Ficha 01 · Sequência, alinhamento, torque

1. b) Carcaça base — peça mais rígida primeiro, base de tudo.
2. c) Veios principais com rolamentos — apoiados na carcaça.
3. e) Engrenagens nos veios — elementos rotativos.
4. f) Tampa/carter — fecha o conjunto.
5. a) Vedantes finais — após fechar a estrutura.
6. d) Lubrificação inicial — apenas quando tudo está fechado.
7. g) Ensaios funcionais — último, antes de pôr em serviço.

1. Inventariar vs BOM — confirmar que todas as peças estão presentes nas quantidades certas.
2. Limpar com solvente apropriado — desengordurar.
3. Inspeccionar visualmente — danos no transporte, oxidação, falhas.
4. Confirmar dimensões críticas com paquímetro/micrómetro (Ø de veios, furos para rolamentos).
5. Lubrificar componentes conforme indicado (rolamentos podem vir já com massa).
6. Dispor no banco por ordem de uso.

Tempo: 10-30 min consoante complexidade. Poupa horas de erro durante montagem.

1. AXIAL (gap)
   ─────●●●●●●─────  ¦  ─────●●●●●●─────
   ↑ veios alinhados mas com espaço entre eles

2. PARALELO (offset)
   ─────●●●●●●─────

   ─────●●●●●●─────
   ↑ eixos paralelos mas deslocados lateralmente

3. ANGULAR
   ─────●●●●●●─\
                \
                 \─────●●●●●●─────
   ↑ eixos com ângulo entre si

Na vida real geralmente coexistem os 3. Bom alinhamento minimiza paralelo + angular (axial é menos crítico em acoplamentos flexíveis).

a) Rígido: < 0,05 mm — não tolera nada; rigidez total. b) Jaw/spider: 0,1-0,5 mm — elastómero entre cubos absorve folgas. c) Direct drive 3000 rpm: < 0,05 mm radial + < 0,03°/100 mm angular — alta velocidade exige alinhamento apertado para evitar vibração. d) Cardan baixa vel.: até 1-3° angular; tolera grandes desalinhamentos angulares mas precisa de par de juntas em fase para velocidade constante.

Método: comparador (relógio comparador) em base magnética, sistema "Rim & Face" ou laser de alinhamento.

Por quê: - Régua + apalpa-folgas dá precisão de ±0,2-0,5 mm — insuficiente para tolerância 0,1 mm. - Comparador dá precisão ±0,02 mm — adequado. - Laser dá ±0,01 mm + software calcula desalinhamentos automaticamente — melhor opção se equipamento disponível.

Procedimento (comparador): 1. Fixar comparador num lado do acoplamento, palpador no outro (rim ou face). 2. Rodar conjunto 360°, registar leitura a 0°, 90°, 180°, 270°. 3. Calcular offset paralelo + angular. 4. Inserir/retirar calços (shims) sob a máquina menos rígida (geralmente o motor) e re-medir. 5. Iterar até dentro de tolerância. 6. Apertar definitivamente em cruz. 7. Re-verificar após aperto final (aperto pode introduzir desalinhamento).

Tempo: 30 min a 2 horas consoante experiência.

a) Torque ~50 N·m (tabela típica para M10 classe 8.8 sem lubrificação especial). Verificar tabela específica do fabricante se a junta é crítica.

b) Em cruz:

   1 ─ 3
   │   │
   4 ─ 2

(diagonais opostas alternadamente)

c) Fases: 1. 30% = 15 N·m (em cruz, na ordem 1-2-3-4). 2. 60% = 30 N·m (mesma sequência). 3. 100% = 50 N·m. 4. Ronda final = 50 N·m (confirma que nenhum perdeu pré-carga).

Razão: apertar até 100% no primeiro parafuso desloca o flange e desliga os outros 3 → distribuição irregular.

Lubrificante reduz o atrito entre rosca + parafuso/porca.

Como T = K × F × d, e K depende do atrito: - Seco: K ≈ 0,20 - Óleo: K ≈ 0,15 (-25%) - Anti-seize: K ≈ 0,12 (-40%)

Aplicar o mesmo torque com lubrificação dá mais pré-carga F (porque K é menor).

Risco: se a tabela do fabricante é "seco" e usas com óleo sem ajustar, podes passar o limite elástico do parafuso → ruptura por sobre-aperto.

Acção: consultar tabela específica do fabricante; geralmente reduzir torque alvo em 20-30% se usar lubrificante.

Loctite anaeróbico tem efeito menor no torque (não é lubrificante puro, polimeriza ao aperto), mas convém verificar.

a) Aquecedor por indução ou banho de óleo a 100°C — dilata rolamento → entra fácil; depois aperta ao arrefecer. Alternativa: prensa hidráulica com tubo protector empurrando a pista interior (nunca a exterior).

b) Extractor de garras (puller) — agarra atrás da engrenagem com garras + parafuso central que empurra contra o veio. Nunca martelar.

c) Comparador (relógio comparador) em base magnética, palpador perpendicular ao veio; rodar veio à mão e ler máx-mín.

d) Torquímetro click-style 1/4" com escala 1-25 N·m — para M6 (10 N·m fica no meio da escala). Ajustar para 10 N·m, apertar até click audível.

1. Limpar tudo: carcaça, veios, rolamentos, engrenagens, parafusos.
2. Verificar dimensões: Ø veios vs furos da carcaça/rolamentos (paquímetro/micrómetro).
3. Montar rolamentos nos veios:
4. Aquecer cada rolamento a 90°C (banho de óleo ou aquecedor indução).
5. Empurrar rapidamente até ao batente sem martelar.
6. Esperar arrefecer.
7. Montar engrenagens nos veios:
8. Chavetas posicionadas.
9. Engrenagem aquecida + entra no Ø com chaveta encaixada.
10. Bloqueio axial (anel, porca, parafuso).
11. Pôr metade inferior da carcaça no banco; aplicar massa nos alojamentos dos rolamentos.
12. Colocar veios na metade inferior, com engrenagens engrenadas. Verificar engrenamento à mão.
13. Colocar vedantes labiais nas extremidades dos veios, lubrificados.
14. Pôr metade superior da carcaça sobre a inferior:
15. Vedante de cárter (junta líquida ou plana).
16. Apertar parafusos da carcaça em cruz + em fases (30% → 60% → 100%).
17. Encher com óleo lubrificante conforme especificação (tipo + volume).
18. Ensaios:
    • Rodar veio de entrada à mão — sentir engrenamento suave, sem prisões.
    • Ligar à velocidade mínima 5 min — verificar ruído, vibração, fugas.
    • Velocidade nominal sem carga 30 min.
    • Aplicar carga progressiva.
    • Medir temperatura dos rolamentos ao fim de 30 min com carga.
19. Documentar ficha de comissionamento.

Tempo total: 2-4 horas.