Mini-Projecto · Montagem e afinação de um molde em bancada
Contexto
A Moldal, Lda., uma oficina de moldes da região de Marinha Grande, recebeu um pedido de um cliente da indústria de embalagem: montar em bancada um molde de duas placas, uma cavidade, antes do primeiro ensaio de injeção. O kit entregue inclui: placas de base, quatro colunas guia Ø25 mm e quatro casquilhos guia Ø25 mm, um bloco de cavidade, um bloco de núcleo, uma bucha de injeção, seis extratores, uma placa extratora, uma placa impulsora e uma contraplaca, além dos parafusos e cavilhas de fixação.
Foste destacado/a, individualmente ou a pares, para a bancada deste molde: confirmar tudo o que chegou contra o desenho técnico e a lista de materiais, montar e afinar cada sistema pela ordem correta, e entregar o molde validado, protegido e pronto para subir à injetora, com um relatório técnico das medições e verificações feitas.
Requisitos
Funcionais
- Confirmar a lista de materiais (BOM) contra as peças efetivamente recebidas, e registar qualquer não conformidade antes de iniciar a montagem.
- Fixar a estrutura (placas de base) e montar o sistema de guiamento (colunas e casquilhos), calculando e verificando o ajustamento H7/g6 das colunas Ø25 mm.
- Fixar os elementos moldantes (cavidade e núcleo) na orientação correta, verificar o acabamento superficial contra o Ra pedido no desenho e maquinar ou verificar o canal de escape de gases.
- Montar o sistema de alimentação, alinhar a bucha de injeção com o furo de entrada e identificar corretamente o gito, o canal de distribuição e o ataque.
- Montar e afinar o conjunto de extração (extratores, placa extratora, placa impulsora, contraplaca, calços), com os extratores a ficar exatamente à face da superfície moldante.
- Montar os suportes e os mecanismos de monitorização de posição, e testar os circuitos hidráulico e pneumático à pressão de ensaio calculada.
- Validar a sequência de funcionamento em vazio, sem material plástico, várias vezes seguidas.
- Encerrar e proteger o molde: produto conservante, fixação de segurança para transporte, e olhais de suspensão dimensionados para o peso do molde.
Não-funcionais
- Cumprir a Lei n.º 102/2009 e o Decreto-Lei n.º 50/2005, usando o EPI adequado a cada operação.
- Registar todas as medições (paquímetro, micrómetro, relógio comparador) num relatório técnico, com os cálculos que as justificam.
- Separar e armazenar corretamente óleos, solventes e resíduos metálicos, conforme as normas de proteção ambiental.
Fases
Fase 1 · Documentação e lista de materiais (2h) Ler o desenho de conjunto, o desenho esquemático e a lista de materiais. Confirmar as peças recebidas contra a BOM e registar não conformidades.
Fase 2 · Estrutura e sistema de guiamento (3h) Fixar as placas de base em padrão cruzado. Montar colunas e casquilhos, calcular o ajustamento H7/g6 e verificar o deslizamento.
Fase 3 · Elementos moldantes (3h) Fixar cavidade e núcleo na orientação correta. Verificar acabamento superficial e maquinar ou confirmar o canal de escape de gases.
Fase 4 · Sistema de alimentação (2h) Montar e alinhar a bucha de injeção com o furo de entrada. Confirmar o ângulo de saída do gito e o percurso do canal de distribuição até ao ataque.
Fase 5 · Conjunto de extração (4h) Cortar e montar os extratores ao comprimento indicado, calcular a altura dos calços, montar as placas do conjunto de extração e afinar até os extratores ficarem à face.
Fase 6 · Hidráulica, pneumática e monitorização (2h) Montar os suportes e os sensores de monitorização de posição. Testar os circuitos à pressão de ensaio calculada, sem perda de pressão.
Fase 7 · Validação em vazio, encerramento e proteção (2h) Validar a sequência de funcionamento em vazio várias vezes. Aplicar conservante, fixação de segurança para transporte e confirmar os olhais de suspensão.
Fase 8 · Relatório técnico e apresentação (2h) Compilar as medições, os cálculos e as não conformidades registadas. Apresentar o molde e o relatório à turma.
Critérios de avaliação
| Critério | Peso |
|---|---|
| Validação da documentação e da lista de materiais | 10% |
| Estrutura e sistema de guiamento (ajustamento correto) | 15% |
| Elementos moldantes (acabamento e escape de gases) | 15% |
| Sistema de alimentação (alinhamento e terminologia) | 10% |
| Conjunto de extração (afinação e calços) | 20% |
| Hidráulica, pneumática e validação em vazio | 15% |
| Segurança, encerramento e proteção do molde | 10% |
| Relatório técnico e apresentação | 5% |
Erros comuns
- Começar a montagem sem confirmar a lista de materiais contra as peças recebidas.
- Trocar a orientação da cavidade ou do núcleo, obrigando a desmontar tudo outra vez.
- Confundir gito, canal de distribuição e ataque ao maquinar ou verificar o sistema de alimentação.
- Escolher o olhal de suspensão "no limite" da carga calculada, sem margem de segurança.
- Testar o funcionamento em vazio com as mãos perto da zona de fecho do molde.
- Entregar o molde sem conservante nem fixação de segurança para transporte.
- Deixar as medições fora do relatório técnico, sem os cálculos que as justificam.
Bónus (opcional)
- Calcular o ajustamento H7/f7 de um dos pinos extratores e comparar a folga com a do guiamento.
- Propor um tratamento térmico alternativo para o bloco de núcleo, justificando com a tecnologia de materiais do capítulo 3 da sebenta.
- Repetir o cálculo do binário de aperto para um parafuso de classe diferente (ex.: 10.9) e comparar o resultado.
- Elaborar uma checklist de segurança específica para a movimentação deste molde com a ponte rolante.
Reflexão
No relatório final, responde: porque é que o sistema de guiamento tem de estar montado e verificado antes dos elementos moldantes? E que três medidas concretas tomaste, ao longo do projecto, para cumprir a Lei n.º 102/2009 e o Decreto-Lei n.º 50/2005?