Sebenta · Operar máquinas-ferramenta de segunda transformação (UC02056)

Introdução

Esta sebenta ensina a operar as máquinas-ferramenta de segunda transformação da madeira: as máquinas que transformam a tábua já serrada e seca numa peça de mobiliário ou de carpintaria pronta a montar. É o trabalho do dia a dia de uma oficina de carpintaria-marcenaria, e é também um dos trabalhos com mais risco de acidente grave se as regras de segurança não forem seguidas à letra: as ferramentas rodam a milhares de rotações por minuto, cortam madeira dura sem esforço e, por isso, cortam uma mão com a mesma facilidade.

Num curso de CNC esta UC é a base de tudo o que vem depois. Um centro de maquinagem CNC faz sozinho muitas das operações que aqui se fazem à mão, mas as regras são as mesmas: a madeira tem fio e revessos, a ferramenta tem sentido de rotação e velocidade máxima, o pó tem de ser aspirado e a peça tem de ser verificada contra o desenho. Quem percebe a máquina convencional percebe o que o programa CNC está a mandar a máquina fazer.

O percurso segue o fluxo real de uma peça na oficina: primeiro preparamos a madeira, a máquina e a ferramenta de corte; depois serramos, aparelhamos e furamos para dar forma e dimensão; a seguir moldamos e fresamos para criar perfis e encaixes; executamos as samblagens; e por fim lixamos a superfície. Em cada etapa, a segurança, os equipamentos de proteção individual, a aspiração de pó e o respeito pelas normas da qualidade e do ambiente andam sempre presentes.

Objetivos de aprendizagem (referencial): preparar máquinas-ferramentas de segunda transformação; operar máquinas de serrar, aparelhar e furar; operar máquinas de moldar e fresar; substituindo as ferramentas de corte de acordo com procedimentos e especificações técnicas; cumprindo as normas de segurança e saúde no trabalho, de proteção ambiental e da qualidade.

Como usar esta sebenta: lê cada capítulo antes da aula prática da máquina correspondente, resolve os exemplos com lápis e papel e volta ao capítulo de segurança sempre que tiveres dúvidas. Nenhum texto substitui a demonstração do professor nem o manual de instruções do fabricante da máquina que tens à frente: quando o manual e esta sebenta disserem coisas diferentes sobre uma máquina concreta, manda o manual.

1. Máquinas de segunda transformação: visão geral

A indústria da madeira divide-se em duas fases. Na primeira transformação, o tronco é descascado, serrado em pranchas e tábuas na serração e seco (ao ar ou em estufa). Na segunda transformação, a tábua (ou o painel derivado, como o contraplacado, o aglomerado ou o MDF) é trabalhada até se tornar uma peça de mobiliário ou de carpintaria. É aqui que atuam as máquinas desta UC, numa oficina de carpintaria-marcenaria.

O referencial lista como recursos a serra de fita, a serra circular, a garlopa mecânica, a desengrossadeira mecânica, as máquinas de furar, a tupia, a fresadora e a respigadeira, além das lixadoras, das ferramentas manuais e das máquinas-ferramentas portáteis. Na tabela seguinte ficam agrupadas pelas três famílias de operações das realizações da UC.

Todas partilham três blocos funcionais:

Caracterizar uma máquina, uma das aptidões centrais desta UC, é identificar estes três blocos, os órgãos principais (mesa, guias, veio, sistemas de regulação), a ferramenta de corte montada, os acessórios disponíveis e a função de cada equipamento de segurança, e fazê-lo antes de a ligar.

Órgãos e acessórios comuns

• Mesa: superfície plana onde a peça apoia; em algumas máquinas é fixa (tupia), noutras sobe e desce (desengrossadeira) ou divide-se em mesa de entrada e de saída (garlopa).
• Guias: réguas de apoio lateral que definem a posição da peça em relação à ferramenta (guia paralela, guia de esquadria, guia da tupia).
• Veio: eixo onde a ferramenta é montada; tem diâmetro normalizado para cada máquina, e é a esse diâmetro que o furo da ferramenta tem de corresponder.
• Sistemas de regulação: volantes, alavancas e escalas que ajustam altura, inclinação e profundidade de corte.
• Acessórios: empurradores, premedores, batentes, moldes, carros deslizantes, alimentadores automáticos (arrastadores).
• Comandos: interruptor de arranque, paragem normal, paragem de emergência (botão vermelho sobre fundo amarelo), seletor de velocidades.

Exemplo resolvido: identificar a sequência de máquinas

Uma travessa de cadeira em madeira maciça precisa de: face e canto de referência, espessura final de 20 mm e largura final de 60 mm, comprimento à esquadria, uma ranhura para encaixe de um painel e acabamento liso.

1. Serra circular (ou serra de fita): corta a tábua em bruto, com sobremedida no comprimento e na largura.
2. Garlopa: aplaina a face de referência e, com a guia a 90°, o canto de referência.
3. Desengrossadeira: leva a peça à espessura de 20 mm (apoiada na face de referência) e depois à largura de 60 mm (apoiada no canto de referência), sempre com faces paralelas.
4. Serra circular com carro ou esquadrejadora: corta a peça ao comprimento final, à esquadria.
5. Tupia ou fresadora: abre a ranhura de encaixe do painel.
6. Lixadora: dá o acabamento final à superfície.

A ordem importa: aplainar antes de desengrossar dá uma referência plana; cortar ao comprimento final só depois de aparelhar permite eliminar os topos marcados pelos rolos de arrasto e os pequenos defeitos das pontas; fresar só depois de cortar à medida evita trabalho numa peça que ainda vai mudar.

2. Preparar as madeiras

"Preparar as madeiras" é uma aptidão do referencial e é o primeiro passo de qualquer trabalho: uma madeira mal escolhida ou húmida demais estraga o melhor trabalho de máquina.

A madeira é um material anisotrópico

A madeira não tem as mesmas propriedades em todas as direções. Distinguem-se três direções: longitudinal (ao longo do fio, paralela ao eixo do tronco), radial (do centro para a casca) e tangencial (tangente aos anéis de crescimento). Daqui resultam três regras de oficina:

• Ao secar, a madeira retrai (encolhe) e ao ganhar humidade incha. A retração tangencial é cerca do dobro da radial, e a longitudinal é praticamente desprezável. Por isso uma tábua muda de largura e de espessura, mas quase não muda de comprimento.
• A diferença entre retração tangencial e radial é a causa dos empenos: uma tábua tangencial tende a encurvar-se no sentido contrário ao dos anéis.
• A resistência é muito maior ao longo do fio. Por isso o comprimento das peças maciças segue sempre o sentido do fio: uma perna ou uma travessa com o fio atravessado parte com facilidade.

Teor de água

O teor de água (ou humidade) da madeira calcula-se em base seca, isto é, em relação à massa da madeira sem água (massa anidra):

Teor de água (%) = (massa húmida menos massa anidra) ÷ massa anidra × 100

A madeira deve ser trabalhada com um teor de água próximo daquele que vai ter em serviço, senão retrai ou incha depois de montada e as ligações abrem ou empenam. Para mobiliário e carpintaria de interior usa-se, em geral, madeira com teor de água na ordem dos 8 a 12 %; para carpintaria de exterior o valor é mais alto, porque a madeira fica em equilíbrio com um ar mais húmido. Na oficina mede-se com um higrómetro de madeira (medidor de humidade de pinos ou de contacto); no laboratório mede-se pelo método de secagem em estufa, que dá a massa anidra.

Exemplo resolvido: calcular o teor de água

Uma amostra de madeira de carvalho pesa 540 g. Depois de seca em estufa até massa constante, pesa 480 g.

1. Água contida: 540 g menos 480 g = 60 g.
2. Teor de água: 60 g ÷ 480 g × 100 = 12,5 %.

Atenção ao erro frequente: dividir pela massa húmida (60 ÷ 540 × 100 = 11,1 %) dá outro valor, que não é o teor de água em base seca. Com 12,5 %, esta madeira está no limite superior do intervalo usual para interior; convém deixá-la estabilizar na oficina antes de a aparelhar para um móvel.

Escolher e inspecionar a madeira

Antes de marcar os cortes, observa cada tábua e procura os defeitos que obrigam a desviar o traçado ou a rejeitar a peça:

Madeira reutilizada (paletes, cofragem, peças antigas) exige inspeção com detetor de metais ou, pelo menos, com os olhos e com a mão: um prego escondido parte as facas da desengrossadeira e pode projetar pedaços de metal.

Derivados de madeira

Na mesma oficina trabalham-se também painéis derivados, cada um com comportamento próprio nas máquinas:

• Contraplacado: folhas finas de madeira (folheados) coladas com o fio cruzado entre camadas consecutivas, normalmente em número ímpar de camadas; é estável e resistente em todas as direções do plano.
• Aglomerado de partículas: partículas de madeira coladas com resina e prensadas; barato e estável, mas segura mal os parafusos nos topos e lasca na face se o disco não for o certo.
• MDF (painel de fibras de média densidade): fibras de madeira coladas; homogéneo, bom para fresar perfis e para lacar; produz um pó muito fino, que exige boa aspiração.
• OSB: partículas longas (lamelas) orientadas em camadas; usado sobretudo em construção.
• Painéis revestidos (melamina, laminado): o revestimento é duro e frágil, e lasca na face onde os dentes do disco saem; por isso as esquadrejadoras usam um disco riscador (incisor) que corta primeiro a face inferior.

Marcar e medir

As peças marcam-se com sobremedida (alguns milímetros a mais em espessura e largura, e mais ainda no comprimento) para que o aparelhamento possa limpar os empenos e os topos. Depois de aplainadas, a face e o canto de referência marcam-se a lápis com o sinal convencional da oficina, para que todas as medições seguintes partam delas.

Instrumentos de medição usados nesta UC (a "aparelhagem de medição" do referencial): fita métrica, régua metálica, esquadro, suta (esquadro de ângulo variável), graminho, paquímetro, compasso e higrómetro de madeira. O paquímetro serve para confirmar espessuras e larguras de respigas e mortalhas ao décimo de milímetro.

Exemplo resolvido: aproveitamento de uma tábua

É preciso cortar travessas com 450 mm de comprimento final a partir de uma tábua de 2400 mm. Deixa-se uma sobremedida de 10 mm por peça para o corte final à esquadria, o disco tira 4 mm de largura de corte e destopam-se 25 mm em cada ponta por causa das fendas de topo.

1. Comprimento aproveitável: 2400 mm menos 2 × 25 mm = 2350 mm.
2. Comprimento consumido por peça: 450 mm + 10 mm + 4 mm = 464 mm.
3. Número de peças: 2350 ÷ 464 = 5,06, ou seja 5 peças inteiras.
4. Sobra: 2350 mm menos 5 × 464 mm = 2350 menos 2320 = 30 mm.
5. Rendimento em comprimento útil: 5 × 450 mm = 2250 mm, e 2250 ÷ 2400 × 100 = 93,75 %.

Planear o corte assim é, ao mesmo tempo, uma regra de qualidade (cada peça tem sobremedida para ser acertada) e uma regra ambiental (menos desperdício de matéria-prima).

3. Segurança, EPI e normas de trabalho

Cumprir as normas de segurança e saúde no trabalho é, no referencial desta UC, um critério de desempenho avaliado, não uma recomendação lateral. As máquinas de trabalhar madeira estão entre as mais perigosas da indústria: a ferramenta está muitas vezes exposta na zona de corte, a peça é conduzida à mão e o operador trabalha perto da ferramenta.

Quadro legal essencial

Ao lado da lei existem normas técnicas (EN, ISO) que os fabricantes seguem para construir as máquinas e as ferramentas, por exemplo a EN 847-1, que define as marcações obrigatórias das ferramentas de corte para madeira, incluindo a velocidade máxima admissível.

Hierarquia da prevenção

A proteção segue sempre esta ordem, e o EPI vem em último lugar:

1. Eliminar ou reduzir o risco na origem (escolher o processo, a máquina e a ferramenta certos).
2. Proteções coletivas e técnicas: resguardos, cutelo divisor, travões, encravamentos, aspiração localizada.
3. Medidas de organização: procedimentos escritos, formação, sinalização, arrumação, pausas.
4. EPI: óculos, protetores auditivos, máscara, calçado de segurança.

Antes de ligar qualquer máquina

• Verificar que os resguardos estão montados e ajustados à peça e que os encravamentos funcionam.
• Nunca retirar ou anular um dispositivo de segurança para trabalhar "mais depressa".
• Saber onde está a paragem de emergência de cada máquina e testá-la no início do turno.
• Confirmar que a ferramenta está bem apertada, afiada e é a adequada à operação.
• Ligar a aspiração antes da máquina.
• Manter a zona de trabalho limpa, sem aparas, retalhos nem cabos no caminho, com o chão seco.
• Ter à mão os empurradores e os premedores necessários.
• Comunicar sempre uma avaria ou um resguardo danificado e não continuar a operar.

Durante o trabalho: uma pessoa por máquina (salvo quando a máquina prevê ajudante, como a receção de peças compridas), nunca distrair um colega que está a operar, nunca retirar aparas ou retalhos com a ferramenta em rotação, e nunca abandonar a máquina com a ferramenta ainda a rodar por inércia.

Equipamentos de proteção individual (EPI)

Os EPI variam com a máquina e com a operação. O calçado de segurança e o vestuário de trabalho justo são comuns a todas.

Consignação: isolar antes de mexer

Qualquer intervenção dentro da zona perigosa (trocar a ferramenta, desencravar uma peça, limpar, regular por dentro dos resguardos) faz-se com a máquina consignada:

1. Parar a máquina e esperar a paragem total da ferramenta (algumas máquinas têm travão; outras rodam por inércia durante bastante tempo).
2. Cortar a energia no interruptor geral (seccionador) da máquina ou retirar a ficha da tomada.
3. Bloquear o seccionador com um cadeado pessoal e sinalizar com uma etiqueta ("Não ligar, máquina em intervenção").
4. Libertar as energias residuais: ar comprimido dos cilindros pneumáticos, molas tensionadas, peças em equilíbrio instável.
5. Verificar que a máquina não arranca (tentar o arranque com o comando normal, sem ninguém na zona perigosa).

Só depois se intervém. No fim, retira-se o cadeado apenas quando os resguardos estão todos repostos.

Exemplo resolvido: verificação antes de ligar a serra circular

Antes de ligar a serra circular para cortar uma série de travessas, o operador verifica, por ordem: (1) o cutelo divisor está montado atrás do disco, alinhado com ele e à distância indicada pelo fabricante; (2) o resguardo superior está no lugar e ajustado à altura da peça; (3) a altura do disco é a necessária para a espessura da peça, sem excesso; (4) a guia paralela está alinhada e apertada; (5) o empurrador está à mão; (6) a aspiração está ligada; (7) não há ferramentas nem retalhos em cima da mesa; (8) a paragem de emergência está acessível e desimpedida. Só depois de confirmar os oito pontos é que liga a máquina.

Exemplo resolvido: exposição média ao pó de madeira dura

Numa oficina que trabalha carvalho e faia (folhosas), uma medição individual de pó inalável deu, para um operador num turno de 8 horas: 3 horas a 3,0 mg/m³ (lixamento sem aspiração eficaz), 2 horas a 1,5 mg/m³ e 3 horas a 0,5 mg/m³.

1. Soma das exposições pesadas pelo tempo: 3 × 3,0 + 2 × 1,5 + 3 × 0,5 = 9,0 + 3,0 + 1,5 = 13,5 mg·h/m³.
2. Média para 8 horas: 13,5 ÷ 8 = 1,69 mg/m³.

O valor está abaixo do valor-limite de 2 mg/m³, mas isso não chega: tratando-se de um agente cancerígeno, a lei obriga a reduzir a exposição ao nível mais baixo tecnicamente possível. A ação certa é corrigir a aspiração da lixadora, que é responsável por dois terços da dose (9,0 em 13,5).

4. Ferramentas de corte: tipologia e seleção

Cada máquina usa uma família própria de ferramentas de corte, e conhecê-las é indispensável para as caracterizar e selecionar corretamente. O referencial nomeia discos de serra, brocas, correntes, bedames, lâminas e fresas.

Materiais de corte

As ferramentas de metal duro e diamante afiam-se em empresas especializadas, com mós próprias. Cada ferramenta deve ter um registo de afiação (ficha ou caderno) com as datas das afiações e o diâmetro ou a altura restante: uma fresa afiada muitas vezes perde diâmetro e muda a cota do perfil, e um disco muito afiado pode ficar abaixo do diâmetro mínimo que o cutelo divisor e o resguardo admitem.

Discos de serra: número e forma dos dentes

A forma do dente também conta: o dente plano corta bem ao fio; o dente alternado (bisel alternado para um lado e para o outro) dá um corte transversal limpo; o dente trapezoidal alternado com plano é o habitual para painéis revestidos e laminados, porque lasca menos o revestimento. A largura de corte (a espessura dos dentes) é sempre maior do que a do corpo do disco, para que o disco não roce nas paredes do corte; é por isso que o cutelo divisor tem de ser mais fino do que a largura de corte e mais grosso do que o corpo do disco.

Marcações obrigatórias

As ferramentas para madeira trazem gravadas as marcações definidas na norma EN 847-1, entre elas:

• Fabricante e identificação da ferramenta.
• Velocidade máxima admissível (n max, em rpm), que nunca pode ser ultrapassada.
• Dimensões: diâmetro exterior, furo, espessura ou largura de corte.
• Sentido de rotação, normalmente com uma seta.
• Nas ferramentas para avanço manual (tupia, por exemplo), a indicação MAN: significa que a ferramenta foi concebida para condução à mão, com limitação da espessura de apara que reduz o risco de retrocesso. Ferramentas marcadas para avanço mecânico (MEC) não se usam em avanço manual.

Velocidade de corte

A velocidade de corte é a velocidade a que o gume da ferramenta passa pela madeira. Calcula-se a partir do diâmetro da ferramenta e da velocidade de rotação:

v (m/s) = π × D (m) × n (rpm) ÷ 60

Exemplo resolvido: velocidade de corte de um disco e de uma fresa

Disco de serra com 300 mm de diâmetro a 4000 rpm:

1. D = 300 mm = 0,300 m.
2. π × 0,300 = 0,942 m por volta.
3. 0,942 × 4000 = 3770 m/min.
4. 3770 ÷ 60 = 62,8 m/s.

Fresa de tupia com 140 mm de diâmetro a 6000 rpm: π × 0,140 × 6000 ÷ 60 = 44,0 m/s.

Conclusão prática: para a mesma velocidade de rotação, uma ferramenta maior tem velocidade de corte maior e forças maiores no gume. Por isso, na tupia e na furadora, quanto maior o diâmetro da ferramenta, menor a rotação a escolher, sempre dentro do n max gravado na ferramenta.

Avanço por dente e qualidade de superfície

Numa ferramenta com z gumes, a rodar a n rpm, com a peça a avançar à velocidade vf (mm/min), cada gume corta uma "fatia" de comprimento:

avanço por dente (mm) = vf ÷ (n × z)

Exemplo: uma desengrossadeira com cabeçote de 3 facas a 5000 rpm e avanço de 9 m/min = 9000 mm/min. Avanço por faca: 9000 ÷ (5000 × 3) = 0,6 mm. Cada faca deixa uma pequena onda na superfície de 0,6 mm de passo. Se o avanço subir para 18 m/min, o passo dobra (1,2 mm) e a superfície fica visivelmente ondulada. Na prática: para acabamento, avanço mais lento; para desbaste, avanço mais rápido.

Selecionar a ferramenta certa

Selecionar a ferramenta depende de cinco fatores:

1. Material: madeira maciça (resinosa ou folhosa), contraplacado, aglomerado, MDF, painel revestido; cada um pede um material de corte e um perfil de dentes diferente.
2. Tipo de corte: ao fio, transversal, curvo, rebaixo, ranhura, perfil, furo.
3. Acabamento pretendido: desbaste ou corte fino de acabamento.
4. Compatibilidade com a máquina: furo ou haste iguais ao veio ou à pinça, diâmetro dentro do admitido, n max acima da rotação da máquina, marcação MAN nas máquinas de avanço manual.
5. Estado da ferramenta: gumes afiados, sem dentes partidos nem fissuras; uma ferramenta romba obriga a forçar a peça, aquece, queima a madeira e aumenta o risco de retrocesso.

5. Substituição de ferramentas de corte

A substituição de ferramentas de corte segue sempre a mesma lógica, seja disco de serra, lâmina de fita, jogo de facas, broca, corrente ou fresa, e o procedimento correto é um critério de desempenho desta UC.

1. Desligar a máquina e esperar a paragem total do órgão de corte.
2. Consignar: cortar a energia no interruptor geral ou retirar a ficha, bloquear e sinalizar.
3. Retirar a ferramenta gasta com a chave e o método próprios da máquina, protegendo as mãos com luvas anticorte.
4. Limpar e verificar o veio, as flanges (anilhas de aperto), os casquilhos e a porca: sem resina, pó, rebarbas nem folgas.
5. Verificar a ferramenta nova: tipo certo, dimensões, n max, sentido de rotação, gumes sem danos.
6. Montar respeitando o sentido de rotação e apertar ao valor especificado, com a chave própria (nunca com prolongamentos nem pancadas).
7. Repor os resguardos e reajustar o cutelo divisor, as guias e os batentes à nova ferramenta.
8. Testar em vazio, sem peça e fora da linha da ferramenta, ouvindo e observando vibrações; depois fazer um corte de ensaio numa peça de refugo e medi-lo.
9. Registar a troca (data, ferramenta, motivo) no registo de manutenção ou de afiação.

Particularidades de cada máquina

Exemplo resolvido: substituir o disco da serra circular

Um disco de serra circular perdeu o corte: queima a madeira, faz mais ruído e obriga a empurrar com força. Procedimento:

1. Parar a máquina e esperar que o disco pare.
2. Desligar no interruptor geral, pôr o cadeado e a etiqueta.
3. Baixar o disco ou abrir o acesso previsto, retirar o resguardo superior de acordo com o manual.
4. Com as luvas anticorte calçadas, bloquear o veio e desapertar a porca no sentido indicado pelo fabricante.
5. Retirar o disco gasto e o flange exterior; limpar o veio e os flanges.
6. Confirmar no disco novo: diâmetro e furo iguais ao especificado para a máquina, n max superior à rotação da máquina, largura de corte compatível com o cutelo divisor.
7. Montar com a seta de rotação no sentido de giro da máquina (na serra circular de bancada, os dentes da frente descem em direção à mesa).
8. Apertar a porca com a chave própria; repor o resguardo e ajustar o cutelo divisor à distância indicada do novo disco.
9. Retirar o cadeado, ligar e testar em vazio; fazer um corte de ensaio num retalho.
10. Enviar o disco gasto para afiação e registar a troca.

6. Serrar: serra circular e serra de fita

A serra circular de bancada e a esquadrejadora

A serra circular de bancada usa um disco dentado montado num veio por baixo da mesa, que sai por uma ranhura: é a máquina do corte a direito. A esquadrejadora é uma serra circular com carro deslizante (mesa móvel lateral), própria para cortar painéis grandes e fazer cortes transversais precisos; muitas têm também disco riscador.

Órgãos e acessórios principais:

• Guia paralela: para cortes ao fio (longitudinais), a distância constante do canto da peça.
• Guia de esquadria ou carro: para cortes transversais e em ângulo.
• Regulação da altura e da inclinação do disco.
• Resguardo superior (coifa), ajustável, que cobre o disco por cima da peça, impede o contacto das mãos com os dentes e reduz a projeção de lascas; muitas vezes tem ligação à aspiração.
• Cutelo divisor: lâmina fixa colocada atrás do disco, alinhada com ele, que mantém aberto o corte e impede que a madeira aperte a parte de trás do disco.
• Empurrador: peça de madeira ou plástico para empurrar peças estreitas e o fim de qualquer peça.
• Paragem de emergência e travão do motor.

O retrocesso (coice)

O retrocesso (o "coice") é a projeção violenta da peça para trás, em direção ao operador. Acontece quando a madeira toca na parte de trás do disco, onde os dentes sobem: os dentes agarram a peça e atiram-na contra quem está a empurrar, arrastando por vezes a mão para o disco.

Causas mais comuns:

• Tensões internas da madeira que fazem o corte fechar sobre o disco.
• Ausência ou mau ajuste do cutelo divisor.
• Peça torcida ou empenada, sem apoio plano na mesa ou sem canto direito contra a guia.
• Disco rombo ou com resina, que obriga a forçar.
• Guia paralela desalinhada (a fechar em direção à parte de trás do disco).
• Usar a guia paralela como batente de comprimento em cortes transversais: o retalho fica preso entre o disco e a guia e é projetado.

Prevenção:

• Cutelo divisor sempre montado e ajustado.
• Guia paralela alinhada; em cortes transversais com o carro, recuar a guia paralela para que termine antes do disco, ou usar um batente de afastamento colocado à frente do disco.
• Altura do disco apenas a necessária para a espessura da peça, com o resguardo ajustado.
• Empurrador para as peças estreitas e para o fim de cada corte; as mãos nunca na linha do disco.
• Operador posicionado ligeiramente ao lado da linha de corte, nunca diretamente atrás.
• Nunca cortar à mão livre, sem guia; peças irregulares cortam-se com gabarito ou na serra de fita.

Operar a serra circular: corte ao fio

1. Verificar a máquina (lista do capítulo 3) e ligar a aspiração.
2. Regular a altura do disco à espessura da peça e ajustar o resguardo.
3. Regular a guia paralela à largura pretendida, medindo de um dente do disco (virado para a guia) até à guia.
4. Apoiar a face de referência na mesa e o canto de referência contra a guia.
5. Ligar e esperar que o disco atinja a velocidade.
6. Avançar a peça com um movimento contínuo, sem forçar, com a mão que empurra atrás da peça e a outra a mantê-la contra a guia, sempre antes do disco.
7. No fim do corte, e sempre que a largura entre o disco e a guia não deixe espaço seguro para a mão, acabar com o empurrador.
8. Deixar a peça cortada e o retalho do lado de lá do disco; não os ir buscar com a máquina a rodar.

A serra de fita

A serra de fita usa uma lâmina contínua, soldada em anel, que corre sobre dois (por vezes três) volantes. Só a parte da lâmina que desce sobre a mesa corta, e empurra a peça contra a mesa: por isso o risco de retrocesso é muito menor do que na serra circular. Em contrapartida, a lâmina fica exposta na zona de corte e pode partir.

Órgãos e equipamento de segurança:

• Volantes superior e inferior, com bandagem de borracha, fechados por portas com encravamento.
• Tensor da lâmina e regulação da inclinação do volante superior (para centrar a lâmina).
• Guias laterais e rolamento de apoio traseiro, acima e abaixo da mesa, que impedem a lâmina de torcer e de recuar.
• Resguardo ajustável que acompanha as guias superiores e cobre a lâmina acima da peça; deve descer até ficar logo acima da peça.
• Travão do volante e paragem de emergência.

A largura da lâmina escolhe-se pelo trabalho: lâminas estreitas fazem curvas mais fechadas; lâminas largas fazem cortes a direito e desdobro com menos desvio. O raio mínimo que uma lâmina consegue cortar vem indicado pelo fabricante ou pelo fornecedor; forçar uma curva mais fechada torce a lâmina, aquece-a e pode parti-la.

Regras de operação:

1. Verificar a tensão e o alinhamento da lâmina e a regulação das guias.
2. Baixar o resguardo e as guias superiores até ficarem logo acima da peça.
3. Marcar o traçado; em curvas apertadas, fazer primeiro cortes de alívio radiais até perto do traço.
4. Conduzir a peça com as duas mãos, afastadas da lâmina, com avanço constante.
5. Peças redondas (toros, cavilhas grossas) nunca se cortam soltas: rolam e arrastam a mão; usa-se um berço ou gabarito que as imobilize.
6. Em peças curtas ou nos finais de corte, usar empurrador.
7. Se a lâmina partir, não tocar em nada: carregar na paragem de emergência e esperar a paragem total dos volantes.

7. Aparelhar: garlopa e desengrossadeira

Aparelhar é transformar uma tábua em bruto numa peça esquadriada, com as quatro faces planas, as medidas certas e ângulos retos. Faz-se em duas máquinas diferentes, sempre por esta ordem.

A garlopa (desempenadeira)

A garlopa mecânica, também chamada desempenadeira, serve para desempenar: acertar uma face de referência plana e, com a ajuda da guia, um canto de referência a 90° com essa face. A garlopa não garante espessura nem paralelismo: só dá uma face plana e um canto em esquadria.

Órgãos principais:

• Cabeçote porta-facas cilíndrico, com duas a quatro facas (ou um cabeçote helicoidal com pastilhas).
• Mesa de entrada e mesa de saída. A mesa de saída fica à altura do círculo de corte das facas (tangente ao gume); a mesa de entrada fica mais baixa, e a diferença de altura entre as duas é a profundidade da passagem.
• Guia (esquadro) inclinável, para aplainar o canto a 90° ou em ângulo.
• Resguardo em ponte sobre o cabeçote, ajustável em altura e em largura, que cobre sempre a parte das facas não ocupada pela peça; atrás da guia, um resguardo cobre o resto do cabeçote.

Como desempenar:

1. Observar a peça e identificar o sentido do fio (capítulo 10). Numa tábua arqueada, a face côncava vai para baixo: apoia nas duas pontas e fica estável.
2. Regular uma passagem pequena, adequada à madeira e sempre abaixo da profundidade máxima indicada pelo fabricante.
3. Ajustar o resguardo em ponte: por cima da peça, se aplainas a face; encostado à peça, se aplainas o canto.
4. Avançar a peça com pressão sobre a mesa de saída logo que ela passe o cabeçote, com as mãos a passarem por cima do resguardo, nunca junto às facas.
5. Repetir até a face ficar plana em todo o comprimento (sem zonas por aplainar).
6. Encostar a face aplainada à guia a 90° e aplainar o canto.
7. Marcar a face e o canto de referência.

A desengrossadeira

A desengrossadeira mecânica (também chamada garlopa de desengrosso) serve para desengrossar: dar à peça a espessura e a largura finais, com a face oposta paralela à face de referência. A peça entra apoiada na face (ou no canto) de referência sobre a mesa; rolos de arrasto puxam-na automaticamente, e o cabeçote de facas, por cima, corta o excesso.

Órgãos e equipamento de segurança:

• Mesa regulável em altura (ou cabeçote regulável, conforme o modelo), com escala de espessura.
• Rolo de arrasto de entrada (normalmente estriado ou seccionado) e rolo de saída (liso, para não marcar a face aplainada), com barras de pressão.
• Garras anti-retrocesso na entrada: dedos basculantes que deixam a peça entrar mas impedem que seja projetada para trás.
• Resguardos fixos que tornam o cabeçote inacessível, e coifa de aspiração.
• Regulação da velocidade de avanço.

Regras de operação:

1. Medir a espessura da peça e regular a mesa para a primeira passagem, a partir da parte mais grossa.
2. Confirmar que a peça não tem pregos, agrafos, cola seca nem areia.
3. Introduzir a peça com a face de referência para baixo, no sentido do fio, e largá-la assim que os rolos a agarram; não empurrar nem puxar.
4. Receber a peça do lado da saída, sem pôr as mãos junto aos rolos nem olhar para dentro da máquina.
5. Uma peça de cada vez, salvo se a máquina tiver rolo de entrada seccionado e o manual o permitir.
6. Peças mais curtas do que o comprimento mínimo indicado pelo fabricante (a distância que garante que pelo menos um rolo segura sempre a peça) não se desengrossam, ou só com um gabarito próprio.
7. Se uma peça encravar: parar, consignar, baixar a mesa e só então retirá-la.

A ordem é sempre desempenar antes de desengrossar: a desengrossadeira copia a face de baixo. Se essa face estiver empenada, os rolos achatam-na durante a passagem e ela volta ao empeno à saída: a peça sai com espessura uniforme, mas continua empenada, ou sai em cunha.

Exemplo resolvido: número de passagens na desengrossadeira

Uma tábua sai da garlopa com 30 mm de espessura e precisa de ficar com 20 mm. Nesta madeira e nesta máquina, o professor definiu passagens de 2 mm para não arrancar fibra nem forçar o motor.

1. Espessura a remover: 30 mm menos 20 mm = 10 mm.
2. Número de passagens: 10 mm ÷ 2 mm = 5 passagens.
3. A cada passagem, a distância entre a mesa e o cabeçote diminui 2 mm (sobe-se a mesa, ou desce-se o cabeçote, conforme o modelo), até aos 20 mm.

Se a divisão não der um número inteiro (por exemplo, 11 mm a remover em passagens de 2 mm = 5,5), arredonda-se para cima: 6 passagens, e a última, de acabamento, é a mais leve (5 × 2 mm + 1 mm).

A máquina combinada

Nas pequenas oficinas é comum a garlopa-desengrossadeira combinada: as mesas da garlopa levantam-se e o mesmo cabeçote serve também a desengrossadeira, por baixo. Na mudança de função é obrigatório trocar e ajustar os resguardos e a coifa de aspiração próprios de cada modo, conforme o manual.

8. Furar: máquinas de furar e mortalhas

As máquinas de furar abrem furos cilíndricos, para cavilhas, ferragens, dobradiças ou parafusos, e furos retangulares (mortalhas) para as ligações de respiga.

Brocas para madeira

• Broca helicoidal com ponta de centragem e esporões: a ponta centra, os esporões cortam o contorno antes da hélice; dá furos limpos em madeira maciça.
• Broca de fundo plano (tipo Forstner): corta um furo de fundo plano e paredes lisas; usada, por exemplo, nos furos de 35 mm das dobradiças de copo.
• Brocas de furadora múltipla: de furo cego (com ponta de centragem e esporões) ou de furo passante (ponta em V); existem com rotação à direita e à esquerda, identificadas por cor ou marcação.
• Broca de escarear: faz o cone para a cabeça do parafuso.

Na furadora múltipla usada no mobiliário de painel, os furos estão normalmente espaçados de 32 mm entre eixos (o chamado sistema 32), o que permite furar numa só passagem as linhas de furos das ferragens e das prateleiras.

Regras:

• A peça fica sempre fixa (grampo, sargento, premedor pneumático ou torno de bancada), nunca segura só à mão: uma broca grande pode fazer a peça girar com ela.
• A rotação ajusta-se ao diâmetro da broca: quanto maior o diâmetro, menor a rotação, dentro do n max da broca.
• A profundidade controla-se com o batente de profundidade.
• Em furos passantes, apoiar a peça num calço de refugo para a broca não lascar a face de saída.
• Retirar a broca de vez em quando para libertar a apara em furos fundos.

Exemplo resolvido: profundidade dos furos para uma cavilha

Uma cavilha de 8 × 40 mm vai ligar duas peças topo contra canto, metade do comprimento em cada peça. Em cada furo deixa-se uma folga de 2 mm no fundo, para a cola em excesso e o ar terem para onde ir e para a cavilha não bater no fundo e impedir o fecho da junta.

1. Comprimento da cavilha em cada peça: 40 mm ÷ 2 = 20 mm.
2. Profundidade de cada furo: 20 mm + 2 mm = 22 mm.
3. Soma das duas profundidades: 2 × 22 mm = 44 mm, ou seja, 4 mm a mais do que a cavilha (2 mm de folga em cada peça).

O erro frequente é regular o batente para 42 mm (comprimento da cavilha mais a folga) num só furo: a cavilha entra quase toda numa peça e fica só com uns milímetros na outra, e a ligação não segura. O diâmetro da broca é o da cavilha (8 mm), para um aperto firme.

Exemplo resolvido: dimensionar uma mortalha

Uma perna de 45 × 45 mm vai receber a respiga de uma travessa com 21 mm de espessura. Uma regra de oficina muito usada é a regra do terço: a espessura da respiga é cerca de um terço da espessura da peça que a leva.

1. Espessura da respiga: 21 mm ÷ 3 = 7 mm.
2. Escolhe-se um bedame (ou uma fresa, ou uma corrente) com a medida comercial mais próxima, por exemplo 8 mm, e ajusta-se a respiga à mortalha real.
3. A mortalha abre-se centrada na espessura da travessa que vai receber, com a profundidade do desenho mais 1 a 2 mm de folga no fundo.

A regra do terço é um ponto de partida, não uma lei: o desenho do móvel e o projetista podem pedir outra medida. O que não muda é a ordem: abrir a mortalha primeiro, medi-la, e só depois cortar a respiga para ela.

9. Moldar e fresar: tupia, fresadora e respigadeira

A tupia

A tupia (fresadora de eixo vertical, também chamada fresadora de mesa) tem um veio vertical que sai da mesa, onde se monta uma fresa (ou um porta-ferramentas com facas). Serve para moldar perfis no canto ou no topo da peça, abrir rebaixos e ranhuras, arredondar cantos e, com moldes, copiar formas curvas em série. É provavelmente a máquina mais perigosa da oficina: a fresa é grande, roda depressa e fica muito perto das mãos.

Órgãos e equipamento de segurança:

• Veio regulável em altura, com várias velocidades de rotação escolhidas por correia ou por variador.
• Guia da tupia, em duas metades ajustáveis, que conduz a peça em trabalho a direito e envolve a fresa, deixando exposta só a parte que corta.
• Resguardo e premedores (verticais e horizontais) que mantêm a peça contra a mesa e contra a guia e afastam as mãos.
• Anel de cópia (ou rolamento) e moldes para trabalho em curva.
• Batentes anti-retrocesso, à entrada e à saída, quando o corte começa ou acaba a meio da peça (corte interrompido).
• Alimentador automático (arrastador de rolos), recomendado sempre que possível: afasta totalmente as mãos da fresa.

Regras de ouro da tupia:

1. Usar só ferramentas marcadas MAN em avanço manual e respeitar o n max.
2. Escolher a rotação pelo diâmetro da fresa: fresas grandes, rotação baixa.
3. Avançar a peça contra o sentido de rotação da fresa (em oposição). Nunca a favor: a fresa agarra a peça e arrasta-a, ou projeta-a, levando a mão atrás.
4. Tirar o perfil em várias passagens quando for fundo.
5. Usar premedores, empurradores e, sempre que possível, o alimentador automático.
6. Peças estreitas ou curtas trabalham-se com gabarito de fixação, nunca à mão.
7. Nunca remover a proteção para "ver melhor" o corte.

Utilizar moldes na execução de operações

"Utilizar moldes" é uma aptidão do referencial. Um molde (gabarito) é uma peça, normalmente de contraplacado ou MDF, com a forma exata que se quer reproduzir. A peça fixa-se ao molde (com parafusos no refugo, pontas, ou grampos de alavanca), o molde encosta a um anel de cópia montado no veio (ou ao rolamento da fresa), e a fresa corta a peça com a forma do molde.

Vantagens: todas as peças de uma série saem iguais; as mãos seguram o molde, que tem pegas, e não a peça; e a fixação é firme. Um bom molde tem:

• Contorno liso, sem degraus (qualquer defeito copia-se em todas as peças).
• Pegas ou punhos para afastar as mãos da fresa.
• Uma zona de entrada em que o molde encosta ao anel antes de a fresa tocar na peça, para iniciar o corte de forma controlada.
• Fixação da peça que não se solte com a vibração.

Exemplo resolvido: velocidade da tupia e sentido de avanço

Vai montar-se uma fresa de perfil com 160 mm de diâmetro, marcada MAN e n max 7500 rpm. A tupia tem as velocidades 3000, 4500, 6000 e 9000 rpm.

1. 9000 rpm está acima do n max: proibido.
2. Velocidade de corte a 6000 rpm: π × 0,160 × 6000 ÷ 60 = 50,3 m/s.
3. Velocidade de corte a 4500 rpm: π × 0,160 × 4500 ÷ 60 = 37,7 m/s.
4. Ambas estão abaixo do n max. Escolhe-se a que o fabricante da fresa recomenda para o seu diâmetro; na falta dessa indicação, a mais baixa que dê um corte limpo, porque as forças e a energia de uma fresa grande são elevadas.

A fresa roda no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio, vista de cima (o sentido habitual; confirmar sempre na máquina). Com a guia atrás da fresa e o operador à frente, a peça avança da direita para a esquerda, contra o gume que vem ao seu encontro.

A fresadora

Na oficina chama-se fresadora à máquina que usa fresas de haste, presas numa pinça, a rodar a rotações muito mais altas do que as da tupia e com diâmetros pequenos. Pode ser:

• Fresadora superior (de cabeça superior): a cabeça fica por cima da mesa e desce sobre a peça; a peça, fixa a um gabarito, é guiada por um pino de cópia na mesa, alinhado com a fresa. É ideal para cópia de contornos interiores e exteriores, rebaixos de fechaduras e ferragens, ranhuras e letras.
• Fresadora portátil (a "tupia manual"): a máquina move-se sobre a peça, guiada por guia paralela, por casquilho de cópia ou pelo rolamento da fresa.
• Centro de maquinagem CNC: o mesmo princípio de fresa de haste em pinça, com os movimentos comandados por programa. É a continuação natural desta UC no curso.

Na fresadora, a regra do sentido de avanço mantém-se: a peça (ou a máquina portátil) avança de modo a que a fresa corte em oposição, contra o avanço. Em cópia de contornos com fresadora portátil, isso significa contornar o exterior da peça no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio e o interior no sentido dos ponteiros (para uma fresa que roda no sentido dos ponteiros, vista de cima, como é habitual nas portáteis).

Ferramentas: fresas de ranhurar (retas), de rebaixo, de perfil, de arredondar, de chanfrar, de cauda de andorinha, com ou sem rolamento, em HSS, metal duro ou diamante. A haste tem de entrar na pinça pelo menos até à marca ou profundidade indicadas pelo fabricante; uma haste mal presa pode soltar-se a alta rotação.

A respigadeira

A respigadeira corta respigas (espigas): a parte saliente, no topo de uma peça, que entra na mortalha (ou furo) da outra peça. Numa só passagem do carro, a peça fixa passa por:

1. Uma serra de destopo, que corta a peça ao comprimento exato.
2. Fresas de respigar (cabeças superior e inferior), que tiram as faces da respiga e deixam os ombros direitos.
3. Em algumas máquinas, fresas de contraperfil (para ligar peças molduradas) e de ranhura.

A peça fixa-se ao carro com grampos (manuais ou pneumáticos), encostada a batentes de comprimento; batentes e guias garantem que todas as respigas de uma série saem iguais. Os resguardos envolvem as cabeças de corte; as mãos nunca vão à zona das ferramentas, porque é o carro que leva a peça.

Uma respiga bem cortada tem:

• Espessura igual à largura real da mortalha (entra com pressão firme da mão).
• Ombros esquadriados e todos no mesmo plano, para que a junta feche sem frestas.
• Comprimento um pouco menor do que a profundidade da mortalha, para deixar espaço à cola.

Acionar elementos auxiliares móveis e pneumáticos

Muitas máquinas têm elementos auxiliares que o operador aciona: o carro deslizante da esquadrejadora e da respigadeira, a mesa móvel de algumas tupias, os alimentadores automáticos (arrastadores) da tupia e da serra circular, os premedores e grampos pneumáticos das furadoras múltiplas, respigadeiras e fresadoras.

Regras:

• Conhecer o comando de cada elemento (pedal, botão, alavanca) e a sequência correta: primeiro fixar a peça, depois ligar a ferramenta; primeiro parar a ferramenta, depois libertar a peça.
• Confirmar visualmente que as mãos, as próprias e as dos colegas, estão fora da zona de aperto antes de acionar um grampo pneumático: fecha com muito mais força do que a mão e pode esmagar dedos.
• Verificar a pressão do ar no manómetro, de acordo com o valor indicado pelo fabricante; pressão a menos não segura a peça, pressão a mais esmaga-a ou marca-a.
• Purgar o condensado do filtro do ar comprimido conforme o plano de manutenção.
• Nas intervenções, libertar o ar dos cilindros (energia residual) antes de pôr as mãos no mecanismo.
• No alimentador automático, regular a altura dos rolos para uma pequena pressão sobre a peça, pô-lo ligeiramente inclinado em direção à guia, e nunca meter a mão entre os rolos e a mesa.
• No carro deslizante, prender a peça contra o batente e conduzir o carro com as mãos nos punhos, fora da linha do disco.

10. Veios, revessos e peças curtas

Estes dois temas são conhecimentos próprios do referencial e atravessam todas as máquinas.

Precauções com veios e revessos

A madeira tem fio (ou veio): a direção das fibras. Numa peça real, as fibras raramente são perfeitamente paralelas às faces; sobem e descem ao longo da peça. Quando a ferramenta corta a favor do fio, as fibras são cortadas e deitadas, e a superfície fica lisa. Quando corta contra o fio, a ferramenta levanta as fibras à frente do gume e arranca pedaços: a superfície fica com arrancamentos e rugosa.

O revesso é uma zona onde o fio muda de sentido (junto a nós, em madeira de fio entrecruzado ou ondulado). Aí, qualquer que seja o sentido de passagem, uma parte da peça é cortada contra o fio.

Como proceder:

1. Ler o fio antes de aplainar: observar o canto da peça, onde as fibras aparecem como riscas; a peça passa-se de modo a que a ferramenta corte "a descer" as fibras, a favor do fio.
2. Se a peça arranca: inverter o sentido de passagem.
3. Em zonas de revesso: reduzir a profundidade da passagem, reduzir a velocidade de avanço (mais cortes por milímetro), usar facas bem afiadas; se o arranque persistir, acabar à lixadora ou à mão com raspilha.
4. Na tupia, em perfis de topo, a saída da fresa lasca o canto; trabalhar primeiro os topos e depois os cantos ao fio, que limpam as lascas, ou usar um calço de apoio na saída.

O arranque de fibra não é só um defeito estético: um nó que salta ou uma lasca que prende a ferramenta podem provocar um esticão ou uma projeção.

Precauções com peças curtas

Uma peça curta (ou estreita, ou fina) obriga as mãos a ficar perto da ferramenta e apoia mal nas mesas, nos rolos e nas guias. As regras gerais:

• Cada máquina tem um comprimento mínimo (e, nalgumas, uma espessura e uma largura mínimas) indicado pelo fabricante no manual. Abaixo dele, a peça não se trabalha à mão. Não há um valor universal: depende da máquina, e está no manual.
• Sempre que possível, trabalha-se a peça comprida e corta-se ao comprimento no fim: perfilar, ranhurar e aplainar uma régua comprida e só depois cortar as peças curtas é mais seguro e dá peças mais iguais.
• Quando a peça tem mesmo de ser curta, usa-se um gabarito de fixação (um suporte onde a peça fica presa, com pegas), empurradores, premedores ou batentes.

Quando a peça é curta, é a ferramenta auxiliar que se aproxima do corte, nunca a mão.

11. Samblagens

Samblagem é o nome geral das ligações que unem peças de madeira entre si. Algumas vivem só da geometria e da cola; outras levam cavilhas, lamelas, parafusos ou ferragens. "Executar samblagens" é uma aptidão do referencial, e é o ponto em que se vê se as máquinas foram bem reguladas: uma samblagem só fecha bem se as peças estiverem aparelhadas com rigor.

Nota de vocabulário: o malhete é a ligação em cauda de andorinha (ou em dentes retos), não o nome do furo. O furo que recebe a respiga chama-se mortalha ou mecha.

Como se executa uma samblagem em máquina

1. Aparelhar todas as peças com rigor: esquadria e medidas certas.
2. Marcar as faces e cantos de referência; todas as regulações partem deles.
3. Regular a máquina e fazer uma peça de ensaio em refugo com a mesma espessura.
4. Medir a peça de ensaio (paquímetro) e corrigir a regulação.
5. Produzir a série sem mexer nas regulações.
6. Montar a seco (sem cola) para verificar o ajuste e a esquadria.
7. Colar e apertar com sargentos, verificando as diagonais.

Uma ligação bem ajustada fecha com uma pressão firme da mão, nunca à martelada nem a abanar. À martelada, a respiga rebenta a mortalha ou tira a cola toda; a abanar, a cola não enche a folga e a ligação solta-se com o uso.

Exemplo resolvido: meia-madeira e verificação por diagonais

Dois barrotes de 40 mm de espessura cruzam-se em meia-madeira.

1. Profundidade do entalhe em cada peça: 40 mm ÷ 2 = 20 mm.
2. Largura do entalhe: igual à largura real da outra peça (medir, não confiar no desenho).
3. Depois de montado um caixilho retangular de 600 × 450 mm, mede-se a esquadria pelas diagonais: num retângulo perfeito, as duas diagonais são iguais e valem √(600² + 450²) = √(360 000 + 202 500) = √562 500 = 750 mm. Se uma diagonal medir mais do que a outra, o caixilho está fora de esquadro e corrige-se, com o sargento em diagonal, antes de a cola secar.

12. Lixar: lixadoras e abrasivos

As lixadoras preparam a superfície da peça para o acabamento (verniz, óleo, tinta, laca), já depois das operações de corte e moldagem. Não servem para corrigir medidas: uma peça fora de cota não se "acerta" à lixa.

Grão e sequência

O grão é o número que indica a finura da lixa: quanto maior o número, mais fino o grão. A sequência vai sempre do grão mais grosso para o mais fino, e não se saltam mais do que um ou dois números da série de cada vez, porque o grão fino não consegue apagar os riscos fundos do grão grosso. Uma sequência corrente em madeira maciça para envernizar é 80, 120, 180 (e 220 quando o acabamento o pede). O grão de partida depende do estado da superfície: uma face bem aplainada pode começar em 120.

Regras:

• Lixar no sentido do fio sempre que possível; os riscos atravessados ficam muito visíveis debaixo do verniz.
• Nas lixadoras de banda e de disco, trabalhar na zona em que a lixa empurra a peça contra a mesa (no disco, a metade que desce), nunca na que a levanta.
• Encostar a peça à mesa ou ao batente; peças pequenas seguram-se com gabarito.
• Lixa gasta ou empastada troca-se: queima a madeira e obriga a forçar.
• Aspiração ligada e máscara FFP2 ou FFP3 quando a aspiração não chega: o lixamento é a operação que produz o pó mais fino.

13. Aspiração e despoeiramento

Todas as máquinas desta oficina produzem aparas e pó, que têm de ser recolhidos na origem, no ponto onde são produzidos, pelo sistema de aspiração e despoeiramento. É a principal medida coletiva contra o pó de madeira, que é irritante, sensibilizante (alergias, asma) e, no caso das madeiras de folhosas, cancerígeno reconhecido.

Componentes

• Captadores (coifas, bocais) em cada máquina, junto à ferramenta: por baixo da mesa e no resguardo superior da serra circular, na coifa da desengrossadeira, no resguardo da tupia.
• Rede de condutas (tubagem) com registos (comportas) que se abrem nas máquinas em uso e se fecham nas outras, para concentrar o caudal.
• Ventilador que cria a depressão.
• Separador: ciclone, que separa as aparas maiores, e filtro de mangas ou de cartuchos, que retém o pó fino.
• Contentor ou silo onde se recolhem as aparas e o pó.
• Nas pequenas oficinas, aspiradores móveis (coletores de aparas) ligados diretamente a uma ou duas máquinas.

Princípios de funcionamento

• O ar tem de circular nas condutas com velocidade suficiente para transportar as aparas sem que assentem e entupam a tubagem. Para pó e aparas de madeira usam-se velocidades de transporte na ordem dos 20 m/s ou mais; o valor exato de cada instalação é calculado pelo projetista.
• Cada máquina precisa de um caudal de ar próprio, indicado pelo fabricante, que o captador tem de receber.
• Se abrires mais registos do que a instalação aguenta, a velocidade cai em todas as máquinas e a aspiração deixa de captar.

Exemplo resolvido: velocidade do ar numa conduta

Uma conduta de 120 mm de diâmetro transporta um caudal de 800 m³/h.

1. Área da secção: π × (0,120 m)² ÷ 4 = π × 0,0144 ÷ 4 = 0,0113 m².
2. Caudal em m³/s: 800 ÷ 3600 = 0,222 m³/s.
3. Velocidade: 0,222 ÷ 0,0113 = 19,7 m/s, praticamente os 20 m/s do princípio acima.

Se a mesma conduta receber só 500 m³/h, a velocidade desce para 500 ÷ 3600 ÷ 0,0113 = 12,3 m/s: as aparas mais pesadas começam a assentar e a conduta entope com o tempo.

Operar o sistema de aspiração

"Operar o sistema de aspiração e despoeiramento" é uma aptidão do referencial. No dia a dia significa:

1. Ligar a aspiração antes da máquina e desligá-la depois de a ferramenta parar (para limpar a conduta).
2. Abrir o registo da máquina que vais usar e fechar os das máquinas paradas.
3. Posicionar as coifas e os resguardos com captação (por exemplo, o resguardo superior da serra circular) junto à peça.
4. Vigiar sinais de mau funcionamento: pó a sair pela máquina, aparas acumuladas na mesa, ruído diferente no ventilador, indicador de colmatação do filtro.
5. Esvaziar os contentores e sacos de aparas antes de ficarem cheios, com máscara, sem espalhar pó.
6. Limpar a oficina com aspirador, nunca com ar comprimido nem com vassoura a seco, que levantam o pó fino.

Pó de madeira, incêndio e explosão (ATEX)

O pó de madeira é combustível. Depositado em camadas, arde com facilidade; disperso no ar em nuvem, dentro de silos, filtros e condutas, pode formar uma atmosfera explosiva. É por isso que os filtros e silos das grandes instalações ficam em regra no exterior, com painéis de alívio de explosão e sistemas de deteção de faíscas, e que a lei (Decreto-Lei n.º 236/2003) obriga a avaliar estes locais e a classificá-los em zonas.

Para o operador isto traduz-se em regras simples:

• Não deixar acumular pó sobre máquinas, vigas, quadros elétricos e luminárias.
• Não aspirar brasas, pontas de cigarro nem faíscas (por exemplo, de uma ferramenta que tocou num prego).
• Manter a instalação ligada à terra (as condutas de plástico acumulam eletricidade estática).
• Não fumar nem fazer chama na oficina e junto aos silos.

14. Qualidade e ambiente

Normas da qualidade

A qualidade, neste contexto, é fazer a peça conforme a especificação (desenho, lista de peças, ordem de fabrico), à primeira, sem desperdício. As empresas organizam isto num sistema de gestão da qualidade, muitas vezes segundo a norma ISO 9001, mas o essencial para o operador é:

• Ler a especificação antes de começar: medidas, tolerâncias, material, sentido do fio, acabamento.
• Controlar a primeira peça de cada série (medir tudo) e depois uma amostra ao longo da série, porque as regulações podem deslizar.
• Usar aparelhagem de medição em bom estado e aferida; um esquadro fora de esquadro estraga a série inteira.
• Trabalhar sempre a partir das faces de referência.
• Registar e separar as não conformidades (peça fora de cota, arrancamento, fenda, nó solto), em vez de as deixar seguir para a montagem.
• Manter as ferramentas afiadas e as máquinas regradas: muitas não conformidades nascem de uma ferramenta romba.

Normas de proteção ambiental

As normas ambientais aplicadas a esta oficina dizem sobretudo respeito aos resíduos e às emissões:

• Serradura, aparas e retalhos de madeira não tratada classificam-se na Lista Europeia de Resíduos com o código 03 01 05 e podem ser valorizados (briquetes, pellets, painéis, energia) através de operadores licenciados. Madeira com substâncias perigosas (por exemplo, certos tratamentos preservadores) tem código próprio e não se mistura.
• Restos de colas, vernizes, solventes e óleos usados nunca vão para o esgoto nem para o contentor das aparas; recolhem-se em recipientes próprios, identificados, e entregam-se a operador licenciado.
• As lixas usadas, as mangas de filtro e as embalagens separam-se conforme as regras de triagem da empresa.
• O ar que sai do filtro tem de estar limpo; um filtro roto espalha pó para a vizinhança.
• Poupar matéria-prima é a primeira medida ambiental: planear o corte, aproveitar retalhos, afiar as ferramentas a tempo, evitar peças defeituosas.
• Poupar energia: não deixar máquinas nem a aspiração a trabalhar em vazio.

Erros comuns

• Retirar ou anular um resguardo "para trabalhar mais depressa" ou "para ver melhor".
• Usar luvas, anéis, relógio ou roupa larga junto de ferramentas de corte em rotação.
• Substituir uma ferramenta de corte sem consignar a máquina (só com o botão de paragem).
• Montar uma ferramenta com n max inferior à rotação da máquina, ou uma ferramenta sem marcação MAN numa máquina de avanço manual.
• Trabalhar na serra circular sem cutelo divisor ou com o disco muito acima da peça.
• Usar a guia paralela como batente de comprimento num corte transversal.
• Desengrossar uma peça que não foi primeiro desempenada, e esperar que a desengrossadeira a endireite.
• Julgar que a garlopa dá espessura ou paralelismo.
• Tentar retirar toda a sobre-espessura numa só passagem.
• Aplainar ou fresar contra o fio sem verificar primeiro.
• Introduzir peças curtas à mão, sem empurrador, gabarito ou fixação.
• Avançar a peça a favor da rotação da fresa em vez de contra ela.
• Furar com a peça segura só à mão.
• Regular o batente de um furo de cavilha para o comprimento total da cavilha.
• Cortar a respiga antes de abrir e medir a mortalha.
• Saltar grãos de lixa.
• Trabalhar com o registo de aspiração fechado ou a coifa mal posicionada; limpar com ar comprimido.
• Deixar seguir peças fora de cota "que depois se acertam".

Glossário

• Segunda transformação: fase em que a madeira serrada e os painéis derivados são transformados em peças de mobiliário ou de carpintaria.
• Órgão de corte: a ferramenta que efetivamente corta (disco, lâmina, facas, broca, fresa, bedame, corrente).
• Consignação: isolar a máquina de todas as fontes de energia e bloquear o isolamento antes de intervir.
• Cutelo divisor: lâmina fixa atrás do disco da serra circular, alinhada com ele, que mantém o corte aberto e reduz o risco de retrocesso.
• Retrocesso (coice): projeção súbita da peça para trás, em direção ao operador.
• Disco riscador (incisor): pequeno disco da esquadrejadora que risca a face inferior do painel antes do disco principal, evitando lascas.
• Esquadrejadora: serra circular com carro deslizante, para painéis e cortes transversais precisos.
• Desempenar: acertar uma face e um canto de referência na garlopa.
• Desengrossar: dar a espessura e a largura finais, paralelas à referência, na desengrossadeira.
• Garras anti-retrocesso: dedos basculantes à entrada da desengrossadeira que impedem a projeção da peça para trás.
• Cabeçote porta-facas: conjunto rotativo de facas da garlopa e da desengrossadeira.
• n max: velocidade máxima de rotação admissível gravada na ferramenta.
• MAN: marcação das ferramentas próprias para avanço manual.
• Velocidade de corte: velocidade linear do gume da ferramenta, em m/s.
• Fio (veio) da madeira: direção das fibras.
• Revesso: zona em que o fio muda de sentido e a madeira arranca facilmente.
• Teor de água: massa de água a dividir pela massa anidra, em percentagem.
• Molde (gabarito): peça com a forma a reproduzir, que guia a peça contra o anel de cópia ou o pino de cópia.
• Respiga: parte saliente no topo de uma peça, que entra na mortalha da outra.
• Mortalha (mecha): furo retangular que recebe a respiga.
• Malhete: ligação em cauda de andorinha ou em dentes retos.
• Samblagem: ligação entre peças de madeira, com ou sem elementos de reforço.
• EPI: equipamento de proteção individual.
• Aspiração e despoeiramento: sistema que capta aparas e pó na origem e os separa do ar.
• ATEX: atmosfera explosiva; designação dos locais onde pó ou gases podem formar misturas explosivas com o ar.

Síntese

O trabalho na oficina de segunda transformação segue sempre a mesma lógica. Primeiro prepara-se: escolhe-se e inspeciona-se a madeira, com o teor de água certo e o fio no comprimento das peças; caracteriza-se a máquina (motor, órgão de corte, segurança); seleciona-se a ferramenta pelo material, pelo corte e pelas marcações; e substitui-se com a máquina consignada. Depois serra-se (circular para o direito, de fita para as curvas), aparelha-se (desempenar na garlopa, desengrossar na desengrossadeira, por esta ordem) e fura-se (brocas para furos redondos, bedame, corrente ou fresa para mortalhas). A seguir molda-se e fresa-se (tupia, fresadora, respigadeira), com moldes para as séries e o avanço sempre contra a rotação, e executam-se as samblagens, ajustadas a seco antes de colar. Por fim lixa-se, do grão grosso ao fino.

Ao longo de todo o percurso: os resguardos no lugar, o EPI certo e nada solto junto das ferramentas; atenção ao fio, aos revessos e às peças curtas; a aspiração ligada; a primeira peça medida; os resíduos separados. Um operador competente não é o que trabalha mais depressa; é o que faz a peça certa à primeira e chega ao fim do dia com as duas mãos.

Exercícios resolvidos

1. Uma peça sai da garlopa com a face e o canto de referência. Porque não se vai diretamente cortar a espessura final na serra circular?

Resolução: a serra circular pode cortar ao fio com a face de referência contra a guia, mas deixa uma superfície serrada, com marcas dos dentes, e com uma precisão de espessura que depende do disco e da condução à mão. A desengrossadeira, apoiada na face de referência, dá uma espessura uniforme em todo o comprimento, com a face oposta aplainada e paralela à referência. Por isso a serra corta em bruto (com sobremedida) e a desengrossadeira dá a medida final.

2. Que dispositivo da serra circular mais reduz o risco de retrocesso, e onde fica?

Resolução: o cutelo divisor, colocado atrás do disco e alinhado com ele. Se a madeira tender a fechar sobre o disco por tensões internas, o cutelo mantém as duas partes afastadas e impede que a madeira aperte a parte de trás do disco, onde os dentes sobem e projetariam a peça para trás.

3. Um aluno quer abrir o furo de 35 mm de uma dobradiça de copo com uma broca de fundo plano à rotação mais alta da furadora, "para ser mais rápido". Está correto?

Resolução: não. Quanto maior o diâmetro da broca, menor deve ser a rotação (e nunca acima do n max da broca). Uma broca de 35 mm a rotação alta aquece, queima a madeira e aumenta o esforço sobre a peça, que tem de estar presa com grampo ou premedor, nunca segura à mão.

4. Distingue tupia de fresadora quanto à ferramenta e à operação típica.

Resolução: a tupia usa fresas de veio, de diâmetro grande, a rotação moderada, num veio vertical que sai da mesa; é a máquina dos perfis, rebaixos e ranhuras ao longo dos cantos, e da cópia de curvas com molde e anel de cópia. A fresadora usa fresas de haste, presas numa pinça, de diâmetro pequeno e rotação muito alta; é própria para ranhuras, rebaixos de ferragens, contornos interiores e cópia com gabarito e pino de cópia.

5. Porque é que uma peça curta é mais perigosa, e o que se faz?

Resolução: porque as mãos ficam perto da ferramenta e a peça apoia mal nas mesas, rolos e guias, podendo ser arrastada ou projetada. Respeita-se o comprimento mínimo indicado pelo fabricante; sempre que possível trabalha-se uma peça comprida e só no fim se corta ao comprimento; se não for possível, usam-se gabaritos de fixação, empurradores, premedores ou grampos.

6. Um colega vai fazer um rebaixo na tupia e avança a peça no mesmo sentido da rotação da fresa, "porque assim corta mais depressa". Que lhe respondes?

Resolução: que está errado e em risco. A favor da rotação, a fresa agarra a peça e arrasta-a ou projeta-a, levando a mão. O avanço correto é contra o sentido de rotação; numa tupia que roda no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio, com a guia atrás da fresa, a peça avança da direita para a esquerda.

7. Uma amostra de pinho pesa 612 g húmida e 510 g depois de seca em estufa. Qual o teor de água? Pode usar-se já num móvel de interior?

Resolução: (612 menos 510) ÷ 510 × 100 = 102 ÷ 510 × 100 = 20 %. Está muito acima do intervalo usual para interior (na ordem dos 8 a 12 %): se for trabalhada agora, retrai depois de montada e as ligações abrem. Tem de secar mais antes de ser aparelhada.

8. Um disco de 250 mm roda a 4800 rpm. Qual a velocidade de corte?

Resolução: π × 0,250 × 4800 ÷ 60 = 3770 ÷ 60 = 62,8 m/s. (Curiosidade: dá o mesmo que um disco de 300 mm a 4000 rpm, porque 0,250 × 4800 = 0,300 × 4000 = 1200.)

9. Uma travessa de 24 mm de espessura vai ligar-se a uma perna por cavilhas de 8 × 30 mm, metade em cada peça, com 1,5 mm de folga no fundo de cada furo. A que profundidade se regula o batente?

Resolução: 30 mm ÷ 2 = 15 mm em cada peça; 15 mm + 1,5 mm = 16,5 mm de profundidade em cada furo, em ambas as peças.

10. Que três verificações fazes ao sistema de aspiração antes de ligar a tupia?

Resolução: (1) o registo da tupia está aberto (e os das máquinas paradas fechados); (2) a coifa está ligada ao resguardo e posicionada junto à fresa; (3) o contentor de aparas não está cheio e o filtro não indica colmatação. Depois liga-se a aspiração antes da tupia.