Sebenta · Controlar stocks (UC01317)

Introdução

Numa unidade industrial de cortiça, o armazém não é um depósito passivo de material: é o ponto onde a matéria-prima entra, onde se decide como e onde fica guardada, e de onde saem os componentes e os produtos acabados exatamente na altura em que a produção e os clientes precisam deles. Um armazém mal gerido pára uma linha de produção por falta de granulado, deixa apodrecer prancha por excesso de humidade, ou entrega a um cliente rolhas fora do calibre encomendado porque ninguém as identificou corretamente. Um armazém bem gerido é invisível: as coisas estão sempre no sítio certo, na quantidade certa, e ninguém dá por isso.

Esta sebenta ensina a controlar stocks numa empresa corticeira: como rececionar e conferir a mercadoria que chega, como organizar e codificar o que fica em armazém, que critérios usar para movimentar existências, como garantir os stocks mínimos que evitam roturas, como fazer inventários fiáveis, e como usar as aplicações informáticas que hoje suportam todo este trabalho. Cobre ainda as normas de qualidade e de segurança e saúde no trabalho aplicáveis ao armazém, porque controlar stocks sem cumprir normas não é controlar stocks, é criar um problema diferente.

Objetivos de aprendizagem (referencial): rececionar e conferir mercadoria/artigos nos diferentes armazéns; assegurar os stocks mínimos e intermédios de materiais, componentes e produtos acabados; executar inventários; garantir a organização e o funcionamento dos diferentes armazéns; e fazê-lo cumprindo as normas de qualidade, os prazos e os requisitos estabelecidos.

1. O armazém na cadeia de produção da cortiça

Uma empresa corticeira típica tem, no mínimo, três armazéns com funções distintas, e é essencial saber distingui-los porque cada um tem critérios de arrumação e de controlo diferentes:

O funcionamento do armazém não é autónomo: está sempre ligado a duas coisas. Por um lado, ao plano diretor de produção, o documento que define o que a fábrica vai produzir e quando, e que determina quanta matéria-prima tem de estar disponível em cada semana. Por outro, aos objetivos da qualidade da empresa, que fixam, por exemplo, a humidade máxima aceitável na prancha armazenada ou o prazo máximo entre a receção e a entrada em produção.

O referencial desta UC define quatro critérios de desempenho que atravessam todo o trabalho de armazém e que vão aparecer repetidamente nos capítulos seguintes: assegurar a receção de mercadorias de acordo com os procedimentos definidos; garantir a aquisição de produtos, matérias e equipamentos de acordo com as necessidades identificadas; manter o programa informático de gestão logística atualizado; e cumprir as normas da qualidade, os prazos e os requisitos estabelecidos. Todas as decisões descritas nesta sebenta devem poder justificar-se por um destes quatro critérios.

2. Receção e conferência de mercadorias

A primeira realização desta UC é rececionar e conferir a mercadoria/artigos nos diferentes armazéns. É a porta de entrada de tudo: se um erro passa aqui, propaga-se por toda a cadeia seguinte.

O procedimento de receção

A receção segue sempre uma sequência fixa, apoiada nos procedimentos de análise e planeamento da receção de artigos e nos procedimentos da empresa relativos aos armazéns:

1. Confirmar a chegada esperada: cruzar a entrega com a nota de encomenda ou o plano de aprovisionamento; não se recebe o que não foi pedido sem autorização.
2. Conferência documental: comparar a guia de remessa do fornecedor com a encomenda: quantidades, referências, lote e transportador.
3. Conferência física qualitativa: inspecionar visualmente o estado da carga, procurando danos de transporte, embalagens violadas ou sinais de humidade excessiva.
4. Conferência física quantitativa: pesar, contar ou medir, dependendo do artigo, e registar o valor real, não o valor da guia.
5. Amostragem de qualidade: quando aplicável (por exemplo, prancha de cortiça), retirar amostras para medir humidade e classificar visualmente o calibre e a qualidade.
6. Registo da entrada: lançar a receção no sistema, associando lote, quantidade, fornecedor e data, e arquivar a documentação.
7. Encaminhamento: mover o artigo para a zona de armazenagem definida ou para quarentena, se houver não conformidades.

⚠️ Nunca se dá entrada em stock de mercadoria só pela guia do fornecedor. A guia diz o que foi enviado; a conferência física diz o que realmente chegou. A diferença entre as duas é, muitas vezes, onde está o problema.

Exemplo resolvido: receção de um camião de prancha

Chega à fábrica um camião com 18 resmas de prancha de cortiça, acompanhado de uma guia de remessa que indica 14.500 kg. O responsável de armazém pesa o camião completo e depois vazio (pesagem à entrada e à saída), obtendo um peso líquido de 14.120 kg.

1. Diferença: 14.500 − 14.120 = 380 kg, cerca de 2,6% a menos do que a guia.
2. Decisão: a empresa aceita tolerâncias até 3% por perda natural de humidade durante o transporte; a receção é aceite, mas a diferença é registada na ficha de receção e comunicada ao fornecedor.
3. Amostragem: são retiradas três pranchas de resmas diferentes para medição de humidade com o medidor elétrico. Duas dão 16% e uma dá 22%.
4. Decisão de qualidade: o limite definido pela empresa para entrada direta em stabilização é 20%; a resma com 22% vai para uma zona de secagem adicional antes de integrar o armazém normal, e fica marcada em quarentena no sistema até nova medição.
5. Registo: entram em stock 14.120 kg em três lotes distintos (dois em armazenamento normal, um em quarentena), cada um com o número de lote do fornecedor e a data de receção.

Este exemplo mostra porque a conferência tem de ser quantitativa e qualitativa ao mesmo tempo: um peso correto com humidade fora dos limites é, na prática, uma receção com problema.

3. Organização interna do armazém e sistemas de codificação

A terceira realização, garantir a organização e o funcionamento dos diferentes armazéns, apoia-se em três conhecimentos do referencial: as formas de organização interna de um armazém, os sistemas de codificação e os critérios para arrumação de materiais.

Formas de organização interna

Um armazém organiza-se, normalmente, segundo um destes princípios, muitas vezes combinados:

• Localização fixa: cada referência tem sempre o mesmo lugar. Fácil de aprender, mas desperdiça espaço quando o stock dessa referência está baixo.
• Localização aleatória: qualquer artigo pode ficar em qualquer local livre, registado no sistema. Aproveita melhor o espaço, mas exige um sistema informático fiável, sem o qual ninguém encontra nada.
• Organização por família: prancha por classe e calibre juntas, granulado por granulometria, rolhas por classe e diâmetro. É a mais comum na cortiça, porque reduz o risco de misturar lotes de qualidades diferentes.
• Organização por rotação: as referências de saída mais frequente ficam junto às zonas de expedição ou de linha, reduzindo deslocações.

Sistemas de codificação

Sem um código único por artigo, não há controlo de stock possível: dois lotes com o mesmo nome e qualidades diferentes tornam-se indistinguíveis. Um código de artigo bem construído combina, tipicamente:

CORT-ROL-24x45-EXTRA-2603
  │     │    │      │    │
  │     │    │      │    └─ lote / semana de produção
  │     │    │      └────── classe de qualidade
  │     │    └───────────── calibre (diâmetro x comprimento, mm)
  │     └────────────────── família (ROL = rolha, GRA = granulado, PRA = prancha)
  └──────────────────────── prefixo da empresa ou do armazém

• Sistemas alfanuméricos (como o exemplo acima) são legíveis por humanos, o que ajuda na conferência visual.
• Sistemas numéricos sequenciais são mais compactos e mais fáceis de ler por leitor de código de barras, mas exigem sempre consultar o sistema para saber o que representam.
• Código de barras e QR aceleram a leitura em receção, movimentação e expedição, e reduzem erros de transcrição manual; hoje são a norma em qualquer armazém de dimensão média ou grande.

Critérios para arrumação de materiais

A arrumação não é arbitrária. Cruzam-se sempre estes critérios:

1. Compatibilidade: prancha nunca junto de produtos com forte odor (colas, resinas), porque a cortiça absorve odores.
2. Peso e volume: cargas pesadas em níveis inferiores das estantes; cargas leves e frágeis nos níveis superiores.
3. Rotação (FIFO/FEFO): acesso fácil ao lote mais antigo ou de validade mais próxima, tema que o capítulo 5 desenvolve.
4. Sensibilidade ambiental: produtos sensíveis à humidade em zonas ventiladas e afastadas do solo, sobre estrados (paletes), nunca em contacto direto com pavimento húmido.
5. Segurança: corredores de circulação livres, alturas de estiva dentro do limite estrutural das estantes, e cargas estáveis.

Suportes de arrumação e movimentação

Os suportes mais comuns num armazém corticeiro são a palete (madeira ou plástico, para prancha, sacos de granulado e caixas de rolhas), o big bag (para granulado a granel), a estante paletizada (para armazenagem em altura) e o contentor rígido com separadores (para rolhas classificadas por calibre). A escolha do suporte certo condiciona diretamente a produtividade da movimentação: um big bag mal escolhido para um granulado muito fino, por exemplo, pode deixar passar material pelas costuras.

4. Documentação da receção, organização e controlo de stock

O referencial exige o domínio da documentação da receção, organização e controlo dos artigos em stock, e a aptidão de preencher documentação técnica e administrativa para o controlo de stocks. Sem documentação correta, o stock físico e o stock no sistema divergem, e é impossível saber qual dos dois está certo.

Os documentos centrais do ciclo de armazém são:

A ficha de stock (kardex)

A ficha de stock, também chamada kardex, é o documento (hoje quase sempre digital) que mostra o histórico de movimentos de uma referência: cada entrada, cada saída, o saldo após cada movimento, e a localização atual. É o documento que se consulta antes de decidir uma encomenda, e o documento que se confere contra a contagem física num inventário.

Registar corretamente também significa cumprir a aptidão de registar as entradas e saídas com identificação do tipo de movimento e a data em que ocorreram: um movimento sem data ou sem tipo identificado (compra, produção, devolução, ajuste de inventário) é um movimento que ninguém consegue auditar mais tarde.

5. Movimentação de existências: FIFO, LIFO e FEFO

Os critérios para a movimentação de existências são um dos conhecimentos centrais do referencial: FIFO (first in, first out), LIFO (last in, first out) e FEFO (first expired, first out). A escolha do critério certo não é uma questão contabilística abstrata: na cortiça, tem impacto direto na qualidade do produto final.

• FIFO: sai primeiro o lote que entrou primeiro. É o critério dominante na cortiça, porque a prancha e o granulado degradam-se com o tempo (perdem características, podem desenvolver microrganismos); manter lotes antigos parados é um risco de qualidade.
• LIFO: sai primeiro o lote que entrou por último. Raramente adequado a materiais perecíveis ou degradáveis; usa-se sobretudo em contextos de contabilidade de custos onde não há risco de degradação física, o que não é o caso típico do armazém de cortiça.
• FEFO: sai primeiro o lote com validade mais próxima, independentemente da data de entrada. Aplica-se a produtos com prazo de validade explícito, como colas, resinas, silicones e parafinas usados no tratamento e acabamento das rolhas.

Exemplo resolvido: escolher o critério certo

Um armazém de semiacabados tem três lotes de granulado de igual qualidade e granulometria, sem validade associada (a cortiça não caduca no sentido de um produto químico, mas degrada com humidade e tempo de armazenamento):

Chega uma ordem de fabrico que precisa de 4.000 kg. Pela lógica FIFO, consome-se primeiro o L-210 (2.000 kg) e depois parte do L-224 (2.000 kg dos seus 3.500 kg), ficando o L-224 com 1.500 kg e o L-239 intacto com 1.800 kg. O material mais antigo é sempre o primeiro a sair, o que mantém o armazém a "rodar" e evita que um lote fique esquecido meses a fio no fundo de uma pilha.

6. Stocks mínimos, intermédios e de produto acabado

A segunda realização da UC, assegurar os stocks mínimos/intermédios de materiais, componentes e produtos acabados, cobre três aptidões distintas do referencial: assegurar os stocks mínimos e prevenir roturas, assegurar os stocks intermédios no processo de fabrico, e assegurar os stocks de produtos acabados em função do plano de entregas.

Stock mínimo e ponto de encomenda

O stock mínimo (ou stock de segurança) é a quantidade que garante que a produção não pára entre o momento em que se faz uma encomenda e o momento em que ela chega. Calcula-se, de forma simplificada, por:

Stock de segurança = consumo médio diário × prazo de entrega em dias (+ margem de incerteza)

Ponto de encomenda = stock de segurança + (consumo médio diário × prazo de entrega em dias)

Quando o stock disponível chega ao ponto de encomenda, é sinal de que já se devia ter lançado uma nova encomenda.

Stocks intermédios no processo produtivo

Entre a matéria-prima e o produto acabado há stocks intermédios: prancha já traçada mas não cozida, discos já cortados mas não polidos, rolhas já produzidas mas não tratadas ou embaladas. Estes stocks existem para desacoplar fases do processo com ritmos diferentes: se a fase de corte for mais rápida do que a fase de polimento, forma-se naturalmente um stock intermédio entre as duas, que precisa de espaço e controlo próprios, alinhado com os planos de produção e objetivos da qualidade da empresa.

Stocks de produto acabado e plano de entregas

O stock de produto acabado (rolhas embaladas, prontas a expedir) é gerido em função do plano de entregas aos clientes, não apenas da capacidade de produção. Produzir mais do que o plano de entregas precisa gera custo de armazenagem e risco de obsolescência (por exemplo, se o cliente alterar a especificação de calibre); produzir menos gera risco de incumprimento de encomendas e penalizações contratuais. O equilíbrio entre os dois é, precisamente, o que a aptidão de "assegurar os stocks de produtos acabados em função do plano de entregas" exige do técnico.

7. Inventários: procedimentos e erros frequentes

A terceira realização da UC, executar inventários, apoia-se nos procedimentos para a realização de inventários e no conhecimento dos erros frequentes na inventariação.

Tipos de inventário

• Inventário permanente: o saldo em sistema é atualizado a cada movimento, em tempo real. Reduz a necessidade de grandes contagens físicas, mas depende de todos os movimentos serem registados sem falhas.
• Inventário periódico: contagem física completa do armazém, tipicamente uma vez por ano, para efeitos contabilísticos e fiscais.
• Inventário cíclico (ou rotativo): contagem de um subconjunto de referências, numa base regular (por exemplo, 10% das referências por semana), de forma a que todo o armazém seja contado várias vezes por ano sem parar a operação.

Na indústria da cortiça, com centenas de referências distintas por classe, calibre e lote, o inventário cíclico é o mais usado no dia a dia, complementado por um inventário periódico anual.

Procedimento de contagem cíclica

1. Selecionar as referências a contar (por exemplo, as de maior valor ou maior rotação).
2. Imprimir ou consultar no sistema a lista de referências e as localizações esperadas, sem mostrar os saldos esperados a quem conta, para evitar contagens "confirmadas" sem verificação real.
3. Contar fisicamente, por peso, unidade ou volume, conforme o artigo.
4. Comparar a contagem física com o saldo no sistema.
5. Investigar toda a divergência acima de uma tolerância definida (por exemplo, 2%).
6. Registar o ajuste de inventário, com justificação, e corrigir o saldo no sistema.

Exemplo resolvido: divergência de inventário

Uma contagem cíclica à referência de rolhas ROL-24x45-1 (classe 1, calibre 24x45) devolve 38.400 unidades. O sistema indicava um saldo de 41.200 unidades.

1. Divergência: 41.200 − 38.400 = 2.800 unidades, cerca de 6,8% a menos.
2. Acima da tolerância (2%): abre-se uma investigação antes de qualquer ajuste.
3. Verificações: confirma-se se houve alguma saída por requisição que não tenha sido registada no sistema (erro comum), se há material nesta referência arrumado numa localização diferente da esperada, e se não houve engano de leitura de código de barras com uma referência semelhante (por exemplo, calibre 24x44).
4. Achado: encontra-se uma requisição de 2.750 unidades para uma ordem de fabrico, feita há três dias, registada no papel mas nunca introduzida no sistema por falta de tempo do operador nesse turno.
5. Ajuste: regista-se a saída em atraso (−2.750) e um pequeno ajuste de inventário residual de −50 unidades, com justificação "diferença residual não explicada, dentro da tolerância após correção".

Erros frequentes na inventariação

• Contar sem parar os movimentos: contar um artigo enquanto ele ainda entra ou sai gera contagens inconsistentes.
• Confiar na memória em vez de contar: "sei que são à volta de 40 sacos" não é uma contagem.
• Não distinguir lotes ou calibres semelhantes: contar tudo junto quando há dois calibres próximos (por exemplo, 24x44 e 24x45) mistura referências que o sistema trata como diferentes.
• Esquecer stock em locais não convencionais: material em quarentena, em devolução ou temporariamente na linha de produção fica muitas vezes fora da contagem.
• Ajustar sem investigar: corrigir o saldo do sistema para bater com a contagem sem procurar a causa esconde erros de processo que se vão repetir.

8. Conversão de unidades nos stocks

A cortiça usa unidades próprias do setor, e a conversão de unidades nos stocks é uma competência que o referencial exige explicitamente, porque um erro de conversão distorce todo o cálculo de stock mínimo, ponto de encomenda ou custo.

9. Aplicações informáticas de gestão de stocks

O referencial exige o conhecimento das aplicações informáticas de gestão de stocks, características e funcionalidades, e o critério de desempenho de manter o programa informático de gestão logística atualizado. Hoje, praticamente nenhuma empresa corticeira de dimensão média gere stocks só em papel.

As funcionalidades típicas de um sistema de gestão de stocks (módulo de um ERP, ou um sistema WMS dedicado) incluem:

• Ficha de artigo digital: código, descrição, família, unidade, localização, saldo em tempo real.
• Registo de movimentos: entrada, saída, transferência entre armazéns, ajuste de inventário, cada um com data, utilizador responsável e documento associado.
• Leitura de código de barras / QR: acelera receção, movimentação e expedição, reduzindo erros de transcrição manual.
• Rastreabilidade de lote: permite, a partir de um lote de produto acabado, saber exatamente de que lotes de matéria-prima e de que ordens de fabrico ele veio, essencial em caso de reclamação de qualidade.
• Alertas de stock mínimo: avisos automáticos quando uma referência atinge o ponto de encomenda.
• Relatórios: rotação de stock, valor imobilizado, referências obsoletas, divergências de inventário.
• Integração com o plano de produção: as necessidades de matéria-prima calculadas a partir das ordens de fabrico planeadas alimentam diretamente as propostas de compra.

10. Qualidade, segurança e atitudes profissionais no armazém

O trabalho de armazém cumpre sempre duas famílias de normas: as normas da qualidade e as normas de segurança e saúde no trabalho, e exige a aptidão de aplicar as normas de segurança e saúde no trabalho.

Normas da qualidade no armazém

Um sistema de gestão da qualidade (por exemplo, certificado pela ISO 9001) impõe procedimentos documentados para receção, armazenagem, rastreabilidade e tratamento de não conformidades. Na prática do armazém, isto significa: nada entra em stock sem conferência registada; nada em quarentena é usado em produção sem libertação formal; e toda a não conformidade (humidade fora dos limites, embalagem danificada, calibre errado) é registada, não apenas resolvida "de boca".

Segurança e saúde no trabalho

O armazém é um dos locais de maior risco de acidente numa fábrica: movimentação de cargas pesadas, empilhadores, estantes em altura, e materiais empilhados que podem tombar. As boas práticas incluem:

• Uso obrigatório de equipamento de proteção individual (calçado de proteção, luvas, no caso de manuseamento de produtos químicos como colas e resinas).
• Limites de estiva respeitados sempre, mesmo sob pressão de falta de espaço.
• Corredores de circulação sempre livres, nunca usados como armazenagem temporária.
• Formação e habilitação para operar equipamentos de movimentação de cargas, como porta-paletes elétricos ou empilhadores.
• Fichas de dados de segurança disponíveis e consultadas para todos os produtos químicos armazenados (colas, resinas, parafinas, silicones).

Atitudes profissionais

O referencial associa a esta UC um conjunto de atitudes que não são acessórias, mas condição de bom desempenho: responsabilidade pelas próprias ações e registos; autonomia no âmbito das funções, sem depender de supervisão constante para tarefas de rotina; iniciativa para sinalizar problemas antes que se agravem; sentido crítico para questionar uma divergência em vez de simplesmente a ajustar; sentido de organização, a atitude mais visível no dia a dia de um armazém; cooperação com a equipa, essencial quando várias pessoas trabalham no mesmo espaço físico; empenho e persistência na resolução de problemas, sobretudo em investigações de divergências de inventário; conduta profissional; e respeito pelas regras e normas definidas, mesmo quando parecem burocráticas.

Erros comuns

• Dar entrada só pela guia do fornecedor, sem conferência física quantitativa e qualitativa.
• Ignorar a humidade da prancha à receção, aceitando material fora dos limites de qualidade definidos.
• Codificar de forma inconsistente, criando várias referências diferentes para o mesmo artigo, ou a mesma referência para artigos diferentes.
• Misturar lotes de calibres ou classes próximas por descuido na arrumação, o que torna a rastreabilidade impossível.
• Aplicar FIFO indiscriminadamente a produtos com validade curta, quando o critério correto seria FEFO.
• Calcular o stock mínimo sem rever o prazo de entrega real do fornecedor, usando valores desatualizados.
• Confundir unidades (arroba com quilograma, milheiro com unidade) sem converter antes do registo.
• Contar inventário sem parar os movimentos, ou sem investigar as divergências encontradas.
• Adiar o registo informático de movimentos, "para mais tarde", deixando o sistema desatualizado em relação à realidade física.
• Ignorar normas de segurança por pressão de tempo ou de espaço, como bloquear corredores ou exceder limites de estiva.

Glossário

• Armazém de matéria-prima: local onde se guarda a prancha de cortiça antes da estabilização e da cozedura.
• Estabilização: repouso da prancha ao ar livre durante meses, para reduzir humidade e taninos antes da cozedura.
• Arroba: unidade tradicional de peso da cortiça, equivalente a 15 kg.
• Milheiro: unidade de contagem de rolhas, equivalente a 1.000 unidades.
• Calibre: dimensão da rolha, expressa em diâmetro por comprimento (por exemplo, 24x45 mm).
• Lote: conjunto de artigos produzidos ou recebidos na mesma altura e com as mesmas características, identificado por um código único.
• Kardex (ficha de stock): registo histórico dos movimentos de entrada e saída de uma referência, com o saldo atualizado.
• FIFO: critério de movimentação em que sai primeiro o lote que entrou primeiro.
• LIFO: critério de movimentação em que sai primeiro o lote que entrou por último.
• FEFO: critério de movimentação em que sai primeiro o lote com validade mais próxima.
• Stock de segurança: quantidade mínima que garante a produção sem rotura entre o pedido de encomenda e a sua entrega.
• Ponto de encomenda: nível de stock a partir do qual é preciso lançar uma nova encomenda.
• Inventário cíclico: contagem periódica de um subconjunto de referências, repetida ao longo do ano até cobrir todo o armazém.
• Quarentena: estado de um lote que aguarda decisão de qualidade antes de poder entrar em produção.
• WMS: sistema informático de gestão de armazém (Warehouse Management System).
• Rastreabilidade: capacidade de identificar, a partir de um produto acabado, os lotes de matéria-prima e as ordens de fabrico que lhe deram origem.

Síntese

Controlar stocks numa empresa corticeira segue sempre a mesma lógica: rececionar e conferir o que entra, com rigor quantitativo e qualitativo; organizar e codificar o armazém de forma consistente, para que qualquer artigo seja sempre localizável e identificável; documentar cada movimento, porque um movimento não registado é, para efeitos de gestão, um movimento que não existiu; escolher o critério de movimentação certo (FIFO, LIFO ou FEFO) em função da natureza do material; garantir os stocks mínimos, intermédios e de produto acabado, ligados ao plano de produção e ao plano de entregas; fazer inventários regulares e investigar sempre as divergências; converter unidades corretamente antes de registar; usar as aplicações informáticas disponíveis com disciplina de registo; e cumprir sempre as normas de qualidade e de segurança e saúde no trabalho. Um técnico que domina estes dez blocos garante que a fábrica nunca para por falta de material, e nunca perde qualidade por excesso dele.

Exercícios resolvidos

1. Um camião entrega 20 resmas de prancha com guia de remessa de 16.000 kg. A pesagem real dá 15.680 kg. A tolerância da empresa é 3%. Aceita-se a receção?

Resolução: diferença = 16.000 − 15.680 = 320 kg, ou seja, 2% do valor da guia. Como 2% está dentro da tolerância de 3%, a receção é aceite, com a diferença registada na ficha de receção e comunicada ao fornecedor.

2. Uma referência de cola tem validade curta e chega em dois lotes: o lote A entrou há 10 dias e expira em 60 dias; o lote B entrou ontem e expira em 20 dias. Qual sai primeiro do armazém, e porquê?

Resolução: sai primeiro o lote B, apesar de ter entrado mais tarde, porque o critério aplicável a produtos com validade é o FEFO (primeiro a expirar, primeiro a saír): expira em 20 dias, contra 60 dias do lote A.

3. O consumo médio diário de granulado é 800 kg, o prazo de entrega do fornecedor é 5 dias úteis, e a empresa quer uma margem de segurança de 3 dias. Calcula o stock de segurança e o ponto de encomenda.

Resolução: stock de segurança = 800 × 3 = 2.400 kg. Ponto de encomenda = 2.400 + (800 × 5) = 2.400 + 4.000 = 6.400 kg. Sempre que o stock descer para 6.400 kg, é preciso lançar nova encomenda.

4. Um inventário cíclico a uma referência de rolhas dá uma contagem de 22.500 unidades; o sistema tinha 22.480 unidades registadas. A tolerância definida é 2%. É preciso investigar?

Resolução: diferença = 22.500 − 22.480 = 20 unidades, ou seja, cerca de 0,09% do saldo em sistema. Está muito abaixo da tolerância de 2%; regista-se um pequeno ajuste de inventário sem necessidade de investigação aprofundada.

5. Um fornecedor entrega 180 arrobas de prancha. Quantos quilogramas devem ser registados no sistema, que trabalha em kg?

Resolução: 180 × 15 = 2.700 kg. É este o valor a lançar na ficha de stock, nunca o valor "180" sem a conversão feita antes do registo.