Manutenção de sistemas de AVAC e refrigeração (10961)

Introdução

Um sistema de AVAC e refrigeração (aquecimento, ventilação, ar condicionado e refrigeração) não é um equipamento que se instala e se esquece. Tem filtros que entopem, baterias que se sujam, correias que esticam, rolamentos que se gastam, bandejas que acumulam lodo, terminais elétricos que afrouxam com as vibrações e circuitos frigoríficos que, ao longo dos anos, podem perder fluido por juntas e uniões. Um sistema que não recebe manutenção continua a funcionar durante algum tempo, mas gasta mais energia, arrefece ou aquece pior, degrada o ar que se respira e acaba por parar no pior momento: numa vaga de calor, na véspera de uma inspeção, com a câmara frigorífica cheia de produto.

Esta sebenta é escrita para as aulas de oficina. Ensina a organizar a manutenção como uma atividade com método: saber que tipos de manutenção existem e quando cada um se justifica, perceber o que é e o que contém um plano de manutenção preventiva (PMP), escrevê-lo para um equipamento concreto, executar na oficina as rotinas que ele prevê, registar tudo numa ordem de trabalho e num relatório, e fazê-lo com segurança do princípio ao fim. A segurança não está num capítulo à parte para cumprir calendário: em cada procedimento, o primeiro passo é sempre o que protege quem trabalha.

A matéria tem uma componente regulada. O controlo de fugas de gases fluorados, o registo de intervenções, a certificação de técnicos e empresas e o plano de manutenção dos sistemas técnicos dos edifícios estão previstos em diplomas nacionais e europeus. Nesta sebenta, os pontos regulados são apresentados pelos seus princípios e remetem para o diploma na redação em vigor, que o técnico tem a obrigação de consultar antes de agir. Uma regra de ouro vale para a vida profissional inteira: prazos, valores-limite e requisitos legais leem-se no diploma atual, nunca de memória e nunca numa sebenta com anos.

Objetivos de aprendizagem (referencial): identificar os principais tipos de manutenção; executar processos de manutenção de equipamentos e sistemas de AVAC&R; reconhecer o plano de manutenção preventiva (PMP) no que respeita ao seu enquadramento legal e conteúdo; elaborar e supervisionar o PMP num quadro de competências legalmente estabelecidas, respeitando os procedimentos de segurança; e executar as rotinas previstas num PMP de refrigeração, climatização e aquecimento.

Como usar esta sebenta na oficina. Cada capítulo termina em procedimentos que se podem fazer com o material de uma oficina escolar: um split de bancada, uma unidade de condensação, uma câmara didática, um ventilo-convetor, uma caldeira ou bomba de calor de treino. Quando um passo exigir um valor de referência (pressões, correntes, binários de aperto), o critério é sempre o do fabricante do equipamento, que está na chapa de características e no manual. Os valores que aparecem aqui como "usuais" servem para perceber ordens de grandeza e para desconfiar de leituras absurdas; nunca substituem o manual.

1. Manutenção: conceito

O que é manter

A manutenção é o conjunto de ações técnicas, administrativas e de gestão que, durante o ciclo de vida de um equipamento, o mantêm ou o repõem num estado em que consegue desempenhar a função para que foi instalado. A definição tem três ideias importantes:

• Função: o que interessa não é o equipamento estar "ligado", é cumprir a função (manter uma sala a uma temperatura, conservar produto a uma temperatura, renovar o ar). Um split que arranca mas já não arrefece está operacional e não está funcional.
• Ciclo de vida: a manutenção começa no dia em que o equipamento é colocado em serviço e só termina quando é desativado. Os equipamentos de AVAC&R têm vidas de muitos anos; a forma como são mantidos decide se chegam ao fim da vida útil prevista ou se morrem a meio.
• Ações técnicas, administrativas e de gestão: manter não é só apertar parafusos. Inclui planear, programar, registar, analisar o histórico e decidir (reparar, substituir, melhorar). Um técnico que faz bom trabalho e não regista nada deixa o cliente sem prova e a empresa sem informação.

Manter, reparar e instalar: três atividades diferentes

A reparação é uma das formas de manutenção (a corretiva, que se verá no capítulo seguinte), mas a manutenção moderna procura reduzir ao mínimo as reparações de emergência, porque são as mais caras, as mais inseguras e as que mais incomodam o cliente.

Conceitos de base

Alguns termos aparecem em qualquer conversa sobre manutenção e convém ter a definição na ponta da língua:

• Avaria: perda da capacidade de um equipamento cumprir a função exigida. Pode ser total (o compressor não arranca) ou parcial (arranca, mas a câmara não desce da temperatura).
• Falha: o acontecimento que provoca a avaria (um rolamento gripou, um contactor colou, uma junta deixou fugir fluido).
• Disponibilidade: percentagem do tempo em que o equipamento está em condições de funcionar quando é necessário. É o indicador mais usado no mundo da manutenção.
• Fiabilidade: probabilidade de o equipamento funcionar sem falhar durante um dado período.
• Manutibilidade: facilidade com que se consegue manter ou reparar. Uma unidade exterior com painel de acesso aos terminais e válvulas de serviço acessíveis tem boa manutibilidade; uma colocada num telhado sem acesso seguro, não.
• Ordem de trabalho (OT): documento que autoriza, descreve e regista uma intervenção.
• Histórico: registo cronológico de tudo o que foi feito e medido num equipamento.

Onde se mantém: os equipamentos de AVAC&R

O universo desta unidade abrange três famílias, que aparecem pelo nome no referencial (refrigeração, climatização e aquecimento):

Em qualquer destas famílias há subsistemas que se repetem e que a manutenção revisita em cada visita: o circuito frigorífico (compressor, condensador, expansão, evaporador), o circuito de ar (ventiladores, filtros, condutas, grelhas), o circuito de água (bombas, válvulas, vasos de expansão), o circuito elétrico (alimentação, proteção, comando) e a regulação (termóstatos, sondas, controladores).

Exemplo resolvido · Que tipo de intervenção é esta?

Uma técnica recebe uma chamada: o supermercado de bairro tem a câmara de refrigerados a 9 °C quando devia estar entre 2 e 4 °C, e o produto está em risco. Vai ao local, descobre o ventilador do evaporador parado por rolamento gripado, substitui o rolamento e repõe a temperatura. Dois dias depois, regista a intervenção.

1. O que aconteceu? Uma avaria (a câmara deixou de cumprir a função) causada por uma falha (rolamento gripado).
2. A intervenção foi manter, reparar ou instalar? Reparar, que é a forma corretiva de manter.
3. O que a manutenção podia ter feito antes? Numa visita preventiva, a verificação de ruído e folga do rolamento e a medição da corrente do motor do ventilador teriam sinalizado o desgaste semanas antes.
4. O que falta na intervenção? Fechar o ciclo: registar a OT com causa, ação, material usado e tempo de paragem, e rever o plano de manutenção para incluir a verificação dos rolamentos dos ventiladores do evaporador na periodicidade certa.

2. Tipos de manutenção

Visão geral

O referencial pede que o aluno identifique os principais tipos de manutenção. Em AVAC&R usam-se quatro, que se distinguem pelo momento e pelo critério que desencadeia a intervenção:

Manutenção corretiva

É a que se faz depois de a avaria ocorrer, para repor o equipamento em funcionamento. Divide-se em:

• Corretiva de emergência (não planeada): a avaria já parou o serviço e é preciso agir de imediato. É a mais cara: peças em urgência, técnicos fora de horas, produto perdido.
• Corretiva planeada (diferida): a avaria foi detetada, mas não pára o serviço de imediato, e a reparação é agendada para uma janela conveniente (por exemplo, uma unidade de reserva assegura o serviço enquanto se repara a principal).

Quando faz sentido: em equipamentos baratos, de pouca importância, sem risco de segurança e de fácil substituição. Um ventilador de extração de uma casa de banho de serviço pode, razoavelmente, ser mantido em corretiva: deixa de funcionar, troca-se.

Quando não faz sentido: em tudo o que protege produto, pessoas ou processo (câmaras de conservação alimentar, salas técnicas, blocos operatórios, centros de dados) e em tudo o que tem custo de paragem muito superior ao custo de manter.

Manutenção preventiva

É a que se faz antes de a avaria ocorrer, para reduzir a probabilidade de falha ou degradação. É o centro desta unidade e subdivide-se em dois ramos.

Preventiva sistemática: as intervenções são feitas em intervalos fixos de tempo ou de utilização, independentemente do estado em que o equipamento se encontra. Exemplos: substituir filtros todos os trimestres; verificar o aperto dos terminais elétricos uma vez por ano; lubrificar rolamentos a cada determinado número de horas.

• Vantagens: simples de planear e de orçamentar; cria rotina.
• Desvantagens: pode intervir cedo demais (trocar um filtro ainda bom) ou tarde demais (o filtro entupiu em metade do prazo).

Preventiva condicionada: o equipamento é monitorizado e a intervenção é feita quando um parâmetro medido atinge um limite. Exemplos: substituir o filtro quando a perda de carga medida ultrapassa o valor definido; limpar o condensador quando a temperatura de condensação sobe mais de determinado valor acima do que o ar exterior justifica.

• Vantagens: aproveita ao máximo a vida de cada componente; evita visitas desnecessárias.
• Desvantagens: exige instrumentos, leituras regulares e critérios claros.

Na prática, os planos de manutenção misturam as duas formas: um calendário de visitas (sistemática), com leituras em cada visita que decidem se há trabalho adicional (condicionada).

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva analisa a evolução de grandezas medidas ao longo do tempo para antecipar a falha e planear a intervenção para o momento mais conveniente antes dela. Distingue-se da condicionada porque não se limita a comparar com um limite: observa a tendência.

Exemplos em AVAC&R:

• tendência da corrente absorvida pelo compressor ao longo de meses, que sobe de forma lenta antes de uma avaria elétrica ou mecânica;
• vibração e temperatura dos mancais de ventiladores e bombas de grande porte;
• evolução do nível de óleo e da sua cor em compressores semi-herméticos de maior dimensão;
• análise periódica do óleo, que revela desgaste interno antes de haver ruído;
• termografia de quadros elétricos, que mostra ligações quentes antes de queimarem;
• tendência do tempo de funcionamento do compressor por dia, que sobe quando o sistema perde eficiência.

A preditiva compensa onde a paragem é muito cara e o equipamento é crítico; em equipamentos pequenos, o custo da instrumentação supera o benefício.

Outras designações que se encontram

Em manuais e contratos aparecem ainda manutenção de melhoria (intervenções que melhoram o desempenho ou a fiabilidade de um equipamento, por exemplo, instalar um variador de velocidade num ventilador), manutenção autónoma (tarefas simples, como limpar filtros acessíveis, feitas pelo próprio utilizador após formação) e manutenção proativa (análise de causas para eliminar as falhas repetitivas). Servem para completar o quadro, e o plano de manutenção de um equipamento concreto é, quase sempre, uma combinação de corretiva, preventiva e, quando justificado, preditiva.

Como escolher o tipo para um equipamento

Quatro perguntas ajudam a decidir:

1. Qual a consequência da avaria? Segurança, produto perdido, conforto, imagem, obrigação legal.
2. Qual o custo de parar? Por hora e por dia.
3. Quão previsível é a falha? Desgaste lento (rolamentos, correias, filtros) prevê-se; falhas bruscas (um componente eletrónico) preveem-se mal.
4. Quanto custa vigiar? Instrumentação, tempo e formação.

Exemplo resolvido · Escolher o tipo de manutenção para três equipamentos

Uma pequena pastelaria tem: (A) uma câmara de refrigerados com bolos de creme; (B) um split na zona de esplanada interior; (C) um exaustor de uma arrecadação.

1. Câmara (A): consequência alta (produto e risco alimentar), custo de paragem elevado. Escolha: preventiva sistemática (visitas trimestrais com limpeza do condensador, verificação de ventiladores e degelo) com registo de temperaturas e alarmes (condicionada). A corretiva existe sempre, mas como exceção.
2. Split (B): consequência moderada (conforto). Escolha: preventiva sistemática semestral (limpeza de filtros e verificação geral); corretiva se avariar.
3. Exaustor (C): consequência quase nula. Escolha: corretiva.
4. Verificação: a soma dos custos anuais do plano deve ser menor do que o custo esperado das avarias evitadas; se não for, o plano está sobredimensionado para o equipamento.

3. Importância da manutenção nos planos energético, económico e ambiental

Plano energético

Um equipamento mal mantido gasta mais energia para entregar o mesmo serviço. As causas mais frequentes são fáceis de visualizar com o ciclo frigorífico:

• Filtro de ar sujo: o ventilador trabalha com menos caudal, a bateria troca menos calor, o compressor trabalha mais tempo para arrefecer a mesma sala.
• Condensador sujo: a temperatura de condensação sobe, a pressão de descarga sobe, e o compressor consome mais corrente para fazer o mesmo frio. Em linhas gerais, cada subida da temperatura de condensação traz um aumento de consumo e uma perda de capacidade.
• Evaporador sujo ou com gelo: o ar não troca calor, a pressão de aspiração desce, o equipamento fica a funcionar horas a fio.
• Carga de fluido incorreta (por defeito, depois de fugas): menos capacidade e funcionamento prolongado.
• Regulação desajustada: termóstatos mal calibrados, sondas descalibradas, programação horária esquecida.

Por isso, a eficiência de um sistema não se perde de repente: degrada-se devagar, e é a manutenção que a mantém. Em edifícios de maior dimensão, esta preocupação está integrada na regulamentação do desempenho energético dos edifícios, que impõe a existência de um plano de manutenção dos sistemas técnicos (ver capítulo 4).

Plano económico

O custo de um equipamento ao longo da vida inclui o investimento, a energia, a manutenção e as avarias. A manutenção bem feita reduz as parcelas que mais pesam:

Uma regra prática de gestão diz que cada euro gasto em preventiva evita vários euros em corretiva de emergência. O valor exato varia de caso para caso, e é por isso que o plano se calcula equipamento a equipamento.

Plano ambiental

Num circuito frigorífico, o principal impacto ambiental da manutenção é evitar emissões de fluidos frigorigéneos. Muitos fluidos usados em AVAC&R são gases fluorados com efeito de estufa, com potencial de aquecimento global (GWP) elevado: um quilograma libertado corresponde a muitos quilogramas de CO2 equivalente. Daí a regulamentação específica sobre controlo de fugas, recuperação do fluido nas intervenções e registo das quantidades (capítulo 8).

Outros benefícios ambientais da manutenção:

• menor consumo de eletricidade, e portanto menos emissões associadas à produção de energia;
• menos resíduos: componentes que duram mais, óleos e filtros geridos como resíduos e entregues a operador licenciado;
• melhor qualidade do ar interior: filtros, bandejas e baterias limpos reduzem poeiras, bolores e proliferação de microrganismos.

Exemplo resolvido · O custo de um condensador sujo

Uma unidade de condensação de uma câmara de médio porte absorve 10 A numa tensão de 400 V trifásica, com fator de potência 0,85, e funciona 16 horas por dia. O condensador acumula sujidade e a corrente sobe 12 %. Quanto custa o desperdício por ano, a 0,20 € por quilowatt-hora?

1. Potência inicial: P = √3 × U × I × cos φ = 1,732 × 400 × 10 × 0,85 ≈ 5 889 W ≈ 5,9 kW.
2. Potência com o condensador sujo: 5,9 × 1,12 ≈ 6,6 kW.
3. Aumento: 6,6 − 5,9 = 0,7 kW.
4. Energia desperdiçada por ano: 0,7 kW × 16 h × 365 d ≈ 4 088 kWh.
5. Custo: 4 088 × 0,20 ≈ 818 €.
6. Conclusão: a limpeza do condensador, que demora menos de uma hora, poupa várias centenas de euros por ano numa única unidade, sem contar com o risco de disparo por alta pressão e com o desgaste do compressor.

4. Plano de manutenção preventiva: enquadramento legal e auditoria

O que é um PMP

O plano de manutenção preventiva (PMP) é o documento que define, para um conjunto de equipamentos, que tarefas se fazem, com que periodicidade, por quem, com que meios e como se registam. É um documento vivo: nasce de um levantamento do que existe, é aprovado, executado, avaliado e revisto.

Um PMP bom responde a seis perguntas para cada equipamento:

1. O quê? Que tarefas (limpar, verificar, medir, substituir).
2. Quando? Periodicidade ou critério.
3. Quem? Que nível de competência é exigido (técnico de manutenção, técnico certificado em gases fluorados, eletricista).
4. Com quê? Ferramentas, instrumentos e consumíveis.
5. Como? Procedimento e critério de aceitação.
6. Registo? Onde se escreve o resultado.

Enquadramento legal

Em Portugal, a manutenção dos sistemas técnicos dos edifícios, incluindo os de climatização, tem enquadramento no regime do Sistema de Certificação Energética dos Edifícios (SCE), estabelecido pelo Decreto-Lei n.º 101-D/2020, na redação em vigor, que prevê a existência de um plano de manutenção dos sistemas técnicos dos edifícios. As regras de elaboração, execução e acompanhamento do plano e as qualificações exigidas aos técnicos responsáveis dependem do tipo de edifício e dos sistemas instalados, e constam da legislação do desempenho energético dos edifícios, na redação em vigor, incluindo o regime dos técnicos do SCE. No regime atual dos técnicos do SCE (Decreto-Lei n.º 102/2021, na redação em vigor), o plano de manutenção dos sistemas técnicos é elaborado pelo TGE (técnico de gestão de energia), e o TRM acompanha a instalação, a substituição ou a atualização dos sistemas técnicos. A sigla TIM, do regime anterior, ainda aparece em contratos e documentos; a situação de quem tinha esse título lê-se na norma transitória do diploma. O plano, quando exigido, é registado no portal do SCE, que serve também para submeter os resultados da sua execução.

Convém reter o princípio, que é estável, e não decorar números que mudam:

• Há edifícios e sistemas em que o PMP é obrigatório. Nos restantes, é boa prática e é muitas vezes exigido por contrato, seguradora ou fabricante.
• O PMP é elaborado e acompanhado por quem tem qualificação legalmente reconhecida para o tipo de edifício e para a potência dos sistemas. Um técnico que não tenha essa qualificação executa o plano, mas não o assina nem o supervisiona.
• O PMP tem de ser executado e registado. Um plano que existe só no papel não cumpre nem a lei nem a função.
• O nível de exigência e os limiares de potência são os da legislação em vigor (o diploma do SCE e o regime dos técnicos, na redação atual). Antes de elaborar um PMP para um cliente, consulta-se o diploma atual e confirma-se qual a categoria de técnico necessária.

Além do regime do SCE, aplicam-se, conforme o caso, outras regras:

Cada linha desta tabela remete para um diploma que se lê na versão atual no Diário da República ou no portal da entidade competente.

Auditoria: o ponto de partida

Antes de escrever qualquer plano, faz-se uma auditoria ao que existe. Auditar não é inspecionar à pressa: é recolher, com método, a informação que sustenta o plano. O resultado da auditoria é um inventário e um diagnóstico.

Passo 1 · Inventariar. Para cada equipamento, recolher: identificação (tag interna), marca, modelo, número de série, ano de instalação, localização, potência (frio, calor, elétrica), fluido frigorigéneo e carga, tensão e corrente nominais, componentes principais, acessibilidade. Fotografar a chapa de características, que é a fonte de verdade.

Passo 2 · Reunir documentação. Projeto, esquemas, manuais, certificados, relatórios anteriores, registos de fugas, contrato com o cliente. A falta de documentação é, em si, um resultado da auditoria.

Passo 3 · Avaliar o estado. Inspeção visual, medições básicas (pressões, correntes, temperaturas), ruídos, vibrações, limpeza, estado de isolamento, estanquidade, estado da instalação elétrica.

Passo 4 · Identificar riscos. Acessos, trabalho em altura, espaços confinados, fluidos inflamáveis, eletricidade, ruído. O risco determina o modo de trabalho e o EPI.

Passo 5 · Classificar a criticidade. Quanto custa parar este equipamento? Que risco acarreta uma avaria? A criticidade fixa a periodicidade e o tipo de manutenção.

Passo 6 · Registar a conformidade legal. Que equipamentos estão sujeitos a controlo de fugas? Há registos? Há prazos de inspeção em atraso?

Passo 7 · Apresentar o relatório de auditoria com inventário, estado, anomalias e recomendações por prioridade.

Ficha de inventário (exemplo)

Exemplo resolvido · Primeiro dia de auditoria numa loja

Uma loja de conveniência tem uma câmara de refrigerados, uma unidade de condensação no exterior, dois móveis de frio com unidade remota, um split de ambiente e um ventilador de extração.

1. Inventário: seis equipamentos, cada um com tag (CF-01, UC-01, MF-01, MF-02, SP-01, EX-01). Fotografa-se a chapa de cada um.
2. Documentação: o dono da loja tem apenas faturas; não há esquemas nem registos de fugas. Anota-se como anomalia documental.
3. Estado: UC-01 com condensador coberto de pó e folhas; MF-02 com gelo no evaporador; SP-01 com filtro sujo; EX-01 sem ruído nem folga.
4. Riscos: UC-01 está num telhado sem guarda-corpos; MF-01 e MF-02 têm fichas elétricas danificadas.
5. Criticidade: CF-01, UC-01, MF-01, MF-02 altas (produto); SP-01 média; EX-01 baixa.
6. Conformidade: a unidade de condensação e a câmara têm circuito frigorífico com fluido fluorado; é preciso verificar a carga na chapa e a regra de controlo de fugas aplicável.
7. Resultado: relatório com seis equipamentos, quatro anomalias imediatas (limpeza do condensador, gelo, fichas, acesso seguro) e proposta de PMP.

5. Elaboração do plano e características de um bom PMP

Passos da elaboração

A partir do inventário e da auditoria, o PMP escreve-se em cinco passos:

1. Agrupar equipamentos por família (splits, câmaras, UTA, chillers, caldeiras) e por criticidade.
2. Para cada família, listar tarefas a partir do manual do fabricante, das boas práticas e dos requisitos legais.
3. Atribuir periodicidade a cada tarefa, considerando condições de utilização (horas de funcionamento, ambiente poeirento, cozinha com gorduras, proximidade do mar).
4. Definir responsáveis e competências: quem executa, quem supervisiona, quem tem certificação para intervir no circuito frigorífico.
5. Definir registos e indicadores: ordens de trabalho, relatórios, histórico, indicadores simples.

Características de um PMP bom

• Específico: fala de equipamentos concretos, com tags, e não de "o ar condicionado".
• Mensurável: cada tarefa tem critério de aceitação (valores a medir e limites a respeitar).
• Realista: o número de visitas cabe nos recursos disponíveis.
• Rastreável: tudo o que se faz fica registado e ligado ao equipamento.
• Revisto: o plano é atualizado com o histórico (se um filtro entope sempre ao fim de um mês, a periodicidade trimestral está errada).
• Seguro: cada tarefa indica o risco e o EPI, e os procedimentos de bloqueio de energia.
• Conforme: inclui as obrigações legais aplicáveis ao equipamento e à instalação.

Periodicidades: como pensar

A periodicidade depende de três fatores: recomendação do fabricante (ponto de partida), ambiente (a mesma tarefa faz-se mais vezes numa cozinha de restaurante do que num escritório) e criticidade. A tabela seguinte dá valores usuais de partida para um plano de oficina, a ajustar ao manual e ao histórico:

A periodicidade que está na tabela não é regra: é hipótese. A decisão sobre cada plano é do responsável pelo PMP, com base no manual, no ambiente e no histórico.

Nas linhas que tocam no circuito frigorífico (verificação de pressões com manifold, estanquidade), o responsável indicado no plano é sempre o técnico com a certificação aplicável; as temperaturas de tubagem e as correntes fazem-se sem tocar no circuito e cabem ao técnico de manutenção.

Formato do plano

Um PMP prático em tabela tem esta estrutura:

Exemplo resolvido · Escrever um PMP para um split de gabinete

O equipamento é um split de parede de 3,5 kW de frio, de um gabinete médico com utilização diária, a 5 km da costa, com uma sala de espera onde há muita poeira e pelo de animais.

1. Criticidade: média, porque o conforto importa e o espaço é de acesso público.
2. Ambiente: pelo e poeira aumentam a frequência de limpeza dos filtros; a proximidade do mar justifica verificar corrosão na unidade exterior.
3. Tarefas e periodicidades:
4. filtros da unidade interior: limpar mensalmente;
5. bateria interior e turbina: limpar semestralmente;
6. bandeja e dreno: verificar em cada visita; desinfetar semestralmente;
7. unidade exterior: limpar condensador semestralmente e verificar corrosão e fixações;
8. elétrico: apertar bornes e medir corrente do compressor anualmente;
9. circuito frigorífico: verificar pressões e subarrefecimento/sobreaquecimento na visita anual; estanquidade segundo o regulamento aplicável à carga indicada na chapa;
10. comando: verificar programação horária, sensor e telecomando semestralmente.
11. Responsáveis: filtros mensais podem ser feitos por utilizador formado (manutenção autónoma); o resto, por técnico de manutenção; o circuito frigorífico, por técnico com certificação aplicável.
12. Registos: OT em cada visita e ficha de equipamento atualizada.
13. Revisão: após seis meses, se os filtros estiverem a entupir antes do mês, encurta-se a periodicidade.

6. Procedimentos de execução: as rotinas de cada visita

Este capítulo é o coração da oficina. Cada rotina tem a mesma estrutura: preparar, proteger, executar, medir, registar, repor. A ordem não se altera: nunca se mede antes de proteger nem se fecha o equipamento sem registar.

Sequência-tipo de uma visita

1. Ler a OT e o histórico do equipamento: o que foi feito da última vez, que anomalias ficaram pendentes.
2. Preparar material: EPI, ferramentas, instrumentos, consumíveis (filtros, produtos de limpeza, fita isoladora, cabo, fusíveis), saco de resíduos.
3. Avisar o cliente e delimitar a zona de trabalho.
4. Inspeção visual e auditiva com o equipamento ainda a funcionar: ruídos, vibrações, fugas de óleo, gelo, gotejamento, cheiros.
5. Leituras em funcionamento: pressões, temperaturas, correntes, tensões (o que só se mede em carga, mede-se antes de parar).
6. Parar e proteger: desligar, bloquear, etiquetar, verificar ausência de tensão.
7. Rotinas de limpeza e verificação com o equipamento sem energia.
8. Repor e arrancar: fechar, remover bloqueios, ligar.
9. Leituras finais: comparar com as iniciais; só assim se prova o benefício da intervenção.
10. Registar e comunicar: preencher a OT, atualizar a ficha, comunicar anomalias pendentes ao cliente.

Rotina 1 · Filtros de ar

Para quê: o filtro retém poeiras e protege a bateria. Um filtro entupido reduz o caudal, baixa o rendimento, congela o evaporador e pode levar a avaria do compressor.

Ferramentas e consumíveis: aspirador, escova macia, água morna com detergente neutro, filtro de substituição de dimensão igual, luvas, óculos, máscara.

Procedimento (split):

1. Desligar o equipamento no comando, abrir o disjuntor que o alimenta, bloqueá-lo com cadeado pessoal e etiquetá-lo com o nome e a data, e confirmar que o ventilador parou.
2. Abrir a grelha frontal e retirar os filtros.
3. Observar o estado: se a malha estiver rasgada, deformada ou com humidade persistente, substitui-se.
4. Aspirar por fora; lavar com água morna e detergente neutro; enxaguar; secar à sombra (sem secador nem sol direto).
5. Verificar que o filtro seco ficou sem fios soltos antes de o repor.
6. Voltar a colocar, fechar a grelha e religar.

Procedimento (UTA ou caixa de filtros): parar, abrir o seccionador, bloquear e etiquetar antes de abrir a porta da secção de filtros, porque o ventilador fica acessível; depois seguir o mesmo princípio e acrescentar a verificação da perda de carga com manómetro diferencial. Anotar o valor com o filtro limpo (valor de referência da instalação) e substituir quando atinge o limite indicado pelo fabricante ou pelo projeto. Verificar também os vedantes laterais, porque ar que contorna o filtro não é filtrado.

Critério de aceitação: filtro limpo e íntegro, bem encaixado, sem folgas; perda de carga abaixo do limite.

Rotina 2 · Baterias (evaporador e condensador)

Para quê: a bateria é a superfície de troca de calor. A sujidade isola e obstrui, e é a principal causa de pressões anormais e de consumos altos.

Ferramentas: pente de alhetas (para endireitar), escova de cerdas macias, aspirador, pulverizador de baixa pressão, detergente próprio para baterias (compatível com alumínio e cobre), proteção para componentes elétricos, luvas, óculos, máscara.

Procedimento (condensador exterior):

1. Parar e bloquear a alimentação; verificar ausência de tensão.
2. Remover painéis de acesso; proteger com plástico o quadro elétrico, o motor e os terminais.
3. Aspirar e escovar a sujidade seca no sentido contrário ao do ar.
4. Aplicar detergente próprio, aguardar o tempo indicado pelo fabricante do produto.
5. Enxaguar com água de baixa pressão, também em sentido contrário ao do ar, sem dobrar as alhetas.
6. Endireitar alhetas dobradas com o pente adequado.
7. Remover o plástico de proteção, deixar secar, voltar a montar.
8. Arrancar e comparar a pressão de descarga e a corrente com as iniciais.

Procedimento (bateria do evaporador): igual, com recolha de águas e cuidado com a bandeja e o dreno; o jato nunca se dirige ao motor nem à eletrónica. Em unidades interiores, usa-se produto específico e recolha em saco ou bacia.

Critério de aceitação: alhetas limpas e alinhadas, passagem de ar visível, pressão de descarga e corrente iguais ou mais baixas do que antes da limpeza, para as mesmas condições de carga e de temperatura exterior.

Rotina 3 · Verificação de cargas e de pressões

Para quê: confirma se o circuito frigorífico trabalha em equilíbrio e se a carga de fluido está correta. A leitura de pressões sozinha engana; o que diagnostica é a combinação de pressões, temperaturas e correntes.

Instrumentos: manómetros ou manifold digital (compatível com o fluido, ligado por quem tem a certificação aplicável), termómetros de contacto ou sondas de braçadeira, pinça amperimétrica, termómetro de ar.

Quem pode fazer o quê: ligar o manifold às tomadas de serviço é intervir no circuito frigorífico e só é feito por técnico com a certificação aplicável (capítulo 8). Quem não a tem não liga manómetros: recolhe as leituras que não tocam no circuito (temperaturas de tubagem com sondas de braçadeira, corrente com a pinça amperimétrica, temperatura do ar) ou lê manómetros já instalados no equipamento, e compara com os dados do fabricante. Em contexto de formação, o manifold é ligado pelo formador certificado ou sob a sua supervisão direta.

Procedimento:

1. Com o equipamento a funcionar há tempo suficiente para estabilizar, fixar as condições: temperatura do ar exterior, temperatura do ar de retorno, velocidade do ventilador.
2. Técnico com certificação aplicável: ligar o manifold às tomadas de serviço, purgando as mangueiras para não introduzir ar. Se não houver quem tenha a certificação, ou se as tomadas não forem acessíveis sem intervir no circuito, usar sondas de temperatura nas tubagens e comparar com os dados do fabricante.
3. Ler a pressão de aspiração e converter em temperatura de evaporação (pela tabela ou escala do fluido).
4. Ler a temperatura da tubagem de aspiração junto à saída do evaporador e calcular o sobreaquecimento = temperatura da tubagem de aspiração − temperatura de evaporação.
5. Ler a pressão de descarga e converter em temperatura de condensação.
6. Ler a temperatura da tubagem de líquido à saída do condensador e calcular o subarrefecimento = temperatura de condensação − temperatura da linha de líquido.
7. Medir o ΔT do ar no evaporador (retorno menos insuflação).
8. Medir a corrente do compressor e comparar com a chapa.
9. Interpretar o conjunto.

Valores usuais de ordem de grandeza (a confirmar no manual do equipamento):

Interpretação (resumo):

Este quadro serve para decidir o que fazer na visita; o diagnóstico completo de avarias é matéria da unidade de deteção de avarias.

Regra de ouro: não se acrescenta fluido para "compensar" uma leitura. Primeiro encontra-se a causa. Se a causa for uma fuga, repara-se; só depois se repõe a carga, e o fluido adicionado é registado.

Rotina 4 · Controlo de estanquidade

Para quê: detetar fugas antes de se tornarem perdas de capacidade, avarias e emissões. É uma obrigação regulada para equipamentos com gases fluorados acima de determinados limiares (capítulo 8).

Instrumentos: detetor eletrónico de fugas adequado ao fluido, espuma ou líquido detetor de bolhas, lâmpada ultravioleta (quando o circuito tem aditivo), manómetros.

Quem executa: o controlo de fugas é feito por técnico com a certificação aplicável. Quem não a tem pode rever o registo e os parâmetros (controlo indireto, a partir de leituras que não tocam no circuito) e comunicar o desvio.

Procedimento (controlo indireto e direto):

1. Indireto: rever o registo do equipamento e os parâmetros (pressões, subarrefecimento, carga, tempo de funcionamento, consumo de óleo). Qualquer desvio justifica verificação direta.
2. Direto: percorrer todas as juntas, uniões, válvulas, flanges, tomadas de serviço, soldaduras, a envolvente de tubagens dobradas e as zonas de vibração, com o detetor e, se necessário, com espuma.
3. Passar o detetor devagar, a 3 a 5 mm da superfície, e abaixo das juntas (muitos fluidos são mais pesados do que o ar).
4. Ter atenção a vestígios de óleo: um rasto de óleo é pista de fuga.
5. Se houver fuga, marcar o ponto, registar, e reparar sem demora, nos termos do regulamento aplicável (prazos na redação em vigor).
6. Depois da reparação, repetir o controlo para confirmar que a fuga ficou fechada.

Cuidado: o detetor deve ser verificado periodicamente com uma fuga de referência e usado em local sem correntes de ar fortes, que dispersam o fluido.

Rotina 5 · Drenagens e sifões

Para quê: a água da condensação tem de sair sem retorno. Um dreno entupido provoca transbordo, mancha de humidade, bolores e, em equipamentos de teto, danos no edifício.

Instrumentos e consumíveis: aspirador de líquidos ou bomba de sucção, ar comprimido de baixa pressão, bacia, panos absorventes, desinfetante para bandejas, tubo de limpeza.

Procedimento:

1. Inspeção visual da bandeja: água parada, lodo, bolor, cheiro.
2. Verificar o sifão do dreno: o selo de água impede a entrada de ar quando o ventilador cria depressão. Em UTA com ventilador de aspiração, a altura do sifão tem de ser superior à depressão na bandeja (dada pelo fabricante). Sem sifão, o ventilador pode puxar o ar para a bandeja e impedir a saída da água.
3. Despejar água no dreno (um copo) e confirmar que escoa; observar o caudal e se há refluxo.
4. Desentupir com aspirador de líquidos ou ar comprimido a baixa pressão, soprando no sentido do dreno para o exterior.
5. Lavar o sifão e repô-lo cheio de água.
6. Verificar a bomba de condensados (quando existe): funcionamento, boia, ligação de segurança.
7. Verificar a inclinação do dreno (mínimo recomendado pelo fabricante) e fixações.

Critério de aceitação: escoamento livre, sem refluxo, sifão cheio, bandeja seca ou apenas com a água do ciclo em curso.

Rotina 6 · Apertos elétricos e verificação do circuito elétrico

Para quê: a corrente aquece qualquer ligação frouxa, o aquecimento degrada o isolamento, e uma ligação mal apertada é uma das causas mais comuns de avarias elétricas e de incêndios em quadros.

Instrumentos: chave de fendas isolada, chaves de binário (torquímetro) ou chaves dinamométricas, multímetro, pinça amperimétrica, medidor de isolamento (megóhmetro), câmara térmica (quando disponível), luvas isolantes.

Procedimento:

1. Cortar, bloquear, etiquetar e verificar ausência de tensão (ver capítulo 11). Descarregar condensadores de arranque e de marcha antes de lhes tocar.
2. Inspecionar visualmente os terminais: descoloração, cheiro a queimado, isolamento fendido, fios com fios partidos, sinais de calor.
3. Reapertar todos os bornes, contactores, disjuntores e terminais, com o binário indicado pelo fabricante do aparelho.
4. Verificar contactos dos contactores (picados ou queimados), relés e condensadores (inchados, a verter).
5. Verificar a ligação de terra e a continuidade das proteções.
6. Medir a resistência de isolamento dos enrolamentos do compressor e dos motores ao terra, com o medidor de isolamento e o equipamento sem tensão, desligado do variador ou da eletrónica. Como orientação de oficina, valores muito baixos, da ordem do megaohm ou menos, indicam humidade ou degradação: o critério é do fabricante.
7. Religar e medir tensão em carga e corrente de cada fase; comparar com a chapa e entre fases (desequilíbrio elevado pede investigação).
8. Se houver câmara térmica, fazer termografia do quadro em carga para ver pontos quentes.

Critério de aceitação: ligações firmes e sem sinais de calor, isolamento acima do mínimo do fabricante, correntes dentro da chapa e equilibradas.

Rotina 7 · Correias e rolamentos

Para quê: correias frouxas patinam, aquecem e reduzem o caudal; correias demasiado tensas destroem rolamentos. Rolamentos gastos fazem ruído, vibram e acabam por gripar.

Instrumentos: tensiómetro de correias (ou régua e dinamómetro), régua, estetoscópio de oficina (ou chave de fendas longa encostada ao ouvido), lanterna, massa lubrificante adequada, pinça amperimétrica.

Procedimento (ventilador com transmissão por correia):

1. Bloquear a alimentação e verificar ausência de tensão antes de abrir resguardos.
2. Inspecionar as correias: fendas, brilho de patinagem, desgaste lateral, restos de borracha.
3. Verificar o alinhamento das polias com régua: as correias duram mais e gastam menos se as polias estiverem coplanares.
4. Medir a tensão com o tensiómetro, comparando com o valor da tabela do fabricante da correia.
5. Substituir o conjunto completo (todas as correias de um grupo) quando se troca uma.
6. Rodar à mão o veio do ventilador e do motor: procura-se folga, aspereza ou ruído.
7. Lubrificar apenas os rolamentos que o preveem, com a massa e a quantidade indicadas pelo fabricante; lubrificar em excesso é tão nocivo como a falta.
8. Reposicionar o resguardo; arrancar e escutar; medir corrente e temperatura do mancal.

Critério de aceitação: tensão da correia dentro da tabela, polias alinhadas, ausência de ruído anormal, temperatura do mancal estável.

Rotina 8 · Desinfeção de bandejas e superfícies húmidas

Para quê: a água parada e morna, com poeira, é meio de cultura de bactérias e fungos. A limpeza e a desinfeção de bandejas, baterias e superfícies húmidas fazem parte da prevenção em qualquer sistema com tratamento de ar.

Instrumentos e consumíveis: desinfetante autorizado e compatível com os materiais (alumínio, cobre, plásticos), pulverizador, esponjas e escovas descartáveis, aspirador de líquidos, saco de resíduos, EPI (luvas de nitrilo, óculos de proteção, máscara adequada ao produto).

Procedimento:

1. Ler a ficha de dados de segurança do produto e respeitar concentrações e tempos de contacto.
2. Aspirar a água e remover lodo e depósitos visíveis (limpeza mecânica antes da química).
3. Aplicar o desinfetante na bandeja e nas superfícies húmidas, respeitando o tempo de contacto.
4. Enxaguar quando o produto o exigir; recolher as águas de lavagem em recipiente.
5. Secar, verificar o dreno e repor.
6. Eliminar os resíduos (esponjas, líquido) como indicado na ficha de segurança e nas regras do local.
7. Registar o produto utilizado, a concentração e a hora.

Cuidados: nunca misturar produtos de limpeza; ventilar a zona; nunca pulverizar produtos sobre componentes elétricos.

Rotina 9 · Registo de leituras

Para quê: sem registo não há tendência, e sem tendência não há manutenção condicionada nem preditiva. As leituras de cada visita ficam numa folha de leituras associada ao equipamento.

Conteúdo mínimo de uma folha de leituras:

Registar antes e depois da intervenção é o que permite mostrar o benefício.

Exemplo resolvido · Visita completa a um split de gabinete

Split de parede de 3,5 kW de frio, instalado há quatro anos num gabinete. Queixa: "arrefece menos e pinga".

1. Preparar: ler o histórico (última visita há oito meses); levar filtros de substituição, produto para bateria, aspirador de líquidos, pinça amperimétrica, EPI e, para o técnico com certificação aplicável, o manifold.
2. Inspeção com o equipamento a funcionar: saída de ar fraca, bandeja visivelmente cheia, ruído do ventilador interior.
3. Leituras iniciais: caudal de ar baixo à saída da grelha de insuflação e ΔT do ar de 14 K (acima da ordem de grandeza usual de 8 a 12 K: com pouco caudal, o mesmo frio aplica-se a menos ar e o salto de temperatura sobe); pressão de aspiração mais baixa do que a esperada e sobreaquecimento baixo, da ordem de 3 K (lidos por técnico com certificação aplicável); corrente do compressor 10 % abaixo da chapa.
4. Interpretação: ΔT alto com caudal baixo, sobreaquecimento baixo e corrente baixa apontam para filtro e bateria sujos, e não para falta de fluido, que daria sobreaquecimento alto; o gotejamento sugere dreno obstruído.
5. Parar e bloquear.
6. Filtros: muito sujos, lavados e secos.
7. Bateria e turbina: sujidade grossa, limpeza com produto próprio e recolha de águas.
8. Dreno: obstruído por lodo, desentupido com aspirador de líquidos, sifão lavado.
9. Desinfeção da bandeja.
10. Elétrico: bornes reapertados, condensador de arranque com boa leitura.
11. Religar e leituras finais: caudal restabelecido e ΔT do ar de 10 K; aspiração normalizada; corrente na chapa.
12. Registo: OT com leituras antes e depois, trabalho feito, consumíveis, tempo; recomendação ao cliente de limpeza mensal dos filtros.
13. Conclusão: a avaria era falta de manutenção, e não falta de fluido; acrescentar fluido teria piorado o problema.

7. Ferramentas de gestão: ficha, ordem de trabalho, relatório, histórico e indicadores

Porquê documentar

Uma manutenção sem registos é uma manutenção que não se pode provar, não se pode melhorar e não se pode passar a outro técnico. Os documentos de gestão são simples, mas têm de ser preenchidos sempre, no momento e com dados concretos. Cinco documentos formam o núcleo.

Ficha de equipamento

É o "bilhete de identidade" do equipamento. Reúne os dados fixos (identificação, características, fluido, localização) e é atualizada quando algo muda (substituição de um compressor, mudança do tipo de fluido). Contém:

• identificação: tag, descrição, localização, cliente;
• dados da chapa: marca, modelo, número de série, ano, tensão, corrente, potência;
• circuito frigorífico: fluido, carga de origem, óleo, número de circuitos;
• componentes principais com marca e modelo (compressor, válvula de expansão, ventiladores);
• documentação associada: manual, esquema elétrico, certificados;
• condições de segurança e acesso;
• criticidade e tipo de manutenção atribuído.

Ordem de trabalho (OT)

A ordem de trabalho é o documento que autoriza, descreve e regista uma intervenção. Pode ser aberta por uma chamada do cliente (corretiva) ou gerada pelo calendário do plano (preventiva). Uma OT útil tem:

Regras de escrita que poupam discussões: factos e não opiniões ("filtro obstruído a 80 %" e não "estava muito sujo"), valores com unidade, e referência ao equipamento sempre pela tag.

Relatório de intervenção

O relatório de intervenção é o documento que o cliente recebe. Resume a OT para quem não é técnico: o que se encontrou, o que se fez, o resultado e as recomendações. Quando a intervenção abrange obrigações legais (por exemplo, o controlo de fugas), o relatório e o registo próprio do equipamento incluem os elementos que o regime em vigor exige.

Um relatório curto e claro tem:

1. identificação do cliente, equipamento e data;
2. situação encontrada;
3. trabalho executado;
4. resultado das medições finais;
5. anomalias pendentes e recomendações, por ordem de prioridade;
6. próxima visita prevista;
7. assinatura do técnico e do cliente.

Histórico

O histórico é a soma de todas as OT e relatórios do equipamento, por ordem cronológica. É a ferramenta de decisão mais valiosa: mostra as avarias repetidas, os componentes que falham sempre, a evolução do consumo e as leituras ao longo do tempo. Um histórico bem mantido permite:

• rever a periodicidade (filtros que entopem antes do previsto);
• decidir entre reparar e substituir (custos acumulados contra o preço de um equipamento novo);
• justificar investimentos junto do cliente;
• demonstrar o cumprimento legal em caso de inspeção.

Indicadores simples

Os indicadores resumem o histórico em números. Três são suficientes para começar.

Disponibilidade (D):

D = (tempo programado de funcionamento − tempo de paragem) ÷ tempo programado de funcionamento × 100

Tempo médio entre avarias (MTBF, mean time between failures):

MTBF = tempo total de funcionamento ÷ número de avarias

Tempo médio de reparação (MTTR, mean time to repair):

MTTR = tempo total de reparação ÷ número de reparações

Cumprimento do plano:

Cumprimento = OT preventivas concluídas no prazo ÷ OT preventivas previstas × 100

Dois indicadores complementares: a percentagem de corretiva (horas corretivas ÷ horas totais de manutenção) e o custo de manutenção por equipamento. Um plano saudável tem a corretiva a baixar e o cumprimento a subir.

Exemplo resolvido · Calcular a disponibilidade de uma câmara

Uma câmara de conservação funciona 24 horas por dia, ou seja, 720 horas num mês de 30 dias. Teve duas avarias: a primeira parou-a 6 horas, a segunda 3 horas.

1. Tempo de paragem: 6 + 3 = 9 h.
2. Disponibilidade: D = (720 − 9) ÷ 720 × 100 = 711 ÷ 720 × 100 ≈ 98,75 %.
3. MTBF (no mês): tempo de funcionamento = 711 h; número de avarias = 2; MTBF = 711 ÷ 2 = 355,5 h.
4. MTTR: tempo total de reparação = 9 h; número de reparações = 2; MTTR = 9 ÷ 2 = 4,5 h.
5. Interpretação: 98,75 % parece bom, mas para uma câmara de produto sensível 9 horas sem frio pode ser inaceitável. O critério depende da função, e é o cliente e a criticidade que fixam a meta.

Auditoria do próprio plano

O plano também se audita. Uma vez por ano (ou quando muda algo importante), responde-se a cinco perguntas:

1. As tarefas previstas foram todas executadas? (cumprimento)
2. As anomalias encontradas foram resolvidas ou estão pendentes há demasiado tempo?
3. A periodicidade continua adequada, face ao histórico?
4. A evolução das leituras indica degradação em algum equipamento?
5. Os requisitos legais mudaram, e o plano acompanhou?

Supervisionar o plano ao longo do ano

Auditar o plano uma vez por ano não chega para o supervisionar. Supervisionar é acompanhar a execução enquanto ela decorre, para corrigir a tempo, e é função de quem tem a qualificação legalmente reconhecida para o plano (capítulo 4). Na prática, o responsável pelo plano faz cinco coisas:

1. Distribui o trabalho por competência. Cada tarefa vai para quem pode legal e tecnicamente executá-la: as que tocam no circuito frigorífico para o técnico com a certificação aplicável (capítulo 8), as de gás combustível para quem tem a habilitação legal, as restantes para o técnico de manutenção. Uma tarefa atribuída a quem não a pode fazer é um erro do plano, não de quem a recebeu.
2. Acompanha o calendário. Compara, com a frequência que o plano fixar (por exemplo, mensal), as OT previstas com as concluídas e as atrasadas, pede a razão de cada atraso e reprograma.
3. Verifica os registos. Lê uma amostra das OT fechadas: tag, leituras antes e depois com unidade, critério de aceitação cumprido, material, quantidades de fluido recuperado e adicionado. Uma OT sem leituras volta para ser completada.
4. Acompanha visitas no terreno. De vez em quando assiste a uma visita para ver se a sequência, o bloqueio de energia e o EPI são cumpridos e se o que está escrito no plano é o que se faz. Regista o que viu e dá retorno à equipa.
5. Gere pendentes e alterações. Cada anomalia pendente tem dono e data; cada equipamento novo, substituído ou retirado atualiza o inventário e o plano; cada mudança de regras ou de uso do espaço dispara uma revisão.

Os resultados da supervisão leem-se nos indicadores (cumprimento do plano, percentagem de corretiva, anomalias pendentes). Os valores de alerta que obrigam o responsável a intervir, por exemplo um cumprimento abaixo da meta acordada com o cliente, são decididos por ele, com o cliente, e escritos no plano. Quem supervisiona também responde pelo plano: assina-o, assina as revisões e guarda a prova de que o acompanhou.

Consequências: de cumprir e de não cumprir o PMP

O referencial pede que se perceba o que acontece quando o plano é executado e quando não é.

Em edifícios sujeitos ao regime do SCE, o incumprimento das obrigações de manutenção pode implicar contraordenações, nos termos do diploma em vigor.

8. Controlo de fugas, registos e certificação em gases fluorados

Porque é uma matéria à parte

Os gases fluorados com efeito de estufa usados em refrigeração e climatização têm um potencial de aquecimento global muito superior ao do dióxido de carbono. A legislação europeia, aplicada em Portugal por legislação nacional, regula a sua utilização, o controlo de fugas, a recuperação, os registos e quem pode intervir. Esta secção apresenta o modo de trabalhar e os princípios; os valores e prazos exatos leem-se sempre no diploma em vigor.

Fontes

• Regulamento (UE) 2024/573, relativo aos gases fluorados com efeito de estufa, na redação em vigor, e os regulamentos de execução que o acompanham.
• Legislação nacional que assegura a execução do regulamento europeu em Portugal, na redação em vigor.
• Entidade competente nacional para a certificação e para as comunicações obrigatórias, cujo portal indica os procedimentos atuais.

Quem pode intervir

A intervenção em circuitos que contêm gases fluorados (instalação, manutenção, reparação, controlo de fugas, recuperação) só pode ser feita por técnicos com a certificação aplicável e por empresas certificadas quando o regime o exige. A certificação é reconhecida pela entidade competente; os certificados e atestados têm um prazo de validade e condições de renovação definidos no regime em vigor. Na oficina isto traduz-se numa regra simples: quem não tem a certificação aplicável não toca no circuito frigorífico nem manuseia o fluido, mesmo que saiba fazê-lo.

A regra de competência, definida uma só vez. Exigem a certificação aplicável todas as operações que implicam intervir no circuito que contém o gás: ligar o manifold, ou qualquer manómetro, às tomadas de serviço (e, portanto, ler pressões desse modo), recuperar o fluido, abrir o circuito, brasar, fazer o ensaio de estanquidade com azoto, fazer o vácuo, carregar e fazer o controlo de fugas. Quem não tem a certificação pode executar as tarefas do plano que não envolvem o circuito (filtros, drenos, limpeza de baterias, apertos elétricos, correias) e recolher leituras que não tocam no circuito: temperaturas de tubagem com sondas de braçadeira, corrente com a pinça amperimétrica, temperatura do ar, ou a leitura de manómetros já instalados no equipamento. Todas as rotinas, exemplos, exercícios e fases do projeto deste material seguem esta regra: sempre que uma tarefa toca no circuito, o responsável é o técnico com a certificação aplicável. Em contexto de formação, essas tarefas fazem-se com o formador certificado ou sob a sua supervisão direta, dentro do que o regime em vigor permitir, e os alunos sem certificação observam e registam.

Controlo de fugas: o princípio

O regulamento obriga os operadores de equipamentos com determinadas cargas a assegurar que o equipamento é verificado para deteção de fugas. Três ideias estruturam a obrigação:

1. A periodicidade depende da quantidade de fluido, medida em toneladas de CO2 equivalente, e não apenas em quilogramas. A conversão faz-se multiplicando a massa de fluido pelo seu potencial de aquecimento global (GWP) e dividindo por 1 000. Para determinados gases do anexo do regulamento há ainda um critério próprio em massa (em quilogramas), que se verifica além do limiar em CO2 equivalente e se confirma na redação em vigor.
2. Quanto maior a carga em CO2 equivalente, mais frequentes são as verificações, e acima de certos limiares exigem-se sistemas de deteção de fugas.
3. A existência de um sistema de deteção de fugas instalado pode alargar o intervalo entre verificações, nos termos do regulamento.

O regulamento define limiares de carga e intervalos de verificação (por exemplo, um limiar de 5 toneladas de CO2 equivalente a partir do qual há obrigação de verificação, com intervalos de 12 meses para as cargas logo acima desse limiar, alargáveis a 24 se existir sistema de deteção de fugas; e intervalos mais curtos para cargas superiores). O limiar em CO2 equivalente não é o único critério: além dele, o regulamento prevê um critério próprio em massa para determinados gases do seu anexo, a verificar no regulamento, na redação em vigor. Por isso, um equipamento com um desses gases pode estar sujeito a verificação mesmo que a sua carga em CO2 equivalente fique abaixo de 5 toneladas, e nunca se conclui que um equipamento está isento só porque a conta em CO2 equivalente deu um valor baixo. Esses valores, bem como as exceções (equipamento hermeticamente fechado rotulado como tal), são os do texto em vigor e consultam-se sempre antes de fixar uma periodicidade no plano.

Exemplo resolvido · Converter a carga em CO2 equivalente

Um equipamento tem 12 kg de um fluido fictício, cujo GWP é 2 000 (valor inventado para este exercício, que não corresponde a nenhum fluido real; o GWP de um fluido real lê-se no regulamento em vigor e na ficha do fluido).

1. Fórmula: toneladas de CO2 equivalente = massa (kg) × GWP ÷ 1 000.
2. Cálculo: 12 × 2 000 ÷ 1 000 = 24 toneladas de CO2 equivalente.
3. Leitura: 24 está acima de 5 e abaixo de 50. Consultando o quadro de periodicidades do regulamento em vigor, determina-se o intervalo de verificação aplicável; o resultado entra no plano como a periodicidade do controlo de fugas desse equipamento. Antes de fechar, confirma-se ainda se o gás do equipamento tem o critério próprio em massa referido acima, o que aqui não se pode fazer porque o fluido é fictício.
4. Registo: a periodicidade, o cálculo e o texto do regulamento consultado ficam na ficha do equipamento.

O que se faz numa verificação

Uma verificação de fugas não é "passar o detetor". Segue uma sequência:

1. Consultar o registo do equipamento e as intervenções anteriores.
2. Controlo indireto: pressões, temperaturas, nível de carga, corrente, consumo de óleo, comportamento.
3. Controlo direto com instrumento adequado: juntas, uniões, flanges, válvulas, tomadas de serviço, soldaduras, tubagens com vibração.
4. Registo: resultado, ponto de fuga se existir, instrumentos usados.
5. Reparação sem demora se houver fuga, nos prazos do regulamento aplicável.
6. Nova verificação após a reparação, para confirmar a estanquidade, dentro do prazo aplicável.

Recuperação e destino do fluido

Em qualquer intervenção que obrigue a abrir o circuito, o fluido é recuperado para uma garrafa própria de recuperação e nunca libertado para a atmosfera. A garrafa é identificada e nunca é enchida acima de 80 % da sua capacidade, nem acima do enchimento máximo marcado pelo fabricante da garrafa, valendo o limite menor: acima disso, a expansão do líquido com o calor pode rebentá-la. O enchimento controla-se sempre por pesagem, com balança, e a garrafa é entregue a operador autorizado para regeneração ou destruição. A pesagem do fluido recuperado e do fluido reposto entra no registo.

Registos obrigatórios

O operador de equipamentos abrangidos tem de manter registos de cada equipamento, cujo conteúdo é definido pelo regulamento. Em termos práticos, o registo de um equipamento contém:

O prazo durante o qual os registos têm de ser conservados e a comunicação anual à entidade competente (quando aplicável) estão definidos no regime em vigor e confirmam-se no diploma.

Etiquetagem

O equipamento deve ter a etiqueta com o fluido, a carga e outras indicações exigidas pela regulamentação. Quando a carga é alterada, a etiqueta e a ficha são atualizadas. Uma etiqueta ilegível é uma anomalia a corrigir.

Substâncias que empobrecem a camada de ozono

Equipamentos antigos podem conter fluidos que empobrecem a camada de ozono, cuja utilização está regulada por regulamento europeu próprio, na redação em vigor. Na manutenção isto significa: se uma auditoria encontra um equipamento com um fluido destes, o técnico não o recarrega nem o liberta, regista a situação e remete para as regras em vigor.

Fluidos inflamáveis e de segurança reforçada

Alguns fluidos frigorigéneos de utilização crescente são inflamáveis ou ligeiramente inflamáveis. A classe de segurança de cada fluido consta da etiqueta do equipamento, da ficha de dados de segurança e da norma de classificação, e define as precauções de trabalho: ventilação reforçada, eliminação de fontes de ignição, detetores adequados, ferramentas apropriadas e limites de carga por volume do espaço. Nunca se trabalha com um fluido sem saber a sua classe de segurança, e a formação específica para fluidos inflamáveis é requisito do técnico.

9. Síntese dos principais riscos associados ao trabalho em AVAC&R

Um trabalho com muitos riscos juntos

O técnico de AVAC&R trabalha com eletricidade, pressão, temperaturas extremas, peças em movimento, alturas, espaços exíguos, produtos químicos e chama. Poucos ofícios juntam tantos riscos num único turno. A boa notícia é que todos são conhecidos e controláveis, se o trabalho for preparado. A sequência de proteção é sempre a mesma: identificar o perigo, avaliar o risco, eliminar ou reduzir na origem, proteger coletivamente e, por fim, proteger individualmente (EPI). O EPI é a última barreira, não a primeira.

Mapa de riscos

Avaliação de risco simples

Antes de qualquer intervenção, o técnico percorre mentalmente (e por escrito, em OT) cinco perguntas:

1. O que pode correr mal? (o perigo)
2. Quem pode ser atingido? (eu, o colega, o cliente, terceiros)
3. Com que probabilidade e gravidade? (risco)
4. Que medidas eliminam ou reduzem o risco? (hierarquia: eliminar, substituir, proteger coletivamente, formar, EPI)
5. O que faço se acontecer? (emergência)

EPI de base em oficina e em obra

Exemplo resolvido · Avaliação de risco da limpeza de um condensador em cobertura

Tarefa: limpar o condensador de uma unidade exterior instalada numa cobertura plana, sem platibanda.

1. Perigos: queda em altura; choque elétrico (quadro da unidade, água); peças móveis (ventilador); alhetas cortantes; produtos de limpeza; queda de ferramentas para a rua.
2. Pessoas expostas: técnico; pessoas que passem na rua por baixo.
3. Medidas:
4. altura: linha de vida e arnês com ponto de ancoragem certificado; se não existir, a tarefa não se inicia;
5. eletricidade: corte no disjuntor, bloqueio e etiqueta, verificação de ausência de tensão, proteção do quadro com plástico;
6. ventilador: aguardar a paragem completa; bloqueio de energia;
7. alhetas e produtos: luvas, óculos, máscara;
8. queda de objetos: ferramentas ligadas ao punho ou em saco, zona inferior delimitada.
9. Emergência: telefone com cobertura, kit de primeiros socorros, colega informado do local e da hora prevista; número de emergência 112.
10. Registo: medidas anotadas na OT.

10. Riscos e prevenção: peças móveis, materiais explosivos, quedas, ferramentas e queda de materiais

Contacto com peças móveis

Onde: ventiladores axiais e centrífugos, transmissões por correia, compressores abertos, bombas, motores, serpentinas com ventilador, portas automáticas de câmaras.

Como acontece: o equipamento arranca por comando automático (termóstato, relógio, controlo remoto) enquanto o técnico tem a mão na zona; roupa larga, cabelo longo ou anéis são puxados; o resguardo foi retirado e não reposto.

Prevenção:

1. Cortar e bloquear a alimentação antes de retirar qualquer resguardo. Desligar no telecomando não é suficiente: o equipamento pode arrancar por programação.
2. Etiquetar o ponto de corte com o nome de quem trabalha e a data.
3. Esperar a paragem total do rotor (por inércia, um ventilador grande demora a parar).
4. Roupa justa, cabelo preso, sem anéis, pulseiras nem fios soltos.
5. Nunca introduzir mãos ou ferramentas em ventiladores a rodar; usar ferramentas apropriadas para medir sem contacto (tacómetro ótico, por exemplo).
6. Repor todos os resguardos antes de arrancar, e confirmar que nada ficou dentro da caixa do ventilador.
7. Teste de arranque feito por uma pessoa de cada vez, com os outros fora da zona de risco.

Em caso de acidente: parar o equipamento pelo corte geral, chamar o 112, não retirar objetos encravados, comprimir ferimentos sangrentos com pano limpo, elevar o membro se possível.

Materiais explosivos

O que são, em AVAC&R: fluidos frigorigéneos inflamáveis; gases de brasagem (oxigénio, acetileno ou equivalente); gás combustível das caldeiras e esquentadores; poeiras e vapores em ambientes específicos; pressão excessiva em circuitos e garrafas; misturas de óleo com oxigénio ou ar comprimido.

Regras de ouro:

1. Nunca usar oxigénio para pressurizar ou limpar um circuito. Oxigénio em contacto com óleo ou gordura pode inflamar-se violentamente. Para ensaios de pressão e para a purga usa-se azoto seco (nitrogénio) com regulador de pressão adequado, e nunca ar comprimido de oficina com humidade e óleo.
2. Regulador e válvula de alívio em toda a garrafa de azoto; a pressão de ensaio nunca excede a pressão máxima admissível do componente mais fraco do circuito.
3. Garrafas presas em carro ou suporte, na vertical, com a proteção da válvula colocada em transporte, afastadas de fontes de calor.
4. Fluidos inflamáveis: ventilar, afastar fontes de ignição (chama, faíscas, interruptores, telemóveis em ambientes de risco quando o procedimento o determine), usar equipamento adequado, e consultar sempre a ficha do fluido.
5. Gás combustível: antes de intervir numa caldeira ou queimador, fechar a válvula de corte de gás, ventilar o local, verificar ausência de cheiro e de fugas, e só intervir se tiver a habilitação legal para trabalhos em instalações de gás.
6. Fugas de gás: não acionar interruptores nem dispositivos elétricos, abrir janelas, sair, fechar o gás no exterior e chamar o 112 e a empresa distribuidora.
7. Garrafas de recuperação nunca se enchem acima de 80 % da capacidade, nem acima do enchimento máximo marcado pelo fabricante, e o enchimento controla-se por pesagem: a sobrecarga é causa clássica de rebentamento, porque o líquido se expande com o calor.

Quedas em altura e ao mesmo nível

Onde: coberturas, escadas portáteis, andaimes, plataformas elevatórias, entretetos, chão molhado de salas técnicas.

Prevenção:

1. Proteção coletiva em primeiro lugar: guarda-corpos, plataformas, redes. Só se não for possível se recorre à proteção individual (arnês e linha de vida).
2. Escada portátil: usar apenas quando for o meio indicado para a tarefa (curta duração, baixo risco), em superfície firme, com ângulo adequado, a ultrapassar o ponto de apoio superior, em bom estado, com três pontos de contacto durante a subida e a descida.
3. Cobertura: avaliar a resistência (telhas e claraboias não suportam pessoas), usar passadiços, evitar com chuva e vento.
4. Plataforma elevatória: formação e habilitação para o operador.
5. Tetos falsos: trabalhar sobre estrutura segura; nunca pisar painéis.
6. Ao mesmo nível: arrumação, cabos recolhidos, mangueiras enroladas, derrames limpos e sinalizados, boa iluminação.

Uso de ferramentas

Princípios:

1. A ferramenta certa para cada trabalho. Chave inglesa não substitui chave de bocas; chave de fendas não serve de formão.
2. Verificar antes de usar: cabos sem cortes, fichas intactas, discos em bom estado, resguardos montados, cabos de madeira ou plástico sem fendas.
3. Ferramentas elétricas: proteção diferencial na alimentação, cabos longe de zonas húmidas e de quinas, desligar da corrente antes de trocar acessórios.
4. Ferramentas de corte e tubo de cobre: cortador de tubo, alargador e escareador usados com o tubo bem preso; rebarbas removidas; luvas apropriadas.
5. Rebarbadora: viseira e luvas, disco adequado ao material, sentido de rotação correto, sem remover o resguardo.
6. Instrumentos de medida: categoria de medição adequada à instalação, pontas e cabos em bom estado, escala correta antes de medir.
7. Manifold e mangueiras: mangueiras com válvulas em bom estado, sem fugas, adequadas à pressão e ao fluido; verificar vedantes antes de cada utilização. Ligá-los ao circuito é tarefa de técnico com a certificação aplicável.
8. Armazenamento: ferramentas limpas, no seu lugar; ferramentas danificadas retiradas de serviço e marcadas.

Queda de materiais

Quando acontece: peças e ferramentas deixadas em cima de escadas ou coberturas, equipamentos pesados içados sem cinta adequada, unidades suspensas mal fixadas, tubagens soltas, chapas e painéis.

Prevenção:

1. Delimitar e sinalizar a zona inferior; impedir a passagem de pessoas.
2. Amarrar ferramentas ao punho ou usar sacos; não deixar ferramentas em bordos.
3. Içar com equipamento certificado, com a carga amarrada, nunca por baixo da carga, com sinaleiro quando necessário.
4. Capacete em zonas de risco de queda de objetos.
5. Fixações: verificar suportes e buchas antes de pendurar uma unidade; usar fixações adequadas ao suporte e à carga.
6. Movimentação de cargas pesadas: equipamento de elevação ou duas pessoas; técnica correta de elevação (costas retas, joelhos fletidos, carga junto ao corpo).

Exemplo resolvido · Antes de abrir o resguardo de um ventilador

Um ventilador centrífugo de uma UTA tem a correia a chiar. O técnico vai verificar a tensão.

1. Ler o risco: peças móveis; arranque automático por relógio; eletricidade.
2. Parar o equipamento pelo comando e, de seguida, abrir o seccionador que o alimenta.
3. Bloquear o seccionador com cadeado pessoal e colocar a etiqueta com o nome e a data.
4. Verificar a ausência de tensão nos bornes do motor com o multímetro (testado antes e depois num ponto com tensão).
5. Esperar que o rotor pare totalmente e confirmar rodando à mão.
6. Retirar o resguardo e realizar a verificação.
7. Repor o resguardo, verificar que nada ficou dentro, retirar o cadeado, avisar quem está perto e arrancar.
8. Registar o bloqueio e a verificação na OT.

11. Riscos, prevenção e atuação de emergência: temperaturas, eletricidade, gás, tóxicos e brasagem

Contacto com altas e baixas temperaturas

Altas temperaturas: tubagem de descarga do compressor, compressor, resistências de degelo, caldeiras e tubagens de água quente, tubos recém-brasados. Baixas temperaturas: tubagem de aspiração e linha de líquido de baixa temperatura, evaporadores com gelo, câmaras de congelados, fluido frigorigéneo líquido em libertação, que pode causar queimaduras por frio quase instantâneas.

Prevenção:

1. Esperar que as peças arrefeçam ou aqueçam até temperaturas seguras antes de lhes tocar; testar com a mão aberta e a distância ou com termómetro de contacto.
2. Luvas térmicas para quente e luvas isolantes do frio, óculos e manga comprida ao abrir ligações com fluido.
3. Nunca desapertar uniões com pressão: recuperar o fluido primeiro.
4. Câmaras de congelados: não ficar sozinho; roupa térmica; porta com abertura interior sempre funcional (o trinco de segurança é testado em cada visita); comunicar a entrada e a saída.

Atuação de emergência:

• Queimadura: arrefecer a zona com água corrente fria durante vários minutos, não rebentar bolhas, cobrir com compressa limpa, procurar assistência.
• Queimadura por frio: não esfregar, aquecer lentamente com água morna (não quente), não retirar roupa colada, procurar assistência.
• Hipotermia em câmara: retirar a pessoa do frio, salvo se houver suspeita de fuga de fluido ou de atmosfera sem oxigénio, caso em que se aplica o procedimento de espaço confinado; agasalhar, aquecer gradualmente, chamar o 112.

Contacto com peças eletrificadas

A eletricidade é o risco mais frequente em AVAC&R, porque os equipamentos têm quadros, compressores, resistências, variadores e condensadores com carga residual. Ao contrário do ruído de um ventilador a rodar, não se vê, não se ouve, não se cheira.

As cinco regras de segurança elétrica (ordem sempre igual, antes de tocar em partes que possam estar sob tensão):

1. Seccionar a alimentação (abrir o disjuntor ou o seccionador).
2. Impedir a religação (bloquear com cadeado e etiqueta).
3. Verificar a ausência de tensão com instrumento adequado, testado antes e depois da verificação (o procedimento de "testar o testador").
4. Ligar à terra e em curto-circuito onde o procedimento do local o exigir (típico de instalações de média e alta tensão).
5. Proteger contra elementos vizinhos que se mantêm sob tensão (sinalização, barreiras, isolamento).

Cuidados específicos:

• Condensadores de arranque e de marcha podem manter carga depois de desligados: descarregar com resistência apropriada, nunca em curto-circuito direto com chave de fendas.
• Variadores de frequência têm condensadores internos que demoram a descarregar; esperar o tempo indicado pelo fabricante.
• Trabalhar com tensão (medições em carga) só quando for imprescindível, com instrumento de categoria adequada, luvas isolantes, calçado isolante, uma só mão no circuito e sem joias metálicas.
• Água e eletricidade: nunca limpar com água um equipamento com tensão.
• Proteções: diferencial e terra verificados antes de ligar ferramentas.
• Habilitação: intervenções no quadro de alimentação do edifício são de profissionais com habilitação legal para instalações elétricas; o técnico de AVAC&R trabalha no circuito do equipamento a partir do ponto de corte que lhe foi atribuído.

Atuação em caso de choque elétrico:

1. Não tocar na vítima enquanto estiver em contacto com a corrente.
2. Cortar a alimentação; se não for possível, afastar a vítima com material isolante seco (pau de madeira, cadeira de madeira).
3. Chamar o 112.
4. Verificar se a vítima responde e respira. Se não respira, iniciar suporte básico de vida (compressões torácicas e, se treinado, ventilações) e usar um desfibrilhador automático externo se disponível.
5. Cobrir queimaduras com compressa limpa.
6. Mesmo que a vítima pareça bem, deve ser avaliada em meio hospitalar: as consequências cardíacas podem surgir mais tarde.

Manuseamento de gás

Em AVAC&R há três tipos de gases com que se lida: fluidos frigorigéneos, azoto (e outros gases técnicos) e gás combustível.

Fluidos frigorigéneos:

• A maioria é mais pesada do que o ar e acumula-se em zonas baixas: caves, valas, salas técnicas fechadas. Um espaço sem ventilação e com fuga pode deslocar o oxigénio e causar asfixia sem aviso.
• Em contacto com chamas ou superfícies muito quentes, alguns decompõem-se em produtos irritantes e tóxicos.
• Em contacto com a pele em estado líquido, provocam queimaduras por frio.
• Alguns são inflamáveis.

Prevenção: ventilação do local, deteção de fugas em salas técnicas, formação, ficha de dados de segurança sempre à mão, nunca fumar nem criar chama, recuperar sempre o fluido, não entrar em espaços confinados sem avaliação de atmosfera e sem outra pessoa no exterior, e nunca entrar num deles para socorrer alguém sem proteção respiratória adequada.

Azoto e gases técnicos:

• Não é tóxico, mas desloca o oxigénio. Em espaço fechado, a descarga prolongada pode causar perda de consciência.
• Garrafas de alta pressão: regulador adequado, válvulas fechadas depois da tarefa, garrafa presa em suporte, protetor de válvula colocado em transporte.

Gás combustível: ver capítulo 10. Intervenções em instalações de gás exigem habilitação legal.

Atuação de emergência:

• Inalação, vítima em espaço confinado, cave ou sala técnica com fuga: não entrar para a retirar. A atmosfera pode não ter oxigénio, e o socorrista que entra torna-se a segunda vítima. O reflexo certo é: (1) dar o alarme em voz alta; (2) chamar o 112 de imediato, dizendo que é um espaço confinado e o nome do produto; (3) ventilar a partir do exterior, abrindo portas e janelas ou ligando a extração sem entrar; (4) vigiar a vítima de fora e esperar o socorro especializado. Só entra quem tiver proteção respiratória adequada (equipamento respiratório autónomo) e formação, e sempre com outra pessoa a vigiá-lo do exterior. O mesmo vale para o azoto, que desloca o oxigénio.
• Inalação, pessoa ao ar livre ou em zona ventilada: levá-la para o ar fresco, manter em repouso e chamar o 112 se houver tonturas, tosse persistente, dificuldade respiratória ou perda de consciência.
• Contacto com a pele ou os olhos: lavar com água abundante durante vários minutos; em caso de líquido em projeção, não aplicar calor intenso.
• Fuga de gás combustível: ver capítulo 10.
• Informar o serviço de emergência do nome do produto (a ficha de segurança deve estar acessível).

Materiais tóxicos ou perigosos

Exemplos: produtos de limpeza de baterias (ácidos e alcalinos), desinfetantes e biocidas, óleos de compressores, decapantes, fluxos de brasagem, isolamentos antigos (alguns edifícios antigos têm materiais com amianto, que não se perfura, não se corta e não se limpa sem intervenção de empresa especializada), baterias de lítio de comandos.

Prevenção:

1. Ler o rótulo e a ficha de dados de segurança: pictogramas, advertências, EPI recomendado, primeiros socorros, incompatibilidades.
2. Não misturar produtos (certas misturas libertam gases perigosos).
3. Ventilar; usar o EPI da ficha (luvas químicas, óculos, máscara adequada).
4. Embalagens originais, fechadas e etiquetadas; nunca em garrafas de bebida.
5. Resíduos: óleo usado, filtros, esponjas, embalagens e água de lavagem são resíduos, e seguem para destino adequado, com registo, e nunca para o esgoto nem para o lixo comum.
6. Higiene: lavar as mãos, não comer nem fumar na zona de trabalho.
7. Edifícios antigos: se há suspeita de amianto, parar e comunicar ao responsável.

Atuação de emergência: lavar pele e olhos com água abundante, retirar roupa contaminada, não provocar o vómito em ingestão, consultar a ficha de segurança, ligar ao centro de informação antivenenos (CIAV) ou ao 112 e ter o rótulo do produto à mão.

Soldadura e brasagem

A brasagem de tubagem de cobre é a ligação típica em AVAC&R. Usa uma chama de alta temperatura e uma liga de adição. Os riscos são o fogo, as queimaduras, os fumos e a explosão de garrafas.

Num circuito frigorífico, recuperar o fluido, abrir o circuito, brasar e fazer o ensaio de estanquidade são operações reservadas ao técnico com a certificação aplicável (capítulo 8). Quem não a tem prepara a zona, assiste, vigia a segurança e regista.

Antes:

1. Licença de trabalho a quente quando o local a exige; avaliar o que há por perto (isolamentos, madeiras, plásticos, líquidos inflamáveis, pós).
2. Retirar ou proteger materiais combustíveis; usar manta ou tela ignífuga e, se necessário, escudo térmico.
3. Extintor adequado e à mão; vigilante de fogo em locais sensíveis.
4. Ventilação e, em espaço fechado, extração local de fumos.
5. Circuito sem fluido e sem pressão: o circuito é recuperado, por técnico com a certificação aplicável, e purgado com azoto.
6. Verificar equipamento: maçarico, mangueiras, válvulas antirretorno nas duas linhas, reguladores, garrafas presas.
7. EPI: óculos com filtro, luvas de soldador, avental ou roupa não inflamável, calçado de segurança, máscara quando houver fumos.

Durante:

1. Azoto de passagem (caudal baixo) no interior da tubagem enquanto se aquece, para evitar a formação de óxidos no interior.
2. Acender o maçarico respeitando a ordem de abertura das válvulas; aquecer a peça, não a liga, e deixar a liga ser puxada pelo calor.
3. Proteger componentes sensíveis (válvulas, sensores, vedantes) com pano húmido ou pasta térmica.
4. Nunca soldar um circuito com pressão nem com fluido a evaporar.

Depois:

1. Desligar o maçarico fechando primeiro o gás combustível e depois o oxigénio, e purgar as mangueiras.
2. Fechar as válvulas das garrafas.
3. Verificar a zona durante um período para detetar combustão lenta em materiais próximos; manter o vigilante o tempo indicado pelo procedimento do local.
4. Ensaio de pressão com azoto, feito por técnico com a certificação aplicável, para verificar estanquidade antes do vácuo e da carga.

Em caso de emergência:

• Incêndio pequeno: usar o extintor apropriado se estiver treinado e houver saída livre atrás de si; caso contrário, sair e chamar o 112.
• Queimadura: arrefecer com água corrente, cobrir, procurar assistência.
• Fugas na garrafa: fechar a válvula se for seguro; se não for, evacuar e chamar os bombeiros.
• Fumos: sair do local, ar fresco, chamar o 112 se houver sintomas. Se alguém ficou num local fechado com fumos, não voltar a entrar para o retirar: dar o alarme e chamar o 112.

Exemplo resolvido · Brasar uma união numa unidade de condensação

Tarefa: substituir um filtro desidratador, o que exige brasar duas uniões.

Quem faz cada passo. Recuperar o fluido, abrir o circuito, brasar, fazer o ensaio de estanquidade, o vácuo e a carga (passos 3, 5, 6, 7, 8, 9 e 10) são feitos por técnico com a certificação aplicável. Quem não a tem prepara a zona (passos 1, 2 e 4), assiste, vigia a segurança e regista (passos 11 e 12).

1. Avaliação de risco: fogo (isolamento próximo, óleo no chão), queimadura, fumos, fluido residual, garrafas.
2. Preparar: licença de trabalho a quente (se aplicável), extintor, manta ignífuga, ventilação.
3. O técnico certificado recupera o fluido do circuito, deixa-o sem pressão (confirmando com o manifold) e regista a quantidade recuperada.
4. Proteger o isolamento e os cabos próximos; proteger com pano húmido válvulas e sensores.
5. O técnico certificado mantém o azoto de passagem a baixo caudal.
6. O técnico certificado corta o filtro com cortador de tubo (nunca com chama), limpa e desbarba os tubos e encaixa o novo filtro.
7. O técnico certificado braza as duas uniões, com liga adequada ao material, aquecendo a peça uniformemente.
8. O técnico certificado deixa arrefecer a união com o azoto a passar e só depois fecha o azoto.
9. O técnico certificado faz o ensaio de estanquidade com azoto à pressão de ensaio do equipamento, com regulador e válvula de alívio, e controlo de fugas com espuma.
10. Vácuo, carga e arranque: feitos por técnico com certificação aplicável, com o fluido pesado e registado.
11. Registo na OT: quantidade recuperada, quantidade reposta, ensaios, riscos e EPI.
12. Limpeza e arrumação: resíduos, garrafas, ferramentas.

12. Executar as rotinas do PMP em refrigeração, climatização e aquecimento

Este capítulo reúne as rotinas dos capítulos anteriores em listas de verificação por família, na ordem em que se executam, e fecha com o preenchimento de uma ordem de trabalho completa. Cada lista assume que o primeiro passo é sempre ler a OT, avaliar o risco e bloquear a energia quando se vai tocar em partes ativas.

Refrigeração: câmara frigorífica com unidade de condensação

Com o sistema a funcionar (leituras primeiro):

1. Temperatura da câmara e do produto; comparar com o ponto de regulação e com o registador.
2. Ruídos e vibrações no compressor e nos ventiladores do evaporador e do condensador.
3. Pressões de aspiração e de descarga (lidas com manifold por técnico com certificação aplicável); temperaturas de evaporação e de condensação; sobreaquecimento e subarrefecimento.
4. Visor de líquido (sem bolhas contínuas, humidade indicada pelo indicador).
5. Nível de óleo no visor do compressor (quando existe) e vestígios de óleo no exterior.
6. Corrente por fase do compressor e dos ventiladores.

Com o sistema parado e protegido:

1. Condensador: limpeza da bateria e verificação do estado das pás e do motor do ventilador.
2. Evaporador: limpeza da bateria, verificação das pás dos ventiladores, bandeja e dreno com resistência de degelo.
3. Degelo: ciclo completo, resistências com corrente adequada, fim de degelo por temperatura ou tempo, sem gelo residual.
4. Porta e vedantes: borracha íntegra, fecho a vedar (teste da folha de papel), resistência anticongelamento da soleira ou do aro a funcionar, trinco de segurança interior a abrir.
5. Iluminação e alarmes: lâmpadas estanques, alarme de temperatura alta com teste, botão de emergência.
6. Quadro elétrico: reaperto de bornes, estado dos contactores, proteções, terra.
7. Estanquidade segundo o plano e o regulamento aplicável, por técnico certificado.
8. Reposição, arranque e leituras finais.

Critérios de aceitação típicos: câmara na temperatura de regulação, degelo completo sem gelo residual, correntes dentro da chapa, sem fugas, vedantes estanques, alarme a funcionar.

Climatização: split, ventilo-convetor, UTA e chiller

Split e ventilo-convetor:

1. Leituras em funcionamento (ΔT do ar, corrente e, quando acessíveis, pressões, lidas por técnico com certificação aplicável).
2. Filtros: limpar ou substituir.
3. Bateria e turbina: limpar; bandeja e dreno: limpar e desinfetar; verificar o sifão e a bomba de condensados.
4. Unidade exterior: limpar o condensador, verificar a fixação, vibrações, corrosão, ligações elétricas.
5. Comandos e sondas: sensor de temperatura, telecomando, programação.
6. Estanquidade e carga segundo o plano, por técnico com certificação aplicável.

Unidade de tratamento de ar (UTA):

1. Filtros de várias etapas: perda de carga e estado; vedantes.
2. Ventiladores: correias, polias, rolamentos, resguardos, corrente, sentido de rotação.
3. Baterias de arrefecimento e aquecimento: limpeza, verificação de válvulas de 3 vias e atuadores.
4. Bandeja de condensados e sifão: limpeza, desinfeção, teste de escoamento.
5. Registos e comportas: abertura e fecho livres, atuadores, ligações mecânicas.
6. Recuperadores de calor: limpeza e estado.
7. Humidificação, se existir: água limpa, desinfeção, ausência de depósitos.
8. Quadro e regulação: apertos, sondas, setpoints, alarmes, horários.
9. Caudais e temperaturas de insuflação e retorno, comparados com os valores de projeto.

Chiller (refrigerador de líquido) e circuito de água:

1. Leituras: temperaturas de entrada e saída de água (diferença típica de projeto), pressões do circuito frigorífico (lidas por técnico com certificação aplicável), correntes.
2. Circuito de água: pressão, vaso de expansão, purgadores, válvulas de segurança, bombas (ruído, selos, alinhamento), filtros de água (Y) limpos.
3. Qualidade da água e tratamento, quando existe.
4. Condensador (a ar ou a água): limpeza, verificação de ventiladores ou da torre, se existir.
5. Quadro elétrico e controlador: apertos, alarmes, histórico de falhas.
6. Controlo de fugas, por técnico certificado, segundo o regulamento aplicável.
7. Torres de arrefecimento e sistemas de água com risco microbiológico exigem tratamento, desinfeção e controlo segundo a legislação em vigor.

Aquecimento: bomba de calor, caldeira e circuito de água quente

Bomba de calor ar-água ou ar-ar:

1. Mesma lista do circuito frigorífico (leituras, estanquidade, quadro), com as tarefas do circuito a cargo de técnico com certificação aplicável.
2. Ciclo de degelo da unidade exterior: arranca, termina e a água escoa sem formar gelo na base.
3. Válvula de inversão de ciclo: mudança de modo sem ruído anormal.
4. Circuito hidráulico: pressão, purga, filtros, fluxo.
5. Resistência elétrica de apoio: corrente e proteção.

Caldeira e circuito de água quente:

1. A manutenção de queimadores, câmara de combustão e circuito de gás é feita por técnico com a habilitação legal aplicável a instalações de gás ou de combustíveis. Quem não a tem não intervém no circuito de combustível nem em ajustes de combustão.
2. Qualquer técnico de manutenção verifica, com a caldeira parada e arrefecida: pressão do circuito hidráulico e do vaso de expansão, válvula de segurança, purgadores, bombas circuladoras, filtros, válvulas misturadoras, estado de radiadores e do pavimento radiante, fugas de água, termóstatos e sondas.
3. Verificar a exaustão dos produtos de combustão (tubo, vedação, saída), a ventilação do local e a presença de detetores quando existirem.
4. Fugas de água: registar, reparar e confirmar a pressão no manómetro.

Termoacumuladores e solar térmico associado: verificar ânodo de magnésio (quando existe), válvula de segurança, isolamento, pressão do circuito solar e anticongelante, nos termos do manual.

Exemplo resolvido · Preencher uma ordem de trabalho a partir de uma intervenção

Descrição da intervenção (texto recebido): "Terça-feira, às 9h00, o técnico foi a uma padaria por causa da câmara de refrigerados CF-01, que estava a 8 °C. A unidade de condensação UC-01 estava com o condensador muito sujo e a corrente do compressor 14 % acima da chapa. Parou a unidade às 9h40, bloqueou o disjuntor, limpou o condensador com escova e jato de baixa pressão (cerca de 45 minutos) e verificou os ventiladores. Mediu isolamento do compressor: sem problemas. Reapertou os bornes. Voltou a arrancar às 10h45. A corrente baixou para 4 % acima da chapa e a temperatura da câmara desceu para 4 °C duas horas depois. Não houve recuperação de fluido. Recomenda limpeza trimestral do condensador. Cliente presente: a responsável da loja."

Ordem de trabalho preenchida:

Análise: a avaria era um condensador sujo (consequência de falta de preventiva). O benefício mede-se nas leituras: corrente de +14 % para +4 % e temperatura de 8 °C para 4 °C. A recomendação alimenta a revisão do plano.

Exemplo resolvido · Relatório de intervenção para o cliente

O relatório parte da OT da padaria, mas é escrito para quem não é técnico: poucos termos, valores com unidade e uma recomendação clara. Cabe numa página.

Relatório de intervenção

1. Cliente, equipamento e data: padaria; câmara de refrigerados CF-01 e unidade de condensação UC-01; intervenção de terça-feira (data da OT), das 09h00 às 12h45.
2. Situação encontrada: a câmara estava a 8 °C, quando o ponto de regulação é de 2 a 4 °C. O condensador da unidade de condensação estava muito sujo e o compressor consumia 14 % mais corrente do que indica a chapa, sinal de que trabalhava com esforço a mais.
3. Trabalho executado: a unidade foi parada e bloqueada em segurança. Limpou-se o condensador (cerca de 45 minutos), verificaram-se os ventiladores, mediu-se o isolamento do compressor (sem problemas) e reapertaram-se os bornes elétricos. A unidade esteve parada das 09h40 às 10h45 (65 minutos). Não foi aberto o circuito frigorífico nem foi recuperado ou adicionado fluido.
4. Resultado das medições finais: o consumo de corrente do compressor desceu de 14 % para 4 % acima da chapa. Duas horas depois do arranque, a câmara estava a 4 °C.
5. Anomalias pendentes e recomendações, por ordem de prioridade: (1) limpar o condensador de três em três meses, porque voltou a sujar-se depressa; (2) rever a periodicidade desta limpeza no plano de manutenção. Nenhuma anomalia imediata ficou por resolver.
6. Próxima visita prevista: dentro de três meses, para nova limpeza do condensador, em data a combinar com a responsável da loja.
7. Assinaturas: técnico e responsável da loja.

Repara no que mudou em relação à OT: desapareceram os campos técnicos (tipo de OT, riscos e EPI, material) e ficou a história em linguagem simples, com o antes e o depois lado a lado e a recomendação por ordem de importância. A OT serve a empresa; o relatório serve o cliente.

Exemplo resolvido · Rotina anual de um ventilo-convetor de teto

Ventilo-convetor de cassete de 4 vias, a água fria e quente, num escritório de 12 postos.

1. Ler a OT e o histórico; verificar se a água está disponível no circuito.
2. Bloquear o ventilador e fechar a válvula de 2 vias de alimentação se for necessário abrir a bateria.
3. Abrir a grelha e retirar o filtro: aspirar e lavar.
4. Bandeja: aspirar a água, remover lodo, desinfetar, secar e confirmar o escoamento (dreno e bomba de condensados).
5. Bateria: limpar alhetas com escova e produto adequado.
6. Ventilador: limpar a turbina, confirmar a folga do rolamento, medir a corrente nas três velocidades.
7. Válvula e atuador: abrir e fechar com o comando; verificar vedação e fugas.
8. Sonda e comando: temperatura lida no comando comparada com a de um termómetro de referência.
9. Fecho e arranque: leituras finais, ΔT de água e de ar.
10. Registo: OT e atualização da ficha.

Erros comuns

• Acrescentar fluido sem procurar a causa. Uma pressão baixa tem muitas causas (filtro sujo, ventilador fraco, restrição, fuga). Carregar o circuito sem diagnóstico pode sobrecarregar o sistema e, se há fuga, só adia a avaria.
• Confiar só no telecomando para "desligar". O equipamento pode arrancar por programação. O corte, o bloqueio e a etiqueta são obrigatórios antes de abrir resguardos.
• Não verificar a ausência de tensão com instrumento testado, partindo do princípio de que o disjuntor foi aberto.
• Lavar baterias com água sob pressão elevada, dobrando alhetas e arruinando a troca de calor; ou lavar no sentido do ar, empurrando a sujidade para dentro.
• Usar oxigénio ou ar comprimido de oficina para pressurizar ou purgar um circuito.
• Não repor resguardos ou deixar ferramentas dentro da caixa do ventilador.
• Substituir uma correia de um grupo e deixar as outras gastas, ou tensionar demais.
• Lubrificar em excesso rolamentos, expulsando vedantes e atraindo sujidade.
• Esquecer o sifão ou montá-lo sem selo de água; ou deixar o dreno sem inclinação.
• Misturar produtos de limpeza ou usar produtos agressivos em alumínio e cobre.
• Fechar a OT com frases vagas ("limpeza geral", "tudo ok"): sem valores, sem unidades e sem tag não há rastreabilidade.
• Copiar a periodicidade do manual sem a ajustar ao ambiente real e ao histórico.
• Tratar o PMP como papel: planear e não executar, ou executar e não registar.
• Intervir no circuito frigorífico sem certificação aplicável (incluindo ligar o manifold para ler pressões), ou libertar fluido para a atmosfera.
• Entrar num espaço confinado para socorrer alguém sem proteção respiratória: o socorrista torna-se a segunda vítima. Dá-se o alarme, chama-se o 112 e ventila-se do exterior.
• Confundir tipos de manutenção e fazer corretiva num equipamento crítico, onde o custo da paragem exige preventiva e leituras.
• Entrar numa câmara de congelados sozinho e sem confirmar que o trinco interior funciona.
• Brasar com fluido ou pressão no circuito, ou sem azoto de passagem.
• Usar valores "de cor" do regulamento sem consultar o texto em vigor.

Glossário

Auditoria: levantamento sistemático do que existe e do seu estado, que serve de base ao plano.

Avaria: perda da capacidade de um equipamento cumprir a função exigida.

Bloqueio e etiquetagem: procedimento que impede a religação de uma fonte de energia enquanto se trabalha (cadeado e etiqueta pessoal).

Criticidade: medida da importância de um equipamento, em função do custo e do risco da sua paragem.

CO2 equivalente: unidade que exprime o efeito de estufa de um gás relativamente ao dióxido de carbono; obtém-se multiplicando a massa pelo GWP.

Disponibilidade: percentagem do tempo em que o equipamento está apto a funcionar quando é necessário.

EPI: equipamento de proteção individual.

Estanquidade: ausência de fugas num circuito.

Falha: acontecimento que provoca a avaria.

Ficha de equipamento: registo permanente dos dados de identificação e de características de um equipamento.

GWP: potencial de aquecimento global de um gás, relativo ao CO2.

Histórico: registo cronológico das intervenções e leituras de um equipamento.

Manutenção condicionada: manutenção preventiva desencadeada pelo estado medido do equipamento.

Manutenção corretiva: intervenção após a avaria.

Manutenção preditiva: manutenção baseada na análise da tendência de grandezas medidas, para antecipar a falha.

Manutenção sistemática: manutenção preventiva feita a intervalos fixos de tempo ou de utilização.

MTBF: tempo médio entre avarias.

MTTR: tempo médio de reparação.

Ordem de trabalho (OT): documento que autoriza, descreve e regista uma intervenção.

PMP: plano de manutenção preventiva.

Recuperação: remoção do fluido de um circuito para uma garrafa própria, sem o libertar para a atmosfera.

SCE: Sistema de Certificação Energética dos Edifícios.

Sifão: curva do dreno que mantém um selo de água e impede a entrada de ar.

Sobreaquecimento: diferença entre a temperatura do gás à saída do evaporador e a temperatura de evaporação.

Subarrefecimento: diferença entre a temperatura de condensação e a temperatura do líquido à saída do condensador.

TGE: técnico de gestão de energia, a quem cabe, no âmbito do SCE, elaborar o plano de manutenção dos sistemas técnicos e fazer a gestão de energia do edifício.

TIM: sigla do antigo técnico de instalação e manutenção, de um regime anterior ao atual; as figuras atuais são o TRM e o TGE.

TRM: técnico responsável pela instalação e manutenção de sistemas técnicos, que acompanha a instalação, substituição ou atualização dos sistemas técnicos (SCE).

UTA: unidade de tratamento de ar.

Síntese

• A manutenção mantém a função do equipamento durante a sua vida; os tipos principais são a corretiva, a preventiva (sistemática e condicionada) e a preditiva, e a escolha depende da criticidade, do custo de parar e da previsibilidade da falha.
• A manutenção tem valor energético (consumo estável), económico (menos avarias, vida útil maior) e ambiental (menos fugas e menos desperdício).
• O PMP nasce de uma auditoria (inventário, estado, riscos, criticidade, conformidade legal), define tarefas, periodicidades, responsáveis, instrumentos, critérios de aceitação e registos, e é revisto com o histórico. O enquadramento legal e as qualificações exigidas são os do regime em vigor.
• Cada visita segue a sequência: ler a OT, preparar, avaliar o risco, medir em funcionamento, parar e bloquear, executar as rotinas, repor, medir de novo, registar.
• As rotinas essenciais são filtros, baterias, pressões e cargas, estanquidade, drenagens e sifões, apertos elétricos, correias e rolamentos, desinfeção de bandejas e registo de leituras.
• A ficha de equipamento, a OT, o relatório, o histórico e os indicadores (disponibilidade, MTBF, MTTR, cumprimento do plano) tornam a manutenção demonstrável e melhorável.
• O controlo de fugas, a recuperação, os registos e a certificação em gases fluorados são regulados: o técnico cumpre a lei em vigor e lê os prazos no diploma atual.
• Os riscos do ofício (peças móveis, explosivos, quedas, ferramentas, queda de materiais, temperaturas, eletricidade, gás, tóxicos, brasagem) controlam-se por esta ordem: eliminar, proteger coletivamente, formar e, por fim, EPI. A emergência prepara-se antes: número 112, primeiros socorros, ficha de segurança, extintor.

Exercícios resolvidos

Exercício resolvido 1 · Escolher o tipo de manutenção

Enunciado. Um hotel tem: (A) uma unidade de tratamento de ar da sala de refeições; (B) um ventilador de extração do armazém de roupa suja; (C) uma câmara de laticínios da cozinha. Indica o tipo de manutenção para cada um e justifica.

Resolução.

1. A (UTA): preventiva sistemática com leituras (condicionada), porque afeta conforto e qualidade do ar de muitos ocupantes e tem obrigações de manutenção.
2. B (extração do armazém): corretiva, porque a consequência é baixa e o equipamento é barato.
3. C (câmara): preventiva sistemática apertada com registo de temperaturas e alarme, porque a perda de produto e o risco alimentar são altos.

Exercício resolvido 2 · Calcular a disponibilidade

Enunciado. Uma instalação funciona 20 horas por dia durante 30 dias. Teve três paragens: 2 h, 5 h e 3 h. Calcula a disponibilidade, o MTBF e o MTTR.

Resolução.

1. Tempo programado: 20 × 30 = 600 h.
2. Paragens: 2 + 5 + 3 = 10 h.
3. D = (600 − 10) ÷ 600 × 100 ≈ 98,3 %.
4. MTBF = 590 ÷ 3 ≈ 196,7 h.
5. MTTR = 10 ÷ 3 ≈ 3,3 h.

Exercício resolvido 3 · Interpretar leituras

Enunciado. Um split a arrefecer apresenta: pressão de aspiração baixa, sobreaquecimento alto, subarrefecimento baixo, corrente abaixo da chapa. Qual a causa mais provável e o procedimento?

Resolução.

1. O padrão (aspiração baixa, sobreaquecimento alto, subarrefecimento baixo) é típico de falta de fluido.
2. Procedimento: controlo de estanquidade (indireto e direto), localizar e reparar a fuga com técnico certificado, repetir o controlo, só então repor a carga por pesagem, e registar as quantidades.
3. Não se acrescenta fluido sem reparar a fuga.

Exercício resolvido 4 · Escrever tarefas para um condensador

Enunciado. Escreve uma linha de PMP para a limpeza do condensador de uma unidade de condensação num restaurante com cozinha a gordura.

Resolução.

Exercício resolvido 5 · Sequência de segurança antes de abrir um quadro

Enunciado. Ordena as ações: (a) verificar ausência de tensão; (b) abrir o disjuntor; (c) bloquear e etiquetar; (d) proteger elementos vizinhos sob tensão; (e) testar o medidor num ponto com tensão conhecida.

Resolução. A ordem é b, c, e, a, d, com o teste do medidor antes e depois da verificação de ausência de tensão: abre-se o disjuntor (b), bloqueia-se e etiqueta-se (c), testa-se o medidor (e), verifica-se a ausência de tensão (a) e protegem-se os elementos vizinhos que continuem sob tensão (d). Repete-se o teste do medidor no ponto conhecido depois de verificar.