UC02966

Organizar e executar as atividades de setup em tornos CNC

Preparar dispositivos de aperto e ferramentas, alinhar a peça e configurar o controlador antes de maquinar

Curso profissional · 25h · Técnico de Programação e Maquinação CNC

Plano

  1. Organização do posto de trabalho e desenho técnico
  2. Metrologia dimensional
  3. Setup interno e setup externo
  4. Dispositivos de aperto
  5. Alinhamento do dispositivo de aperto
  6. Maquinação de mordentes
  7. Ferramentas de corte e suportes
  8. Montagem das ferramentas na torreta
  9. Medição e ajuste de ferramentas de corte
  10. Configuração do controlador
  11. Verificação do comprimento da ferramenta
  12. Obtenção e validação do zero-peça
  13. Marcação, memorização e comunicação computador-máquina
  14. Modos de operação e arranque da máquina
  15. Segurança e saúde no trabalho

Bloco 1 · Organização do posto de trabalho e desenho técnico

Porque o setup começa antes de tocar na máquina

O setup é o conjunto de operações que preparam o torno CNC para maquinar: montar o dispositivo de aperto, montar as ferramentas, alinhar a peça e configurar o controlador. Um setup mal organizado atrasa toda a produção e é fonte de erro.

  • Posto de trabalho organizado: cada instrumento, ferramenta e acessório tem um lugar, em função do cenário de maquinação.
  • A bancada de preparação é onde se montam os dispositivos de aperto e se preparam as ferramentas antes de irem para a máquina.
  • Um posto desarrumado custa tempo a procurar e aumenta o risco de dano ou acidente.

O sentido de organização é uma atitude avaliada nesta UC, não um pormenor.

Ler o desenho técnico e a ficha de fabrico

O ponto de partida de qualquer setup é o desenho técnico da peça e a ficha de fabrico.

Documento Contém
Desenho técnico projeções, cortes e secções, cotagem, simbologia, anotações
Ficha de fabrico sequência de operações, máquina, tempos
Ficha de ferramentas ferramentas, suportes e parâmetros por operação
  • Projeções: normalmente em 1.º diedro (norma europeia), vistas de frente, de topo e de lado.
  • Cortes e secções: mostram o interior de furos e rasgos que não se veem por fora.
  • Cotagem: dimensões, tolerâncias e rugosidade superficial exigidas.
  • Simbologia e anotações: acabamento, tratamento térmico, referências de medição.

Bloco 2 · Metrologia dimensional

Instrumentos de medição e verificação

A metrologia dimensional garante que a peça fica dentro da tolerância pedida no desenho. Antes de montar seja o que for, os instrumentos têm de estar verificados.

  • Paquímetro: medições gerais, resolução até 0,02 mm.
  • Micrómetro: exterior, interior e de profundidade, resolução até 0,001 mm.
  • Comparador de relógio: mede desvios relativos, apalpador retilíneo.
  • Comparador de alavanca: apalpador articulado, entra em zonas apertadas onde o de relógio não cabe.
  • Calibres tampão e anel, blocos padrão: verificação passa/não passa e calibração.

Um instrumento descalibrado dá uma medida errada com toda a confiança de uma certa.

Técnicas de medição no contexto do setup

No setup, a metrologia serve três momentos distintos:

  1. Verificar o dispositivo de aperto e a peça em bruto antes de montar.
  2. Alinhar a peça na máquina, com o comparador a "bater" a superfície.
  3. Validar cotas críticas depois de maquinadas (comprimento de ferramenta, zero-peça).
  • Regra: medir sempre com a peça e o instrumento à mesma temperatura, para não introduzir erro térmico.
  • Registar as leituras na ficha de fabrico, não confiar só na memória.

Bloco 3 · Setup interno e setup externo

Distinguir setup interno de setup externo

O setup em tornos CNC divide-se em duas categorias, uma ideia que vem da metodologia SMED (troca rápida de ferramenta):

Tipo Definição Exemplo
Setup interno só pode ser feito com a máquina parada trocar o dispositivo de aperto, mudar ferramentas na torreta
Setup externo pode ser feito com a máquina em produção preparar ferramentas na bancada, verificar instrumentos
  • Objetivo: converter o máximo de setup interno em externo, para reduzir o tempo de máquina parada.
  • O impacto nos tempos de fabrico é direto: cada minuto de setup interno é um minuto sem peças a sair da máquina.

As etapas e operações tipo do setup

Um setup completo segue sempre uma sequência lógica, independentemente da peça:

  1. Preparação do dispositivo de aperto e das ferramentas (bancada).
  2. Montagem do dispositivo de aperto na máquina.
  3. Montagem das ferramentas de corte nos suportes e na torreta.
  4. Alinhamento do dispositivo/peça.
  5. Medição e ajuste das ferramentas.
  6. Configuração do controlador (tabela de ferramentas e tabela de zeros).
  7. Verificação com um bloco em modo de teste antes da produção em série.

A interatividade do operador é constante: nada disto corre sozinho, exige decisão e verificação em cada etapa.

Bloco 4 · Dispositivos de aperto

Tipos de dispositivos e acessórios de aperto

O dispositivo de aperto segura a peça durante a maquinação, garantindo posição e rigidez.

  • Bucha autocêntrica de 3 grampos: centra automaticamente peças cilíndricas ou hexagonais.
  • Bucha independente de 4 grampos: cada grampo regula-se à parte, para peças irregulares ou descentradas de propósito.
  • Pinças (tipo ER, 5C): elevada precisão de centragem, para diâmetros pequenos e produção em série.
  • Entre-pontos: a peça fica entre a placa de arrasto (no fuso) e o contraponto, para peças longas e esbeltas.
  • Mandril expansível: aperta pelo furo interior da peça, sem marcar o exterior já maquinado.

A escolha do dispositivo depende da tipologia e geometria da peça.

Preparar e montar o dispositivo de aperto

Antes de montar na máquina, o dispositivo prepara-se na bancada:

  1. Limpar o cone ou a face de fixação do fuso e do dispositivo, sem resíduos de apara ou massa antiga.
  2. Verificar o estado dos grampos, pinças ou casquilhos.
  3. Montar o dispositivo no fuso, apertando conforme as instruções do fabricante (binário e sequência).
  4. Verificar visualmente que ficou bem sentado, sem folga.

Assegurar a montagem do dispositivo de aperto conforme instruções é um critério de desempenho desta UC.

Bloco 5 · Alinhamento do dispositivo de aperto

Técnicas de alinhamento com comparador

O alinhamento garante que o dispositivo (e a peça) rodam concêntricos ao eixo do torno, sem excentricidade.

  • Fixa-se o comparador de relógio (ou de alavanca, em zonas apertadas) numa base magnética.
  • Faz-se rodar lentamente o fuso à mão, lendo o desvio no mostrador.
  • O valor lido é o TIR (Total Indicator Reading): a diferença entre a leitura máxima e a mínima numa volta.
  • Corrige-se batendo ligeiramente nos grampos (bucha independente) até o TIR ficar dentro da tolerância.

Cada tipo de dispositivo tem a sua técnica: bucha, pinça, entre-pontos e contraponto.

Alinhar entre-pontos e contraponto

No aperto entre-pontos, o alinhamento tem particularidades próprias:

  • O contraponto tem de estar alinhado com o eixo do fuso; um desalinhamento gera um cone indesejado ao longo da peça.
  • Verifica-se com o comparador, tocando num veio de teste montado entre os dois pontos.
  • Ajusta-se o contraponto (deslocamento transversal) até o comparador não acusar variação ao longo do comprimento.
  • A placa de arrasto transmite a rotação do fuso à peça através de um grampo de arrasto.

Adequar os instrumentos e as técnicas de alinhamento à tipologia e geometria da peça é um critério de desempenho.

Bloco 6 · Maquinação de mordentes

Mordentes moles e maquinação de mordentes específicos

Os mordentes (jaws) da bucha podem ser duros (de fábrica) ou moles (soft jaws), maquináveis pelo próprio operador.

  • Mordentes moles maquinam-se no diâmetro exato da peça a apertar, eliminando o pequeno erro de aperto dos mordentes padrão.
  • Usados quando se aperta pela segunda operação num diâmetro já maquinado, ou em peças de geometria especial.
  • Processo: montar os mordentes moles na bucha fechada num anel de calibração ou peça de referência, e tornear internamente ou externamente ao diâmetro pretendido.

Executar a maquinação de mordentes para apertos específicos é uma aptidão explícita do referencial.

Quando vale a pena investir em mordentes específicos

  • Produção em série de uma peça sempre com a mesma geometria de aperto.
  • Peças com superfícies acabadas que não podem ser marcadas pelos mordentes padrão.
  • Peças de geometria irregular que não centram bem em mordentes standard (perfis, hexágonos, peças fundidas em bruto).

O tempo investido na bancada a maquinar mordentes paga-se em repetibilidade e em qualidade nas peças seguintes.

Bloco 7 · Ferramentas de corte e suportes

Pastilhas, suportes e acessórios para torno

As ferramentas de corte em tornos CNC modernos são, na maioria dos casos, pastilhas intercambiáveis (insertos) montadas em suportes.

  • Pastilha: aresta de corte em metal duro (carboneto), cerâmica ou CBN, com forma normalizada (ISO 1832).
  • Suporte (portapastilha): fixa a pastilha e define o ângulo de posicionamento.
  • Acessórios: parafusos e calços de fixação, chaves de aperto específicas por sistema.
  • Geometrias diferentes para desbaste (remover mais material, menos acabamento) e acabamento (menos material, melhor rugosidade).

A escolha certa de ferramenta, suporte e acessório é o que define a produtividade e a qualidade da operação.

Sequenciar as operações de montagem e calibração

Antes de qualquer ferramenta ir para a torreta, sequencia-se o trabalho:

  1. Selecionar a ferramenta e o suporte segundo a ficha de ferramentas.
  2. Montar a pastilha no suporte, com o binário de aperto correto.
  3. Montar o suporte na torreta, na posição prevista no programa.
  4. Calibrar cada ferramenta (comprimento e, se aplicável, raio da ponta).

Sequenciar as operações de setup para montagem e calibração dos suportes e das ferramentas de corte é uma aptidão do referencial.

Bloco 8 · Montagem das ferramentas na torreta

Montar ferramentas nos suportes e na torreta

A torreta é o órgão da máquina que aloja e posiciona as ferramentas durante a maquinação.

  • Torretas fixas: várias posições numa base, ferramentas fixas por parafuso.
  • Sistema VDI (norma DIN 69880): montagem rápida por encaixe cónico e aperto central.
  • Sistema BMT (Block Tool): fixação por face plana e parafusos, elevada rigidez.

Ao montar, garante-se que a ferramenta fica à altura de centros (para torneamento exterior/interior) e firmemente apertada, sem vibração.

Ordem de montagem e boas práticas

  • Montar primeiro as ferramentas de desbaste e só depois as de acabamento, para as proteger de choques enquanto se ajusta o setup.
  • Manter as chaves e acessórios de aperto organizados por sistema (VDI, BMT), sem misturar.
  • Verificar, depois de montada cada ferramenta, que não colide com o dispositivo de aperto nem com o contraponto em nenhuma posição do curso.

Efetuar a montagem das ferramentas nos suportes e torreta com rigor evita paragens por colisão.

Bloco 9 · Medição e ajuste de ferramentas de corte

Medir e ajustar ferramentas manualmente

Depois de montadas, cada ferramenta tem de ser medida: a máquina precisa de saber exatamente onde está a ponta de corte.

  • Método manual (touch off): aproximar a ferramenta a uma face ou diâmetro de referência conhecido, até tocar de leve (por vezes com papel de cigarro como sensor de contacto).
  • Regista-se a posição do eixo nesse instante como offset da ferramenta.
  • Repete-se para X (diâmetro) e Z (comprimento).

É um método simples, mas depende da sensibilidade do operador e é mais lento com muitas ferramentas.

Medir e ajustar com pré-setter

O pré-setter (de contacto ou ótico) mede a ferramenta fora da máquina, numa bancada dedicada, com muito mais rapidez e precisão.

Manual (na máquina) Pré-setter
Precisão menor maior
Tempo por ferramenta maior menor
Máquina parada sim não (setup externo)
  • O pré-setter fornece diretamente os valores de X e Z (e raio da ponta) para introduzir na tabela de ferramentas.
  • Usar o pré-setter converte medição de ferramenta em setup externo, poupando tempo de máquina.

Bloco 10 · Configuração do controlador

A tabela de ferramentas

O controlador (ex.: Fanuc, Siemens Sinumerik, Heidenhain) guarda os dados de cada ferramenta numa tabela de ferramentas.

  • Número da ferramenta (T01, T02...), correspondente à posição na torreta.
  • Offset de comprimento em X e em Z.
  • Raio da ponta da pastilha e orientação (para compensação de raio, G41/G42).
  • Desgaste: correção fina, separada do offset geométrico, para ajustar cotas sem remedir tudo.

Configurar a tabela de ferramentas de acordo com os dados medidos é um critério de desempenho central desta UC.

Editar a tabela de ferramentas na prática

  1. Selecionar a página de offset de ferramenta no controlador.
  2. Introduzir os valores de X e Z obtidos por toque manual ou pelo pré-setter.
  3. Confirmar o raio da ponta e a orientação, se a compensação de raio for usada no programa.
  4. Verificar com um corte de teste e ajustar o desgaste se a cota final desviar ligeiramente.

Editar e configurar a tabela de ferramentas na máquina é uma aptidão prática que se treina até se tornar rotina.

Bloco 11 · Verificação do comprimento da ferramenta

Procedimentos de verificação e validação

Depois de configurada a tabela, verifica-se e valida-se o comprimento de cada ferramenta antes de produzir em série.

  • Corte de teste numa zona de sobremetal, seguido de medição com instrumento de metrologia (paquímetro ou micrómetro).
  • Comparar a cota obtida com a cota do desenho; a diferença dá o erro a corrigir no offset.
  • Repetir até a cota ficar dentro da tolerância.

Verificar e validar o comprimento da ferramenta é um passo que nunca se salta, mesmo com pressão de tempo.

Registar e documentar a verificação

  • Anotar na ficha de fabrico os valores finais de cada ferramenta e a data da verificação.
  • Se a produção for retomada mais tarde (outro turno, outro dia), a verificação repete-se: o desgaste da ferramenta e pequenas variações da máquina acumulam-se.
  • Um registo bem feito poupa tempo à próxima pessoa que fizer o mesmo setup.

Documentar não é burocracia, é o que torna o setup repetível por qualquer operador da equipa.

Bloco 12 · Obtenção e validação do zero-peça

O que é o zero-peça e como se obtém

O zero-peça é o ponto de origem do sistema de coordenadas da peça, a partir do qual o programa CNC mede todas as cotas.

  • Escolhe-se normalmente numa face de referência clara do desenho (ex.: face frontal da peça, ou o eixo do furo).
  • Obtém-se por toque manual (tocar a face com uma ferramenta calibrada e zerar o eixo) ou com apalpador (sonda de medição).
  • No torno, o zero em Z costuma ficar na face de referência; em X, no eixo de rotação (diâmetro 0).

Procedimentos na máquina para obtenção do zero-peça são um dos pilares do setup.

Validar o zero-peça

Obtido o zero, valida-se antes de produzir:

  1. Executar o início do programa em modo de teste (bloco a bloco, avanço reduzido, sem corte real ou com sobremetal generoso).
  2. Confirmar que os primeiros movimentos coincidem com o esperado no desenho.
  3. Só depois de validado se passa ao modo automático em velocidade real.

Obter e validar o zero-peça é uma aptidão explícita do referencial; validar sem testar é assumir um risco desnecessário.

Bloco 13 · Marcação, memorização e comunicação computador-máquina

Marcar e memorizar o zero-peça

Depois de validado, o zero-peça grava-se no controlador, para não se perder ao trocar de ferramenta ou desligar a máquina.

  • Guarda-se num registo de ponto de referência (ex.: G54 a G59 no código G, ou o equivalente na interface do controlador).
  • Marcar fisicamente a peça ou o dispositivo (referência gravada ou anotada) ajuda a repetir o setup mais tarde.
  • Memorizar significa também documentar na ficha de fabrico: qual o registo usado, o valor e a data.

Procedimentos para marcação e memorização do zero-peça garantem que o trabalho não se perde entre turnos.

Comunicação entre computador e máquina

O programa CNC nasce muitas vezes num computador (CAM) e chega ao controlador por vários meios:

  • Cabo de rede ou porta série (RS232), ligação direta computador-controlador (DNC).
  • Pen USB, quando o controlador tem porta própria.
  • Rede da oficina (DNC em rede), com transferência direta para vários postos.

Transferir programas e outras informações entre o computador e a máquina é uma aptidão do referencial: nomear ficheiros com clareza e confirmar a transferência evita usar a versão errada do programa.

Bloco 14 · Modos de operação e arranque da máquina

Modos de operação do controlador

Um torno CNC tem sempre vários modos de operação, e o setup usa quase todos:

  • Manual (JOG): movimentos por botão, para aproximar eixos e alinhar.
  • MDI (Manual Data Input): introduzir e correr uma linha de código isolada, útil para testar um offset ou uma rotação.
  • Automático: corre o programa completo.
  • Edição: escrever ou alterar o programa no próprio controlador.

Saber em que modo se está, a cada momento, evita movimentos inesperados.

Procedimentos de arranque e aquecimento

Antes de qualquer setup, a máquina precisa de um arranque correto:

  1. Ligar a máquina e aguardar a inicialização do controlador.
  2. Referenciar os eixos (ida ao zero-máquina), obrigatória em máquinas com encoders incrementais.
  3. Aquecer os fusos e as guias, correndo um ciclo de aquecimento, sobretudo depois de paragens longas ou no arranque do turno.
  4. Só depois se inicia o setup propriamente dito.

Ignorar o aquecimento afeta a precisão nas primeiras peças, por dilatação térmica dos componentes da máquina.

Bloco 15 · Segurança e saúde no trabalho

Riscos, prevenção e equipamentos de proteção individual

O torno CNC tem riscos específicos que a organização do posto de trabalho e o rigor do setup ajudam a controlar.

  • Riscos: apara quente projetada, arrastamento por peça em rotação, esmagamento na torreta ou no contraponto, projeção de fluido de corte.
  • EPI obrigatórios: óculos de proteção, calçado de segurança, proteção auditiva quando aplicável.
  • Nunca usar luvas junto de peças em rotação (o risco de arrastamento é maior do que o de corte).
  • Manter resguardos e proteções da máquina sempre fechados durante a maquinação.

Normas de segurança e saúde no trabalho

  • Consultar sempre os planos e normas de SST da oficina antes de operar uma máquina nova.
  • Respeitar as normas de segurança e saúde no trabalho é um critério de desempenho explícito nesta UC, tal como nas restantes da qualificação.
  • Manter a bancada e a área da máquina livres de obstáculos e de fluido de corte derramado (risco de escorregamento).
  • Reportar qualquer anomalia da máquina (ruído estranho, folga, fuga) antes de continuar a trabalhar.

Segurança e organização caminham juntas: um posto arrumado é também um posto mais seguro.

Recapitulando

  • O setup organiza-se em etapas fixas: dispositivo de aperto, ferramentas, alinhamento e configuração do controlador.
  • Setup interno vs externo: converter tarefas para fora da máquina parada poupa tempo de produção.
  • Dispositivos de aperto (bucha, pinça, entre-pontos) e o seu alinhamento com comparador de relógio ou de alavanca.
  • Ferramentas de corte, medição manual ou com pré-setter, e a tabela de ferramentas do controlador.
  • Zero-peça: obter, validar, marcar e memorizar, sempre com um teste antes da produção real.
  • Segurança em todas as etapas, do arranque da máquina ao corte final.

Próximo: fichas e projeto, organizar e executar um setup completo de raiz.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: o setup é planeamento antes de execução; quem chega à máquina sem preparar o material perde tempo de máquina parada, que é o mais caro de todos. - erro comum: começar a montar na máquina sem ter as ferramentas e o dispositivo prontos na bancada. - exemplo: comparar com a cozinha de um restaurante, tudo preparado antes do serviço arrancar.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: interpretar mal uma cota ou uma tolerância no desenho propaga-se a toda a peça produzida. - pergunta à turma: qual a diferença entre uma vista de corte e uma secção? (o corte mostra tudo o que está atrás do plano de corte, a secção mostra só o que o plano atravessa). - exemplo: mostrar um desenho real com uma tolerância apertada (ex.: Ø20 H7) e discutir o que isso implica no aperto e na medição.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: verificar o instrumento (zero, estado do apalpador) antes de o usar é o primeiro passo de qualquer medição. - erro comum: usar o comparador de relógio onde só cabe o de alavanca, forçando o apalpador e desregulando-o. - exemplo: medir o mesmo diâmetro com paquímetro e depois com micrómetro e comparar a resolução obtida.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: a metrologia não é só "no fim"; acompanha todo o processo de setup. - erro comum: medir uma peça quente logo a seguir a sair de outra máquina e obter uma cota que muda ao arrefecer. - exemplo/analogia: é como pesar-se logo depois de comer, o valor está lá mas não é o de referência.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: esta distinção é uma competência de organização, não só técnica; é o que separa um operador eficiente. - erro comum: preparar as ferramentas de corte já com a máquina parada à espera, em vez de as ter prontas na bancada antes. - exemplo: contar à turma quantos minutos de máquina parada custam por hora numa oficina, e o que isso representa num turno de 8 horas.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: memorizar esta sequência ajuda a não saltar passos sob pressão de tempo. - pergunta à turma: qual destas etapas é setup externo e podia ser antecipada? (a preparação na bancada). - exemplo: percorrer esta sequência com uma peça simples (veio cilíndrico) do início ao fim, ligando cada etapa ao bloco correspondente da apresentação.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: não existe um dispositivo "certo" universal; a escolha depende sempre da peça e da operação seguinte. - erro comum: usar a bucha de 3 grampos numa peça já maquinada num diâmetro fino, marcando a superfície acabada. - exemplo: mostrar fotos ou peças reais montadas em bucha, em pinça e entre-pontos, e discutir porque se escolheu cada uma.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: uma limpeza mal feita no cone do fuso é a causa mais comum de erro de concentricidade. - erro comum: apertar os parafusos de fixação fora de sequência, deixando o dispositivo ligeiramente inclinado. - exemplo: simular na bancada a limpeza e montagem de uma bucha, mostrando o cuidado com o cone.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: um TIR de 0,02 mm não é o mesmo problema numa peça de tolerância larga e numa de precisão; o critério depende da peça. - erro comum: bater com força a mais no grampo, passando do lado oposto do erro. - exemplo: fazer a turma calcular o TIR a partir de duas leituras do comparador (máxima 0,08 mm, mínima 0,02 mm → TIR = 0,06 mm).

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: o desalinhamento do contraponto só aparece claramente em peças compridas, daí ser um erro que passa despercebido em peças curtas. - erro comum: verificar o alinhamento só numa extremidade da peça e assumir que está tudo certo. - exemplo: desenhar no quadro o efeito de um contraponto desalinhado: a peça sai cónica em vez de cilíndrica.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: maquinar os mordentes com a bucha fechada garante que ficam concêntricos ao eixo real de rotação, não ao nominal. - erro comum: maquinar os mordentes moles com a bucha aberta, perdendo a concentricidade que se queria garantir. - exemplo: mostrar um jogo de mordentes moles antes e depois de maquinados para uma peça específica.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: esta decisão é económica, não só técnica; ligar ao raciocínio de setup interno vs externo do bloco 3. - pergunta à turma: em que situação NÃO compensaria maquinar mordentes específicos? (peça única, sem repetição). - exemplo: comparar o tempo de maquinar mordentes moles com o tempo poupado em N peças de uma série.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: cada pastilha tem uma vida útil e um regime de corte próprio; usar a pastilha errada gasta-a mais depressa. - erro comum: montar uma pastilha de acabamento numa operação de desbaste, partindo a aresta. - exemplo: mostrar uma pastilha de desbaste e uma de acabamento lado a lado e discutir as diferenças de geometria.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: a posição da ferramenta na torreta tem de coincidir exatamente com o número de ferramenta chamado no programa (T01, T02...). - erro comum: trocar a posição de duas ferramentas na torreta sem atualizar o programa ou a tabela. - exemplo: percorrer uma ficha de ferramentas real, ligando cada linha à posição física na torreta.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: uma ferramenta fora da altura de centros produz um acabamento pior e pode gerar vibração (chatter). - erro comum: apertar o suporte sem verificar a altura, confiando "a olho". - exemplo: mostrar como se verifica a altura de centros com um calço ou com a ponta do contraponto como referência.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: a verificação de colisões deve ser feita ferramenta a ferramenta, não só no fim de montar todas. - erro comum: esquecer de verificar o curso do contraponto com a torreta na posição da ferramenta mais comprida. - exemplo: simular no quadro (ou com a máquina, em modo lento) o movimento da torreta ferramenta a ferramenta.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: o método manual exige prática; um toque a mais introduz erro na cota final da peça. - erro comum: esquecer que no torno o eixo X mede diâmetro, não raio, e trocar o sinal ou o valor. - exemplo: fazer o exercício de tocar numa face conhecida e calcular o offset resultante em Z.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: ligar este slide de volta ao bloco 3 (setup interno vs externo), é o exemplo mais claro da matéria toda. - pergunta à turma: porque é que uma oficina com muitas trocas de ferramenta investe num pré-setter? - exemplo: comparar o tempo real de medir 6 ferramentas manualmente na máquina e no pré-setter.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: um valor trocado entre duas linhas da tabela (ferramenta errada) produz uma peça fora de cota logo na primeira passagem. - erro comum: introduzir o offset na linha da ferramenta errada por engano de número. - exemplo: mostrar o ecrã da tabela de ferramentas do controlador (real ou simulado) e identificar cada coluna.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: um corte de teste com margem, medir, e só depois ajustar o desgaste, nunca ao contrário. - erro comum: ajustar o offset geométrico em vez do desgaste para uma correção fina, perdendo a referência original. - exemplo: simular um corte de teste que deu 0,05 mm a mais no diâmetro e corrigir só no campo de desgaste.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: "confiar" no valor do pré-setter sem um corte de teste de confirmação é um risco desnecessário em peças críticas. - erro comum: validar só a primeira ferramenta usada e assumir que as restantes estão certas por terem sido medidas da mesma forma. - exemplo: percorrer um caso onde o corte de teste revelou um erro de 0,1 mm por desgaste da pastilha desde a última medição.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: ligar isto à atitude "responsabilidade pelas suas ações" e "cooperação com a equipa" do referencial. - pergunta à turma: o que aconteceria se o próximo turno confiasse cegamente num registo antigo sem verificar? - exemplo: mostrar uma ficha de fabrico real com o campo de verificação de ferramentas preenchido.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: o zero-peça tem de coincidir com o zero assumido no programa CNC; se o programador escolheu outra face, o setup segue essa escolha. - erro comum: obter o zero numa face que ainda vai ser maquinada e desaparecer, perdendo a referência a meio do processo. - exemplo: mostrar um desenho e discutir qual face faz mais sentido como zero-peça.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: correr o programa completo à primeira, sem validação, é a causa mais comum de colisões graves em oficina. - erro comum: saltar o modo de teste "porque já se fez esta peça antes", ignorando que o setup de hoje é novo. - exemplo: descrever passo a passo como se corre um bloco a bloco no controlador (Fanuc: modo BDT/single block).

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: um zero-peça bem obtido mas nunca gravado tem de ser refeito do zero na próxima vez, desperdiçando o trabalho já feito. - erro comum: gravar o zero no registo errado (G55 em vez de G54), fazendo o programa correr com a origem trocada. - exemplo: mostrar o ecrã do controlador com os vários registos de ponto de referência preenchidos.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: a versão errada de um programa (revisão antiga) é um erro silencioso, a máquina não sabe que está desatualizado. - erro comum: ter dois ficheiros com nomes parecidos e transferir o errado. - exemplo: mostrar uma convenção real de nomenclatura de programas (código da peça + revisão + data).

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: cada modo tem um propósito; misturar (ex.: pensar que se está em JOG e estar em automático) é fonte de acidente. - erro comum: dar um comando MDI a pensar que a máquina está parada e ela executar de imediato. - exemplo: percorrer o painel do controlador identificando o seletor de modo.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: máquinas frias produzem cotas ligeiramente diferentes das máquinas em regime; explicar a dilatação térmica de forma simples. - erro comum: saltar a referenciação de eixos por pressa e a máquina perder a posição real, gerando colisão. - exemplo: mostrar o ciclo automático de referenciação (home) de uma máquina real ou em vídeo.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: o paradoxo das luvas é sempre surpreendente para quem começa; explicar bem o porquê do arrastamento. - erro comum: retirar um resguardo "só um bocadinho" para ver melhor o corte, com a máquina em rotação. - exemplo: mostrar (foto ou vídeo institucional) o efeito de uma apara quente na pele desprotegida.

NOTAS DO PROFESSOR - enfatizar: ligar este slide às atitudes "autocontrolo" e "respeito pelas normas de segurança e saúde no trabalho" do referencial. - pergunta à turma: porque é que uma oficina desarrumada é estatisticamente mais perigosa? - exemplo: percorrer os planos de segurança reais da oficina da escola com a turma.