa, para a primeira mordida não a arrancar das mãos.
• Sentido de avanço contra a rotação da ferramenta, sempre.
• Gabarito com pegas, para as mãos ficarem longe da fresa.
• Tirar pouca sobra de cada vez (é por isso que se recorta na serra de fita junto ao traço).
• Atenção às zonas em que a curva obriga a trabalhar contra o fio: aí a fresa arranca lascas. Em peças simétricas, pode ser preciso copiar metade da curva de cada lado, virando o gabarito ou usando fresa com rolamento em cima e em baixo.
• Nunca copiar peças pequenas à mão livre: se a peça não tem por onde se pegue longe da fresa, a peça fica presa a um gabarito maior.

Exemplo resolvido: tamanho da peça bruta para uma curva

Um braço curvo tem 520 mm de comprimento em linha reta e a curva "sobe" 60 mm (flecha) em relação à corda; a secção final é 45 mm de largura por 25 mm de espessura.

1. Largura bruta necessária no plano da curva = largura da peça + flecha + sobra de recorte: 45 + 60 + 2 × 3 = 111 mm. Uma tábua de 120 mm serve.
2. Comprimento bruto = 520 + 2 × 10 (sobra de topos) = 540 mm.
3. Espessura bruta = 25 + 2 × 3 (sobremedida de aparelhamento) = 31 mm.

Exemplo resolvido: pressão num laminado colado

Um arco laminado de 20 mm de espessura final será feito com lâminas de 4 mm: 20 ÷ 4 = 5 lâminas. Cola-se cada face interior (4 juntas de cola), aperta-se contra o molde a partir do centro para as pontas, com grampos a cada 100 a 150 mm, e só se retira do molde depois do tempo de cura indicado pelo fabricante da cola. Ao sair, o arco "abre" um pouco (retorno elástico): com mais lâminas e mais finas, o retorno é menor.

16. Acabamentos e lixagem

Lixagem em progressão

Antes de qualquer acabamento, a peça é lixada para remover as marcas das máquinas, as farpas, os restos de cola e os riscos de traçagem.

• Lixar sempre a favor do fio, sobretudo nas últimas passagens.
• Progredir do grão grosso para o grão fino sem saltar mais de um grão de cada vez; cada grão serve para tirar os riscos do anterior.
• Usar taco (lixa sobre bloco) nas faces planas, para não arredondar as arestas nem cavar zonas moles.
• Tirar o pó entre grãos, para a partícula grossa não riscar na lixa seguinte.
• Nas madeiras que levam acabamento aquoso, humedecer ligeiramente a face depois da lixagem, deixar secar e passar o último grão: o fio levanta agora e não depois do verniz.

A sequência e o grão final dependem da madeira e do produto: segue-se sempre a ficha técnica do acabamento.

Máquinas de lixar

• Lixadora orbital e excêntrica: faces planas; a excêntrica risca menos em cruzamentos de fio.
• Lixadora de banda portátil: desbaste rápido, fácil de cavar a peça; usa-se com cuidado.
• Lixadoras fixas (de disco, de banda, de rolo): acertos de topos e de curvas.
• Todas produzem pó fino: aspiração ligada à máquina e, quando não chega, máscara (ver capítulo 18).

Colas

• Cola vinílica (PVA, "cola branca"): a cola corrente de marcenaria. A norma europeia EN 204 classifica-a por durabilidade em classes D1 a D4, da menos à mais resistente à humidade; as classes D3 e D4 são as indicadas quando a peça vai estar exposta à humidade ou ao exterior, segundo a ficha técnica.
• Cola de poliuretano: resistente à água, espuma ao curar (limpa-se depois de dura).
• Colas de contacto e termofusíveis: orlas e revestimentos.

Respeita-se sempre o tempo aberto (tempo para montar depois de aplicar) e o tempo de prensagem da ficha técnica. A cola que escorre limpa-se logo com pano húmido ou raspa-se quando fica "borrachosa": a cola seca na face impede a penetração do acabamento e deixa mancha clara.

Escolher o acabamento

Entre demãos: deixar secar o tempo indicado, lixar levemente com grão fino e tirar o pó antes da demão seguinte.

17. Aplicar ferragens na estrutura de madeira

As ferragens completam as samblagens: articulam (dobradiças), fecham (fechaduras, trincos), guiam (corrediças), fixam (parafusos, cantoneiras, ligadores) e deixam pegar (puxadores).

O furo-piloto

Um parafuso metido à força afasta as fibras e racha a madeira, sobretudo junto aos bordos e aos topos e nas madeiras duras. Por isso:

• Abre-se um furo-piloto com diâmetro próximo do núcleo do parafuso (o diâmetro da haste sem a rosca), na profundidade do parafuso.
• Na peça que é apertada contra a outra, o furo pode ter o diâmetro total do parafuso (furo de passagem), para as duas peças se juntarem bem.
• Para cabeça embutida, faz-se o escareado; para a esconder, um furo maior onde se cola um tampão de madeira.
• Em exterior, parafusos de aço inoxidável (ou com proteção adequada): o aço comum enferruja e mancha a madeira, sobretudo no carvalho e no castanho.

Procedimento passo a passo: aplicar dobradiças de chapa numa porta

1. Confirmar no desenho o número, o tipo e a posição das dobradiças e para que lado abre a porta.
2. Marcar as posições na porta e no aro ao mesmo tempo, com a porta calçada no vão com as folgas de trabalho, para as marcas coincidirem.
3. Traçar o contorno de cada asa com a própria dobradiça e riscador, e a profundidade (espessura da asa) com o gramil.
4. Embutir (fazer o rebaixo) com formão ou tupia portátil com gabarito, à profundidade exata: a asa fica à face da madeira.
5. Centrar os furos com um punção ou broca de centrar, e abrir os furos-piloto.
6. Aparafusar primeiro um parafuso por asa, testar a abertura e o fecho, corrigir, e só depois pôr os restantes.
7. Verificar: a porta abre e fecha sem esforço, sem roçar, com folgas iguais à volta, e fica parada em qualquer posição (não "cai" sozinha).

Exemplo resolvido: dimensionar o furo-piloto

Um parafuso de 4 x 40 mm tem um núcleo de cerca de 2,5 mm (valor típico a confirmar no catálogo do fabricante). Vai fixar uma régua de 20 mm de pinho a um suporte de carvalho.

1. Na régua (peça apertada): furo de passagem de 4 mm, com escareado para a cabeça.
2. No suporte de carvalho (madeira dura): furo-piloto de cerca de 2,5 mm e 20 mm de profundidade (40 - 20).
3. Se a régua levar tampão de 8 mm, abre-se primeiro um furo de 8 mm com alguns milímetros de fundo, e o parafuso fica mais curto em conformidade.

18. Segurança e saúde no trabalho

Cumprir as normas de segurança e saúde no trabalho é, no referencial desta UC, um critério de desempenho: um trabalho tecnicamente perfeito executado de forma insegura não cumpre a UC.

O enquadramento legal, em resumo

• As máquinas vendidas na União Europeia têm de cumprir a Diretiva Máquinas (2006/42/CE), transposta em Portugal pelo Decreto-Lei n.º 103/2008: marcação CE, declaração de conformidade e manual de instruções em português. O Regulamento (UE) 2023/1230, relativo às máquinas, vai substituí-la e aplica-se a partir de 20 de janeiro de 2027.
• A utilização dos equipamentos de trabalho pelos trabalhadores segue os requisitos mínimos de segurança do Decreto-Lei n.º 50/2005: equipamentos adequados, resguardos, comandos de paragem, manutenção e verificação, formação dos operadores.
• O ruído no trabalho está regulado pelo Decreto-Lei n.º 182/2006: a partir de 80 dB(A) de exposição diária o empregador disponibiliza protetores auditivos; a partir de 85 dB(A) o seu uso é obrigatório; 87 dB(A) é o valor-limite, tendo em conta a proteção usada. As serras, as desempenadeiras, as desengrossadeiras e as tupias passam facilmente os 85 dB(A).
• O pó de madeira dura (carvalho, faia, castanho e outras folhosas) está classificado como agente cancerígeno: está associado ao cancro das fossas nasais e dos seios perinasais. A Diretiva (UE) 2017/2398, transposta pelo Decreto-Lei n.º 35/2020, fixou para ele um valor-limite de exposição profissional de 2 mg/m³ (fração inalável, média de 8 horas) a partir de 18 de janeiro de 2023. Mesmo o pó das resinosas é irritante e alergénico.

A hierarquia da proteção contra o pó

1. Captação na origem: aspiração ligada a cada máquina (serras, garlopas, tupias, lixadoras), com as bocas abertas e os filtros limpos.
2. Limpeza por aspiração, nunca com ar comprimido nem vassoura a seco, que levantam o pó fino para o ar respirado.
3. Máscara FFP2 ou FFP3 quando a captação não chega (lixagem prolongada, limpezas, máquinas sem aspiração), bem ajustada à cara e trocada quando saturada.

Equipamentos de proteção individual

Regras de oficina que valem para todas as máquinas

• Conhecer o manual e os comandos da máquina antes de a usar; saber onde está a paragem de emergência.
• Resguardos no lugar, regulados para a peça em trabalho.
• Mudar ferramentas e fazer regulações com a máquina desligada e sem possibilidade de arranque.
• Esperar que a ferramenta pare completamente antes de tirar aparas ou desperdícios.
• Chão limpo à volta das máquinas: uma apara pode fazer escorregar.
• Empurradores, pentes de pressão e gabaritos em vez de mãos junto da ferramenta.
• Nunca trabalhar sozinho numa oficina com máquinas em funcionamento, e nunca com pressa.

19. Normas da qualidade

"Qualidade" numa oficina não é opinião: é comparar o que se fez com o que foi especificado, com instrumentos, e registar o resultado.

Controlo ao longo do processo

A primeira peça

Em qualquer série, controla-se a primeira peça antes de fazer as restantes. Uma regulação errada numa máquina repete-se em todas as peças que passarem por ela.

Tolerâncias

A tolerância é quanto uma medida pode variar em relação à cota do desenho. Se o desenho não a indicar, combina-se com quem encomendou ou segue-se a regra da empresa. Uma samblagem tem uma tolerância muito mais apertada do que o comprimento de uma prateleira: a respiga "folgada" de meio milímetro já não segura.

Não conformidades

Quando uma peça não cumpre, regista-se (o que falhou, em que operação, porquê) e decide-se: corrigir, refazer ou aceitar com acordo do cliente. O registo serve para que o erro não se repita na peça seguinte.

Exemplo resolvido: aceitar ou recusar

O desenho de uma porta de móvel pede 700 ± 1 mm de altura, com diagonais iguais a ± 1 mm. A porta mede 700,5 mm de altura, e as diagonais 840 mm e 843 mm.

• Altura: 700,5 está entre 699 e 701 → conforme.
• Diagonais: diferença de 3 mm, acima do admitido → não conforme. Regista-se e analisa-se: se a cola já curou, a porta está empenada em paralelogramo e, conforme o caso, reaproveita-se desmontando ou refaz-se. A causa provável (grampos desalinhados, falta de verificação antes da cura) fica registada.

Erros comuns

• Cortar sem confirmar as cotas do desenho, obrigando a refazer peças e a desperdiçar madeira.
• Esquecer as respigas no comprimento das travessas, cortando-as com a medida visível entre pernas.
• Somar a sobremedida uma só vez na secção, quando se aplica às duas faces.
• Calcular o teor de água dividindo pela massa húmida, em vez da massa anidra.
• Passar a peça na desengrossadeira sem ter desempenado uma face, o que dá uma peça mais fina, mas torta.
• Trabalhar na serra circular sem cutelo divisor, ou cortar peças curtas encostadas à guia paralela: são as causas clássicas do retrocesso.
• Forçar o bedame de uma só vez, sobreaquecendo a bainha e arriscando parti-la.
• Fazer a respiga mais grossa do que a fura e forçar o encaixe, rachando a peça.
• Abrir a fura com a mesma profundidade da respiga, sem folga para a cola.
• Colar sem testar a seco, tornando irreversível qualquer erro de encaixe.
• Confiar no ângulo da máquina na meia-esquadria sem corte de ensaio.
• Chamar malhete ao furo da fura e respiga: malhete é a ligação em cauda de andorinha ou em dentes retos.
• Avançar na tupia no sentido da rotação da fresa, o que faz a fresa puxar a peça.
• Lixar contra o fio na última passagem, deixando riscos visíveis sob o acabamento.
• Aparafusar sem furo-piloto, rachando a madeira junto ao bordo.
• Usar luvas junto de ferramentas em rotação, que podem ser agarradas e arrastar a mão.
• Varrer ou soprar o pó em vez de o aspirar.

Glossário

• Anisotropia: propriedade de um material cujas características variam com a direção; na madeira, longitudinal, radial e tangencial.
• Bedame: bainha quadrada de corte (formão oco) com uma broca no interior, que abre furas de cantos vivos.
• Boleado: canto convexo arredondado.
• Cantil: plaina manual de rebaixo, usada tradicionalmente para abrir o meio-fio.
• Componente: peça individual de madeira, como uma travessa ou um montante.
• Cutelo divisor: lâmina fixa atrás do disco da serra circular, alinhada com ele, que evita que a madeira aperte o disco e seja projetada.
• Desempenadeira (garlopa): máquina que acerta uma face plana e um canto a 90°.
• Desengrossadeira: máquina que leva a peça à espessura e largura finais, paralelas à face de referência.
• Engradado: estrutura retangular de montantes e travessas ligados por samblagens.
• Face de referência: face desempenada a partir da qual se tiram todas as medidas e traçagens.
• Fura (mecha, mortalha): cavidade retangular onde entra a respiga.
• Gabarito (molde): contorno rígido usado para repetir uma forma com rigor.
• Gramil: instrumento que traça linhas paralelas a um rebordo; o de mortalha tem duas pontas.
• Malhete: ligação em cauda de andorinha ou em dentes retos.
• Meia-cana: perfil côncavo em arco de círculo.
• Meia-esquadria: ligação de canto com corte a 45° em cada peça, formando 90°.
• Meia-madeira: ligação em que cada peça perde metade da espessura na zona da ligação.
• Meio-fio: rebaixo em ângulo reto ao longo do canto de uma peça; junta a meio-fio é a sobreposição de dois rebaixos.
• Ombro: ressalto da peça à volta da respiga, que encosta à outra peça.
• Respiga (espiga): língua talhada no topo de uma peça, que entra na fura.
• Retrocesso: projeção violenta da peça para trás, contra o operador, numa serra circular ou tupia.
• Samblagem: ligação de peças de madeira por encaixe das próprias peças.
• Sobremedida: excesso de medida deixado no corte em bruto para o aparelhamento e acerto.
• Teor de água: massa de água na madeira em relação à massa anidra, em percentagem.
• Tupia: máquina de fresar e moldar, com a fresa num veio vertical.
• EPI: equipamento de proteção individual.

Síntese

Executar componentes e estruturas em madeira segue sempre a mesma lógica: conhecer a madeira (anisotropia, teor de água, defeitos) → analisar o desenho e escrever o plano de operações e a lista de corte (com as sobremedidas bem contadas) → medir e traçar a partir das faces de referência → serrar (serra de fita, serra circular com cutelo divisor, esquadrejadora) → desempenar e desengrossar (face, canto, espessura, largura, comprimento) → furar (broca, corrente, bedame) → samblar (fura e respiga com a respiga a um terço, meia-madeira, meio-fio, meia-esquadria, engradado em esquadro pelas diagonais) → moldar (meia-cana e boleado, contra a rotação da fresa) e curvar (gabarito, serra de fita, cópia na tupia, laminado) → lixar e acabar → aplicar ferragens com furo-piloto e ensaiar o funcionamento. A segurança (resguardos, empurradores, captação de pó, EPI) e as normas da qualidade (controlo da primeira peça, tolerâncias, registo de não conformidades) não são uma etapa à parte: acompanham cada fase, do primeiro corte à entrega.

Exercícios resolvidos

1. Uma travessa final deve medir 400 mm de comprimento e 40 x 40 mm de secção. Prevendo 3 mm de sobremedida por face no aparelhamento e 5 mm de acerto em cada topo, que dimensões deve ter a peça bruta a serrar?

Resolução: secção bruta = 40 + 2 × 3 = 46 x 46 mm; comprimento bruto = 400 + 2 × 5 = 410 mm. A sobremedida de aparelhamento aplica-se às duas faces de cada dimensão; a de acerto, aos dois topos.

2. Uma amostra de madeira pesa 350 g e, depois de seca em estufa, 300 g. Qual o teor de água? Serve para mobiliário de interior?

Resolução: (350 - 300) ÷ 300 × 100 = 16,7 %. Está acima do intervalo usual para interior (8 a 12 %): a madeira tem de secar e estabilizar antes de ser trabalhada.

3. Uma travessa de 24 mm de espessura vai levar uma respiga. Que espessura dar à respiga, se houver na oficina bedames de 6, 8 e 10 mm?

Resolução: um terço de 24 = 8 mm, que coincide com um bedame disponível. Fica com ombros de (24 - 8) ÷ 2 = 8 mm de cada lado.

4. Que samblagem escolherias para unir os quatro cantos de uma moldura de espelho, sem topos à vista, e porquê?

Resolução: a meia-esquadria, com corte a 45° em cada peça. É a que fecha o canto sem mostrar o topo de nenhuma das peças e deixa o perfil dar a volta sem interrupção. Reforça-se com lamela ou chaveta, porque cola de topo segura pouco.

5. Um engradado de 800 x 500 mm, montado a seco, apresenta diagonais de 946 mm e 941 mm. Qual deveria ser a diagonal e o que fazer antes de colar?

Resolução: diagonal teórica = √(800² + 500²) = √890 000 ≈ 943,4 mm. As medidas diferem 5 mm entre si: a estrutura não está em esquadro. Desloca-se a cabeça dos grampos na direção da diagonal maior (ou aperta-se um grampo ao longo dela) até as diagonais ficarem iguais, e só então se cola.

6. Porque é que a desempenadeira não chega para dar a espessura final a uma peça?

Resolução: porque só garante uma face plana e um canto em esquadro. Não controla a distância entre faces nem o paralelismo. A espessura final, paralela à face de referência, dá-se na desengrossadeira, com a face desempenada para baixo.

7. Na serra circular de bancada, onde fica o cutelo divisor e para que serve?

Resolução: fica atrás do disco, alinhado com ele. Mantém o corte aberto, impedindo que a madeira aperte o disco ou toque nos dentes que sobem na parte de trás, o que a projetaria contra o operador (retrocesso).

8. Em que sentido se avança a peça na tupia de mesa e porquê?

Resolução: contra o sentido de rotação da fresa. Assim a fresa corta contra o avanço e a mão controla a peça; no mesmo sentido, a fresa agarra e projeta a peça e pode arrastar a mão.

9. Um forro a meio-fio usa tábuas de 100 mm com rebaixos de 10 mm de largura. Quantas tábuas cobrem 1800 mm?

Resolução: largura útil = 100 - 10 = 90 mm; 1800 ÷ 90 = 20 tábuas (mais as perdas de corte).

10. Que EPI e que medida coletiva são indispensáveis na lixagem prolongada de carvalho?

Resolução: aspiração na origem (medida coletiva, a primeira a aplicar) e, quando não chega, máscara FFP2 ou FFP3, além dos óculos. O pó de madeira dura é um agente cancerígeno reconhecido, com valor-limite de exposição de 2 mg/m³.

11. Um colega quer aparafusar uma dobradiça diretamente na madeira, sem furo-piloto. Que risco corre e que lhe recomendas?

Resolução: corre o risco de rachar a madeira, sobretudo junto ao bordo e em madeira dura. Recomenda-se abrir um furo-piloto com o diâmetro próximo do núcleo do parafuso e aparafusar primeiro um parafuso por asa, testando o funcionamento antes de pôr os restantes.