UC02911

Efetuar desenho de fabrico para maquinação por CNC

Vistas, cortes e secções, cotagem, toleranciamento, simbologia e o processo de fabrico com máquinas CNC

Curso profissional · 25h · Técnico de Desenho e Projeto/Design Industrial

Plano

  1. Do desenho técnico ao desenho de fabrico
  2. Croquis: o desenho à mão livre
  3. Normas e projeções ortogonais
  4. Vistas, cortes e secções
  5. Cotagem nominal e cotagem de fabrico
  6. Estado das arestas e acabamento superficial
  7. Toleranciamento geral e geométrico
  8. Simbologia, anotações, legendas e lista de peças
  9. Processo de fabrico com máquinas CNC: etapas
  10. Máquinas de comando numérico: tipologias e funcionamento
  11. Ferramentas de corte standard
  12. Dispositivos de aperto standard
  13. Operações de fresagem e torneamento
  14. Fundamentos da programação CNC
  15. Setup de uma máquina CNC
  16. Normas de segurança e saúde no trabalho

Bloco 1 · Do desenho técnico ao desenho de fabrico

O que é o desenho de fabrico

O desenho de fabrico é o documento que traduz a geometria de um componente em instruções inequívocas para quem o vai maquinar: vistas, cotas, tolerâncias, acabamento e informações auxiliares.

  • Não é um desenho "bonito", é um contrato técnico entre quem projeta e quem produz.
  • Cada elemento gráfico (linha, cota, símbolo) tem um significado normalizado.
  • É o documento de entrada de todo o processo de fabrico com máquinas CNC: sem ele, não há programação CAM nem maquinação.

Um desenho de fabrico ambíguo custa peças mal feitas, mesmo com a máquina certa.

Relacionar processos de fabrico CNC e componentes

Antes de desenhar, é preciso relacionar o processo de fabrico CNC com o componente a obter: nem toda a geometria se maquina da mesma forma.

Geometria do componente Processo típico
Peças de revolução (veios, flanges, buchas) Torneamento
Peças prismáticas, bolsas, rasgos, furos em padrão Fresagem
Peças mistas (corpo de revolução com faces planas) Torneamento + fresagem

Esta associação é o primeiro critério de desempenho desta UC: relacionar os processos por fabrico CNC em função dos componentes a maquinar.

Bloco 2 · Croquis

Técnicas de desenho à mão livre

O croqui é um desenho técnico feito à mão livre, sem instrumentos de precisão, mas que respeita as proporções, as normas de representação e a informação técnica de um desenho formal.

  • Serve para captar rapidamente uma ideia, uma peça existente ou uma alteração no chão de fábrica.
  • Usa a mesma linguagem do desenho técnico: vistas, cortes, cotas aproximadas, simbologia.
  • É a base de trabalho antes de passar ao desenho técnico definitivo em CAD.

Um bom croqui não precisa de régua: precisa de proporção e de rigor de informação.

Executar um croqui passo a passo

Exemplo resolvido: croqui de uma bucha cilíndrica

  1. Observar a peça e identificar a vista principal (a que mostra mais informação, normalmente o perfil de revolução).
  2. Traçar os eixos de simetria com traço-ponto, à mão, mas paralelos e perpendiculares reais.
  3. Esboçar o contorno por proporção visual (comparar comprimentos entre si, não medir a régua).
  4. Marcar as linhas de cota e escrever os valores reais, medidos com paquímetro se necessário.
  5. Anotar simbologia (acabamento, arestas) tal como num desenho formal.

O croqui de uma peça existente chama-se desenho de levantamento: mede-se a peça real e desenha-se a partir dela.

Bloco 3 · Normas e projeções

Normas do desenho técnico

As normas de desenho técnico garantem que qualquer peça é interpretada da mesma forma por qualquer técnico, em qualquer oficina.

  • ISO 128: princípios gerais de representação (tipos de linha, escalas).
  • ISO 5455: escalas normalizadas (1:1, 1:2, 2:1, 1:5, 5:1, etc.).
  • ISO 129: indicação de cotas e tolerâncias.
  • Cada país tem o seu organismo (em Portugal, o IPQ), mas todos adotam as normas ISO.

Regra da casa: uma norma, aplicada sempre da mesma forma, do primeiro ao último desenho.

Projeções ortogonais e o 1.º diedro

A projeção ortogonal representa um objeto 3D em várias vistas planas, cada uma vista perpendicularmente a uma face.

  • Europa (e Portugal) usa o método do 1.º diedro: o objeto fica entre o observador e o plano de projeção; a vista lateral direita desenha-se à esquerda da vista de frente.
  • As três vistas principais: vista de frente (alçado principal), vista de cima (planta) e vista lateral (perfil).
  • As vistas ficam alinhadas: a vista de cima por baixo da de frente, a lateral ao lado, partilhando cotas por projeção.

O alinhamento entre vistas não é estético: é o que permite ler uma peça sem medir tudo outra vez em cada vista.

Bloco 4 · Vistas, cortes e secções

Escolher e adequar as vistas

Aplicar vistas, cortes e secções é uma das aptidões centrais desta UC, e o segundo critério de desempenho: adequá-los em função da geometria e do processo.

  • Regra: desenhar o mínimo de vistas que descrevam a peça sem ambiguidade, nunca mais.
  • Peças de revolução (torneamento): normalmente uma vista com corte, mais uma vista auxiliar se houver rasgos ou furos fora do eixo.
  • Peças prismáticas (fresagem): normalmente três vistas (frente, cima, lateral), mais cortes onde houver cavidades internas.

Escolher a vista certa é já parte da cotagem: uma vista mal escolhida obriga a cotas escondidas ou repetidas.

Cortes: revelar o interior

Um corte é uma secção imaginária que "abre" a peça para mostrar geometria interna (furos, cavidades, rasgos) que, de outra forma, apareceria a tracejado.

  • Corte total: o plano de corte atravessa toda a peça (ex.: corte A-A de um veio furado ao longo do eixo).
  • Corte parcial (local): revela só uma zona, delimitada por uma linha em ziguezague.
  • Meio corte: usado em peças simétricas, combina metade em corte e metade em vista exterior.
  • As superfícies cortadas representam-se com hachuras a 45°, mais próximas quanto maior a peça no desenho.

Exemplo resolvido: corte A-A de uma flange

A flange de referência (⌀60 mm, furo central ⌀20 mm passante) desenha-se com corte total A-A segundo o eixo: revela o furo central, o rasgo de chaveta e os chanfros das arestas, tudo numa só vista cotável.

Secções: um corte sem a vista completa

A secção mostra apenas o perfil cortado, sem desenhar o resto da peça atrás do plano de corte. Usa-se para mostrar a forma de um rasgo, de uma nervura ou de um perfil ao longo de um eixo.

  • Secção rebatida: desenhada sobre a própria vista, junto ao ponto de corte.
  • Secção destacada: desenhada à parte, identificada por letras (B-B, C-C).
  • Muito usada para mostrar o rasgo de chaveta de um veio ou flange, onde um corte total esconderia a forma real do rasgo.

Exemplo resolvido: secção B-B do rasgo de chaveta

Na flange de referência, a secção B-B, perpendicular ao eixo, no ponto do rasgo de chaveta, mostra a largura (6 mm) e a profundidade (3 mm) do rasgo sem precisar de outra vista completa.

Bloco 5 · Cotagem

Cotagem nominal vs cotagem de fabrico

Realizar a cotagem é a segunda realização desta UC. Há duas lógicas de cotagem, que não são a mesma coisa:

Cotagem nominal Cotagem de fabrico
Foco a função da peça (encaixes, folgas) o processo que vai produzir a cota
Referências eixos e superfícies funcionais superfícies de referência da maquinação (zero peça)
Exemplo "distância entre furos = 45 mm" "furo a 22,5 mm do zero peça, na direção X"

Regra de ouro: cota-se a medida real da peça, nunca a medida do papel/ecrã, e cada medida cota-se uma só vez. Repetir uma cota por vias diferentes é a maior fonte de erro de fabrico.

Zero peça, zero máquina e cotagem absoluta

As cotas de fabrico referem-se sempre ao zero peça: o ponto de origem (X0, Y0, Z0) definido no desenho, a partir do qual a máquina mede tudo durante a maquinação. Não se confunde com o zero máquina, fixo, definido pelo fabricante do equipamento.

  • Cotagem absoluta: todas as cotas partem sempre do mesmo zero peça. Erros não se acumulam entre cotas.
  • Cotagem incremental (em cadeia): cada cota parte do ponto anterior. Mais rápida de ler em sequências repetitivas, mas os erros acumulam-se ao longo da cadeia.
  • Na prática, combinam-se as duas: absoluta para as referências principais, incremental para detalhes locais repetitivos (ex.: um padrão de furos igualmente espaçados).

O zero peça de fabrico corresponde exatamente ao ponto que o programador CNC vai registar como origem de trabalho (Bloco 14).

Cotagem de fabrico aplicada: o exemplo da flange

Exemplo resolvido

Peça de referência: flange em aço C45, ⌀60 mm, espessura 25 mm, furo central ⌀20 mm, 4 furos ⌀8 mm num círculo de furação ⌀45 mm.

  1. Zero peça: X0/Y0 no eixo do furo central; Z0 na face de referência (a face que encosta ao mandril na fixação).
  2. Cotagem absoluta das cotas principais: espessura 25 mm a partir de Z0; furo central ⌀20 mm centrado em X0/Y0.
  3. Os 4 furos ⌀8 mm cotam-se por coordenadas absolutas a partir do centro: a 22,5 mm de raio, a 0°, 90°, 180° e 270°.
  4. O rasgo de chaveta cota-se em incremental local: largura e profundidade a partir da superfície do furo central, sem depender do zero peça global.

Cada cota aparece uma única vez no desenho, sempre associada à superfície de referência que a máquina vai usar.

Bloco 6 · Arestas e acabamento

Estado das arestas

Uma aresta não cotada não é uma aresta "sem importância": tem de ter um estado definido, senão fica à interpretação de quem maquina.

  • Aresta viva: canto vivo, sem quebra; usada só onde a função exige (raro, e sempre indicado).
  • Aresta quebrada (chanfrada): um pequeno chanfro (ex.: 0,3 × 45°) que remove o fio de aresta, evita cortes ao manusear e facilita a montagem.
  • Aresta arredondada: um pequeno raio de concordância, usado onde há concentração de tensões ou contacto de rolamento.

Nota geral típica de desenho de fabrico: "Quebrar todas as arestas não cotadas, 0,3 × 45°". Isto evita ter de anotar cada aresta uma a uma.

Acabamento superficial

O acabamento superficial descreve a textura microscópica de uma face, medida pela rugosidade (Ra), em micrómetros (µm).

  • A indicação gráfica segue a ISO 1302 (símbolo em forma de verificação, com o valor de rugosidade ao lado).
  • Os valores de Ra e Rz são hoje definidos pela ISO 21920 (Geometrical product specifications, Surface texture: Profile), que atualizou a antiga ISO 4287.
  • Regra da casa: Ra 1,6 µm nas faces funcionais (de contacto ou de ajuste) e Ra 6,3 µm nas faces em bruto ou sem função de precisão.
Face Ra exigido Símbolo ISO 1302
Furo ⌀20 H7 (ajuste) 1,6 µm ✓ com valor
Face de encosto (Z0) 1,6 µm ✓ com valor
Face em bruto 6,3 µm ✓ com valor

Bloco 7 · Toleranciamento

Toleranciamento geral: o sistema ISO 286

Nenhuma cota se fabrica exata: toda a medida tem uma tolerância, o intervalo aceitável de variação. O sistema ISO 286 organiza esse intervalo por grau de tolerância (IT) e posição (letra maiúscula para furos, minúscula para veios).

Exemplo resolvido: o ajuste ⌀20 H7/g6

O furo central da flange (⌀20 mm) recebe um veio com ajuste H7/g6 (ajuste deslizante, muito comum):

  1. Consultando a tabela ISO 286 para a gama 18-30 mm: IT7 = 21 µm, IT6 = 13 µm.
  2. Furo H7: desvio inferior 0, desvio superior +21 µm → ⌀20 (+0,021 / 0) mm.
  3. Veio g6: desvio superior −7 µm, desvio inferior −7−13 = −20 µm → ⌀20 (−0,007 / −0,020) mm.
  4. Folga mínima = 0 − (−7) = 7 µm; folga máxima = 21 − (−20) = 41 µm.

A diferença entre a folga máxima e a mínima (41 − 7 = 34 µm) é sempre igual à soma das duas tolerâncias (21 + 13 = 34 µm): é a forma de confirmar a conta.

Toleranciamento geométrico: a norma ISO 1101

Onde a tolerância dimensional (ISO 286) não chega, o desenho usa toleranciamento geométrico (GD&T), normalizado pela ISO 1101: controla forma, orientação e localização, não só o tamanho.

Símbolo Tolerância Aplicação na flange
⏥ Planeza Face de encosto (Z0), 0,02 mm
⊥ Perpendicularidade Face de encosto a 0,05 mm do eixo do furo (datum A)
⌖ Posição Os 4 furos ⌀8, a ⌀0,1 mm em relação aos datums A e B

Cada tolerância vive dentro de uma caixa de controlo (feature control frame): símbolo, valor e, quando aplicável, a letra do datum de referência.

Exemplo resolvido: ler a caixa de controlo

⊥ | 0,05 | A lê-se: "esta superfície tem de ser perpendicular ao datum A, com um desvio máximo de 0,05 mm".

Bloco 8 · Simbologia e legendas

Simbologia e anotações

Aplicar a simbologia e anotações referentes ao processo por fabrico CNC é uma aptidão avaliada: cada símbolo tem um significado único e não se inventa.

  • Acabamento superficial: símbolo ISO 1302 (Bloco 6).
  • Toleranciamento geométrico: caixas de controlo ISO 1101 (Bloco 7).
  • Soldadura, quando aplicável: símbolo com bandeira e linha de referência.
  • Identificação de referências (datums): letra maiúscula num quadrado ligado à superfície por uma linha curta.

Regra da casa: um símbolo, um significado, sempre igual em todo o desenho. Nunca introduzir uma variante "só desta vez".

Legendas, balões de identificação e lista de peças

  • A legenda (cartucho) fica no canto inferior direito: nome da peça, material, escala, norma de projeção, data, autor, número de desenho.
  • Os balões de identificação (numeração circular ligada por linha) associam cada componente de um conjunto a uma linha da lista de peças.
  • A lista de peças (BOM, bill of materials) enumera item, designação, quantidade, material e norma/referência.

Exemplo resolvido: legendar a flange

Legenda da flange: designação "Flange de fixação"; material "Aço C45"; escala "1:1"; norma de projeção "1.º diedro"; n.º de desenho "UC02911-01". Numa vista de conjunto, o balão "1" aponta para a flange e remete para a linha 1 da lista de peças.

Bloco 9 · Processo de fabrico CNC

Etapas do processo de fabrico com máquinas CNC

O desenho de fabrico é só a primeira etapa de uma cadeia mais longa:

Desenho de fabrico (esta UC)
      → Modelação 3D e programação CAM (noutra UC)
      → Preparação da máquina (setup, Bloco 15)
      → Simulação e verificação de colisões
      → Execução (maquinação)
      → Controlo dimensional
      → Acabamentos finais (desrebarbar, lavar)
  • A modelação 3D e a programação CAM partem exatamente das cotas, tolerâncias e informações auxiliares definidas aqui.
  • Um desenho incompleto obriga o programador CAM a "adivinhar" decisões que deviam vir do desenho.

Bloco 10 · Máquinas CNC

Tipologias de máquinas de comando numérico

  • Torno CNC: a peça roda (eixo Z longitudinal, X radial); ideal para peças de revolução. Alguns têm eixo C para operações fora de eixo.
  • Fresadora CNC: a ferramenta roda e desloca-se em X, Y, Z; centros de maquinação acrescentam armazém de ferramentas (ATC) e, por vezes, 4.º/5.º eixo.
  • Torno-fresadora (mill-turn): combina os dois num só posto, para peças complexas sem remontar.

Cada tipologia liga-se diretamente ao processo escolhido no Bloco 1: peça de revolução → torno; peça prismática → fresadora.

Funcionamento: do controlador ao movimento

  • O controlador CNC (Fanuc, Siemens, Heidenhain, entre outros) interpreta o programa (código G) e comanda os servomotores dos eixos.
  • Encoders/réguas medem a posição real de cada eixo em tempo real e corrigem desvios.
  • O zero máquina é fixo, definido pelo fabricante; o zero peça de cada trabalho grava-se num registo de origem (G54 a G59) e nunca se confunde com o zero máquina.
  • O fuso (spindle) roda a ferramenta (fresadora) ou a peça (torno), à rotação (n) calculada a partir da velocidade de corte (Bloco 14).

Sem esta separação clara entre zero máquina e zero peça, cada novo trabalho obrigaria a reprogramar tudo de raiz.

Bloco 11 · Ferramentas de corte

Ferramentas de corte standard

  • Brocas (helicoidais): furação, sempre antes de operações de rosca ou escareado.
  • Fresas: de topo plano (faces, bolsas), esférica (superfícies curvas), toroidal (compromisso entre as duas).
  • Ferramentas de torneamento: pastilhas intercambiáveis montadas em suporte, com geometrias próprias para desbaste, acabamento, roscar e sangrar.
  • Materiais de corte: aço rápido (HSS, mais económico, menor velocidade admissível) e metal duro/carboneto (mais caro, admite velocidades de corte muito mais altas), muitas vezes com revestimento (TiN, TiAlN) para durar mais.

A ferramenta certa depende do material da peça, da operação e do acabamento exigido, nunca só do que "está disponível na gaveta".

Bloco 12 · Dispositivos de aperto

Dispositivos de aperto standard

A peça tem de ficar rigidamente fixa durante a maquinação; o dispositivo de aperto escolhe-se em função do processo e da geometria:

Processo Dispositivo típico Uso
Torneamento Placa de 3 ou 4 grampos peças de revolução, aperto rápido e centrado
Torneamento Pinça (collet) peças cilíndricas de precisão, diâmetro limitado
Torneamento Contraponto / luneta peças longas e esbeltas, evita flexão
Fresagem Mordente (vice) peças prismáticas regulares
Fresagem Grampos sobre mesa em T peças irregulares ou de grande dimensão

Um aperto insuficiente não só produz peças fora de tolerância: é também um risco de segurança (Bloco 16).

Bloco 13 · Fresagem e torneamento

Operações de torneamento

  • Facejamento: nivela a face frontal, perpendicular ao eixo.
  • Cilindrar (exterior): reduz o diâmetro exterior ao longo do eixo.
  • Mandrilar (interior): aumenta ou acaba um furo já existente.
  • Roscar, sangrar (cortar/ranhurar) e furar (broca no carro, ao longo do eixo).

Na flange de referência: facejar as duas faces, cilindrar o diâmetro exterior ⌀60 mm e mandrilar o furo central ao ajuste H7.

Operações de fresagem

  • Facejamento: nivela uma face plana com passagens sucessivas.
  • Contorno: define o perímetro exterior da peça.
  • Fresagem de bolsa/rasgo: abre cavidades internas (ex.: o rasgo de chaveta da flange).
  • Furação e roscagem com fresa: furos e roscas internas.

Regra do raio interno (recorda a UC de modelação): o raio de qualquer canto interno tem de ser maior ou igual ao raio da ferramenta: Rcanto ≥ Rferramenta = D / 2. Esta regra aplica-se sempre, sem exceção, em todos os exemplos, fichas e no projeto desta UC.

Contra-exemplo: quando a ferramenta não cabe

Um rebaixo com Rcanto = 2 mm e uma fresa disponível de D = 6 mm (Rferramenta = 3 mm): 3 mm > 2 mm, não cabe. Solução: usar uma fresa de D = 4 mm (Rferramenta = 2 mm), que cabe exatamente. Nunca se ignora a regra, muda-se a ferramenta.

Bloco 14 · Programação CNC

Velocidade de corte e rotação do fuso

A velocidade de corte (Vc), em m/min, é tabelada por material/ferramenta. A partir dela calcula-se a rotação do fuso (n), em rpm:

n = (1000 × Vc) / (π × D)

Exemplo resolvido: torneamento da flange (aço C45)

Cilindrar o ⌀60 mm com Vc = 180 m/min (D = diâmetro da peça, em torneamento):

n = (1000 × 180) / (π × 60) = 180 000 / 188,50 ≈ 955 rpm

Com avanço f = 0,15 mm/rotação: Vf = n × f = 955 × 0,15 ≈ 143 mm/min.

Tempo para facejar/cilindrar L = 25 mm: t = L / Vf = 25 / 143 ≈ 0,175 min ≈ 10,5 s.

Fresagem: avanço por dente e estrutura do programa

Em fresagem, D é o diâmetro da ferramenta. Para o rasgo de chaveta (fresa D = 6 mm, z = 2 dentes, aço, Vc = 90 m/min, fz = 0,05 mm/dente):

n = (1000 × 90) / (π × 6) = 90 000 / 18,85 ≈ 4775 rpm
Vf = n × fz × z = 4775 × 0,05 × 2 ≈ 478 mm/min

Um programa CNC organiza-se em blocos (linhas), cada um com palavras (letra + valor): N (n.º do bloco), G (função preparatória), X/Y/Z (coordenadas), F (avanço), S (rotação), T (ferramenta), M (função auxiliar).

N10 G54 G90 G00 X62.0 Z2.0
N20 S955 M03
N30 G01 Z0 F143

G90/G91: absoluto e incremental, tal como na cotagem

O programa CNC espelha exatamente a lógica de cotagem do Bloco 5:

  • G90 (absoluto): cada coordenada refere-se sempre ao zero peça (G54). Corresponde à cotagem absoluta.
  • G91 (incremental): cada coordenada é um deslocamento a partir da posição anterior. Corresponde à cotagem em cadeia.

Exemplo resolvido: furar os 4 furos em G91

Círculo de furação ⌀45 mm (raio 22,5 mm), furos a 0°, 90°, 180°, 270°. Em absoluto (G90), as posições são X22,5 Y0 / X0 Y22,5 / X−22,5 Y0 / X0 Y−22,5. Em incremental (G91), os deslocamentos entre furos consecutivos são sempre ±22,5 mm em X e em Y:

N10 G54 G90 G00 X22.5 Y0    (1.º furo, absoluto)
N20 G91 G00 X-22.5 Y22.5    (2.º furo, incremento)
N30 G91 G00 X-22.5 Y-22.5   (3.º furo, incremento)
N40 G91 G00 X22.5 Y-22.5    (4.º furo, incremento)

Um erro num incremento desloca todos os furos seguintes; por isso a primeira posição é sempre absoluta.

Estrutura de dados e interpretação de um programa CNC

Descrever a estrutura de um programa CNC e interpretar programas de fabrico são duas aptidões desta UC. Um programa organiza-se sempre assim:

  1. Cabeçalho: número/nome do programa.
  2. Preparação: origem de trabalho (G54), unidades, plano de maquinação (G17/G18/G19), rotação do fuso (S) e sentido (M03/M04).
  3. Corpo: sequência de blocos de maquinação (posicionamentos G00, interpolações G01/G02/G03, avanços F).
  4. Fecho: parar o fuso (M05), refrigeração desligada (M09), fim de programa (M30).

Interpretar um programa é ler esta estrutura de trás para a frente até perceber o que a máquina vai fisicamente fazer, bloco a bloco, antes de a deixar correr.

Bloco 15 · Setup da máquina

Sequenciar as etapas de preparação e setup

Sequenciar a preparação e o setup de uma máquina CNC é uma aptidão avaliada, e a sequência importa tanto como cada passo isolado:

  1. Ler o desenho de fabrico e a ficha de fabrico (material, cotas, tolerâncias, acabamento).
  2. Selecionar e montar as ferramentas, medindo comprimento e diâmetro (pré-ajuste).
  3. Fixar a peça no dispositivo de aperto e confirmar rigidez e concentricidade.
  4. Definir o zero peça (apalpador ou relógio comparador) e registá-lo em G54.
  5. Carregar o programa CNC e interpretá-lo antes de correr.
  6. Simular graficamente e verificar colisões (peça, ferramenta, dispositivo de aperto).
  7. Executar a primeira peça em modo vazio ou bloco a bloco, com vigilância junto ao botão de emergência.
  8. Produzir em série, com controlo dimensional periódico.

Bloco 16 · Segurança

Normas de segurança e saúde no trabalho em CNC

Aplicar as normas de segurança é uma aptidão tão avaliada como qualquer regra de desenho ou de cálculo:

  • Simular e verificar colisões antes de maquinar: nunca correr um programa novo sem simulação prévia.
  • Zona de trabalho fechada: porta ou resguardo fechado antes de iniciar o ciclo; nunca maquinar com o resguardo aberto.
  • Nunca usar luvas nem roupa larga junto de ferramentas em rotação: podem ser agarradas pelo fuso.
  • Equipamento de proteção individual: óculos de proteção e proteção auditiva sempre.
  • Limpeza e remoção de apara: com escova ou aspirador, máquina parada; nunca com as mãos nem ar comprimido apontado ao corpo. Apara de aço pode estar quente e cortante.
  • Manutenção: lubrificação, folgas e substituição de ferramentas gastas, sempre com a máquina desligada e por pessoal qualificado.
  • Vigilância da primeira execução: mesmo depois de simular sem avisos, acompanhar a primeira peça real, junto do botão de emergência.

Recapitulando

  • O desenho de fabrico liga o projeto à máquina: vistas, cortes e secções escolhidas em função da geometria e do processo.
  • Cotagem nominal vs de fabrico, absoluta vs incremental, sempre a partir do zero peça; cada medida cota-se uma só vez.
  • Estado das arestas, acabamento superficial (ISO 1302/21920) e toleranciamento (ISO 286 e ISO 1101) tornam o desenho inequívoco.
  • Simbologia, legendas, balões e lista de peças dão rastreabilidade ao conjunto.
  • O processo de fabrico CNC (torneamento e fresagem): tipologias de máquina, ferramentas, dispositivos de aperto, parâmetros de corte, estrutura do programa (G90/G91), setup e segurança em primeiro lugar.

Próximo: fichas e projeto, desenhar de fabrico e sequenciar o setup CNC de raiz.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: o desenho de fabrico é o elo entre o projeto e a máquina; qualquer ambiguidade propaga-se até à peça final. - Erro comum: confundir um desenho de apresentação (para o cliente) com um desenho de fabrico (para o operador). São documentos diferentes, com informação diferente. - Exemplo: mostrar dois desenhos do mesmo componente, um de catálogo e outro de fabrico, e pedir à turma que identifique o que falta no primeiro.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a escolha do processo condiciona logo o tipo de vistas e a orientação da cotagem que vamos desenhar. - Pergunta: porque é que um veio se torneia e não se fresa? (simetria de revolução, eficiência, acabamento superficial contínuo). - Exemplo/analogia: um torno "gira a peça contra a ferramenta parada"; uma fresadora "gira a ferramenta contra a peça parada".

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: croqui não é desenho "descuidado"; é desenho rápido mas tecnicamente correto. - Erro comum: alunos desenham sem proporção nem vistas alinhadas. Exigir sempre o alinhamento entre vistas mesmo à mão livre. - Exemplo: pedir à turma um croqui de um veio escalonado com duas vistas, em 5 minutos, sem régua.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: mesmo sem régua, o eixo de simetria e o paralelismo entre linhas têm de estar corretos visualmente. - Erro comum: esquecer de cotar porque "é só um rascunho". O croqui tem de ter toda a informação de um desenho de fabrico. - Analogia: o croqui está para o desenho técnico como o esboço está para a pintura final: rápido, mas com a composição certa.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: normas não são burocracia, são o que torna um desenho universal e sem ambiguidade. - Erro comum: misturar convenções de normas diferentes (ex.: 1.º diedro americano com 3.º diedro europeu) no mesmo desenho. - Exemplo: mostrar o símbolo do método de projeção (cone truncado) que identifica qual diedro se usa.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: 1.º diedro é a norma europeia (ISO); o 3.º diedro é a norma americana (ANSI). Nunca misturar no mesmo desenho. - Erro comum: desalinhar as vistas, o que obriga o leitor a recotar tudo em vez de projetar visualmente. - Exemplo: desenhar as três vistas de um paralelepípedo com um furo, mostrando o alinhamento entre elas.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: menos vistas bem escolhidas vale mais do que muitas vistas redundantes. - Erro comum: desenhar sempre três vistas por hábito, mesmo quando a peça é de revolução e uma vista com corte chega. - Pergunta: porque é que um veio simples só precisa de uma vista? (a rotação em torno do eixo torna as outras vistas redundantes).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: o corte não é uma vista extra, substitui a vista exterior nessa zona (elementos ocultos deixam de ser a tracejado e passam a linha cheia). - Erro comum: hachurar nervuras ou parafusos que, por convenção, **não se cortam** mesmo estando no plano de corte. - Exemplo: mostrar a mesma peça com elementos ocultos (tracejado) vs com corte (linha cheia + hachura), lado a lado.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: secção mostra só o "fatia"; corte mostra a peça inteira "aberta". São ferramentas diferentes para problemas diferentes. - Erro comum: usar um corte total onde uma secção rebatida seria suficiente e mais clara. - Analogia: a secção é como cortar uma fatia de pão e olhar só para o corte; o corte é abrir o pão inteiro ao meio.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: uma peça pode ter a cota nominal correta e ainda assim ser incotável para a máquina, se não referenciar as superfícies certas. - Erro comum: cotar a mesma distância duas vezes a partir de referências diferentes; se uma delas estiver errada, ninguém sabe qual seguir. - Exemplo: mostrar uma peça com uma cota duplicada e perguntar à turma qual delas está "a mais".

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: zero peça = origem do desenho e do programa; zero máquina = origem fixa do equipamento. Nunca trocar os dois. - Erro comum: cotar tudo em cadeia (incremental) numa peça de precisão; o erro de cada cota soma-se até à última. - Exemplo/analogia: cotagem absoluta é dar sempre a morada a partir da praça central; incremental é dar sempre a distância à porta anterior.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: esta peça volta nas fichas e no projeto; fixar bem o zero peça definido aqui. - Erro comum: cotar os 4 furos em cadeia (um a partir do outro); um erro no primeiro propaga-se aos quatro. - Exemplo: pedir à turma para calcular as coordenadas X,Y dos 4 furos a 22,5 mm de raio, a 0°/90°/180°/270°.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: uma nota geral de arestas poupa dezenas de anotações repetidas no desenho. - Erro comum: deixar arestas vivas por omissão, resultando em peças cortantes e perigosas ao manusear. - Exemplo/analogia: pegar numa peça com arestas vivas e outra chanfrada e comparar ao toque (com cuidado).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: quanto mais apertado o ajuste (Bloco 7), menor o Ra exigido; ligar as duas coisas desde já. - Erro comum: exigir Ra 1,6 µm em toda a peça "por segurança", encarecendo o fabrico sem necessidade funcional. - Exemplo: mostrar amostras físicas de rugosidade (padrão de comparação) e pedir à turma para ordenar por Ra crescente.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: maiúscula = furo, minúscula = veio; é a convenção universal da ISO 286. - Erro comum: trocar os sinais dos desvios do veio (g é sempre negativo, um veio "mais fino" que o nominal). - Exemplo: refazer a conta com H8/f7 e comparar a folga com a do H7/g6 (H8/f7 dá uma folga maior).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a ISO 1101 controla a GEOMETRIA (forma/posição), a ISO 286 controla o TAMANHO. São complementares, não substitutos. - Erro comum: usar o mesmo símbolo para conceitos diferentes (ex.: confundir concentricidade com posição) noutro desenho da mesma peça. - Exemplo: mostrar uma peça em que a cota está certa mas o furo está desalinhado (fora de posição): a ISO 286 não apanha esse erro, a ISO 1101 apanha.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a coerência de símbolos dentro do mesmo desenho (e entre desenhos da mesma empresa) é o que torna o desenho de fabrico fiável. - Erro comum: desenhar o datum como uma seta simples num desenho e como quadrado com letra noutro. Escolher uma convenção e mantê-la. - Pergunta: porque é que um símbolo "quase certo" é pior do que nenhum símbolo? (porque engana, em vez de deixar a dúvida visível).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: sem legenda, um desenho perde a rastreabilidade (quem fez, quando, a que escala, com que norma). - Erro comum: numerar balões sem correspondência exata com a lista de peças; um balão "órfão" trava a montagem. - Exemplo: mostrar um desenho de conjunto real com balões e a respetiva lista de peças ao lado.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: esta UC não modela em 3D nem programa CAM (isso é tratado noutra UC); o que se produz aqui é a informação de que essas etapas dependem. - Erro comum: achar que o desenho de fabrico "acaba" quando a peça parece completa visualmente; falta sempre confirmar cotas, tolerâncias e simbologia. - Exemplo: mostrar a mesma cadeia aplicada à flange, do desenho até à peça acabada.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a escolha da máquina não é livre, decorre da geometria do componente definida logo no desenho. - Erro comum: pensar que um centro de maquinação "faz tudo melhor" que um torno; para peças de revolução simples, o torno é mais rápido e preciso. - Exemplo/analogia: torno = oleiro a rodar o barro contra as mãos paradas; fresadora = escultor a mover a ferramenta sobre a peça parada.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: G54 é o "endereço" onde a máquina guarda o zero peça de cada trabalho; o zero máquina nunca muda. - Erro comum: confundir a origem de trabalho (G54) com a origem da máquina, sobretudo ao trocar de peça ou de dispositivo de aperto. - Pergunta: porque é que trocar de dispositivo de aperto obriga a redefinir o G54? (a posição da peça em relação à máquina mudou).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: cada ferramenta tem um diâmetro (D) e, nas fresas, um número de dentes (z); ambos entram diretamente nos cálculos do Bloco 14. - Erro comum: usar uma pastilha de acabamento para desbaste (ou o contrário); cada uma está otimizada para uma função. - Exemplo: mostrar pastilhas de torneamento reais (desbaste, acabamento, roscar, sangrar) e pedir para identificar cada uma pela geometria.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: o dispositivo de aperto faz parte do modelo de simulação (junto com peça e ferramenta), para detetar colisões reais. - Erro comum: apertar uma peça de paredes finas com força excessiva, deformando-a antes mesmo de maquinar. - Exemplo: a flange de referência aperta-se numa placa de 3 grampos (torneamento) e, depois, num mordente com calços (fresagem dos furos e rasgo).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: no torneamento, o diâmetro (D) das fórmulas do Bloco 14 é o diâmetro da PEÇA, não da ferramenta. - Erro comum: aplicar a sequência de operações fora de ordem (ex.: furar antes de facejar, o que erra a profundidade de referência). - Pergunta: porque se faceja sempre antes de furar ao longo do eixo? (para ter uma face de referência plana e à cota certa).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: esta regra já apareceu na modelação 3D; aqui aplica-se ao DESENHAR o canto com um raio maquinável, não só ao modelar. - Erro comum: desenhar um canto interno "a esquadria" (raio zero); nenhuma fresa cilíndrica produz isso. - Exemplo: no rasgo de chaveta da flange, os cantos do fundo saem sempre arredondados pela própria fresa; o desenho tem de prever isso.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: em torneamento, D é o diâmetro da PEÇA; em fresagem (próximo slide), D é o diâmetro da FERRAMENTA. É a confusão mais comum. - Erro comum: esquecer de converter minutos para segundos (ou o contrário) ao calcular tempos de maquinação. - Exemplo: recalcular com Vc = 120 m/min e comparar a nova rotação (mais baixa, mais lenta).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: fz é por DENTE, f (torneamento) é por ROTAÇÃO; Vf multiplica por z só em fresagem. - Erro comum: usar a fórmula de torneamento (Vf = n×f) em fresagem, esquecendo o número de dentes. - Exemplo: recalcular Vf trocando a fresa por uma de z = 4 dentes, mantendo fz e n (Vf duplica proporcionalmente a z).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a ligação G90/G91 ↔ cotagem absoluta/incremental é o fio condutor entre o desenho e o programa; insistir nesta ponte. - Erro comum: encadear tudo em G91 sem nenhuma referência absoluta inicial; sem o primeiro ponto absoluto, não se sabe onde a peça está. - Exemplo: pedir à turma para confirmar que os 4 incrementos, somados, voltam ao ponto de partida (fecham o quadrado de raio 22,5 mm).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: interpretar antes de executar é uma competência de segurança, não só de programação. - Erro comum: saltar direto para o corpo do programa sem confirmar a origem (G54) e a rotação (S/M03) no cabeçalho. - Pergunta: o que aconteceria se M03 (fuso a rodar) só surgisse depois do primeiro movimento de avanço? (a ferramenta tocaria a peça parada).

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: cada etapa depende da anterior; saltar a simulação (passo 6) é o erro mais caro de todos. - Erro comum: definir o zero peça antes de a peça estar bem fixa; se a peça se mover no aperto, o zero perde-se. - Exemplo: recuar ao Bloco 5 e mostrar como o zero peça definido no desenho é exatamente o que se regista aqui em G54.

NOTAS DO PROFESSOR - Enfatizar: a simulação reduz o risco, mas não substitui a vigilância da primeira peça real nem as regras de EPI. - Erro comum: relaxar a vigilância "porque a simulação não acusou nada"; a simulação depende de o modelo do aperto estar completo e correto. - Exemplo: contar um caso (real ou hipotético) de acidente por luvas junto de um fuso em rotação, para fixar a regra visualmente.