Bloco 1 · Filosofias de manutenção

Tipos de manutenção

• Correctiva (reactiva): repara após avaria. Mais cara em paragem mas mais barata em peças.
• Preventiva (programada): intervenções regulares por tempo/horas. Standard tradicional.
• Preditiva (condicionada): com base em medições (vibração, termografia, óleo). Substitui quando há sinais de degradação.
• Proactiva: ataca causas-raiz (alinhamento, lubrificação) para evitar degradação.

Estratégia moderna: mix de todas, gerida por software (CMMS).

Custos comparados

TCO (Total Cost of Ownership): preditiva + proactiva minimiza no longo prazo.

OEE — indicador-chave

OEE (Overall Equipment Effectiveness):

OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade

• Disponibilidade: % do tempo planeado que máquina funciona.
• Desempenho: velocidade real vs nominal.
• Qualidade: % de peças OK vs total.

Benchmarks:

• < 60%: má (típico em indústrias sem manutenção).
• 60-85%: boa.

• 85%: world-class.

Bloco 2 · Rolamentos

Tipos principais

• Rolamentos de esferas: cargas radiais leves, alta velocidade.
• Rolamentos de rolos cilíndricos: cargas radiais elevadas, velocidade média.
• Rolamentos de rolos cónicos: cargas radiais + axiais (rodas de veículos).
• Rolamentos esféricos auto-alinhantes: tolerância ao desalinhamento.
• Rolamentos de agulhas: cargas elevadas em pouco espaço.
• Rolamentos axiais: só cargas axiais (suporte de pesos verticais).

Designação SKF / FAG

Código universal:

   6 0 0 8 - 2RS
   │ │ │ │   │
   │ │ │ │   └── Vedação (2RS = 2 vedantes borracha)
   │ │ │ └────── Diâmetro interno × 5 (8 × 5 = 40 mm)
   │ │ └──────── Série (largura)
   │ └────────── Série (diâmetro externo)
   └──────────── Tipo (6 = esferas rígidas)

Para encomendar: medir Ø interno, Ø externo, largura, e referenciar.

Vida útil

Calculável por fórmula L10 (norma ISO 281):

L10 = (C/P)^p

• C = capacidade dinâmica do rolamento (catálogo).
• P = carga real aplicada.
• p = 3 (esferas) ou 10/3 (rolos).
• L10 = milhões de rotações antes de 10% dos rolamentos falharem.

Vida típica em horas:

L10h = L10 × 10⁶ / (60 × n)   (n = rpm)

Em condições ideais: 50 000-100 000 h (10-20 anos em uso 24/7).

Avarias comuns

Substituição

Procedimento:

1. Desligar máquina + 5 regras de ouro (se eléctrica).
2. Remover rolamento velho com extractor (puxador específico) — nunca martelando directamente o veio.
3. Limpar assento do veio e da chumaceira.
4. Verificar ajuste (interferência) com micrómetro.
5. Aquecer rolamento novo (forno indutivo ou banho em óleo a 80-100°C) — expansão facilita montagem.
6. Montar com prensa ou tubo de pressão (nunca martelar nas pistas; usar pressão na pista interna apenas).
7. Lubrificar com massa adequada.
8. Re-alinhar se aplicável.
9. Teste em rotação manual antes de ligar máquina.

Bloco 3 · Transmissões

Acoplamentos

Ligam dois veios alinhados (motor-bomba, motor-redutor):

• Rígido: ligação directa, exige alinhamento perfeito. Cabeçotes maquinados.
• Flexível: tolera pequenos desalinhamentos angulares e radiais.
  • Elastoméricos (Falk, Rexnord) — borracha em estrela.
  • Engrenagem (gear coupling) — para potências altas.
  • Disco — alta velocidade, sem manutenção.
  • Junta universal (Cardan) — ângulos elevados (camiões, máquinas móveis).

Correias

• Correia em V (V-belt): standard industrial. Secção A, B, C, D, E (Ø crescente). Capacidade até ~50 kW por correia.
• Correia plana: rara hoje (sistemas antigos).
• Correia dentada (timing belt): sincronizada, sem escorregamento. Aplicações de precisão.
• Correia HTD, GT2, GT3: variantes modernas de dentada para alto binário.

Vida típica: 5000-20 000 h. Substituir antes de partir (catastrófico se à frente da máquina).

Engrenagens

• Cilíndricas de dentes rectos: simples, ruidosas, baixa velocidade.
• Cilíndricas helicoidais: silenciosas, alta velocidade, grande carga.
• Cónicas: transmissão entre veios a 90°.
• Sem-fim: alta redução numa só etapa (10:1 a 100:1), mas baixa eficiência.

Aplicações: redutores, caixas de velocidades, máquinas-ferramenta.

Correntes

Para transmissões longas ou com binário elevado:

• Correntes Renold/ANSI — clássicas industriais.
• Correntes de rolos — standard universal.
• Correntes silenciosas — máquinas-ferramenta.

Manutenção: lubrificação frequente, tensão adequada (não muito tensa nem solta), substituir antes de elongação > 3%.

Bloco 4 · Lubrificação

Funções da lubrificação

• Reduzir atrito entre superfícies em movimento.
• Reduzir desgaste.
• Dissipar calor.
• Vedar (impedir entrada de poeira e água).
• Proteger contra corrosão.

Sem lubrificação adequada, rolamentos duram horas em vez de anos.

Massas (graxas)

Tipos por base:

• Base lítio: standard universal, multipropósito.
• Base lítio-complexo: maior temperatura (até 160°C).
• Base cálcio: resistente à água (sistemas marítimos).
• Base sintética (poliureia): alta temperatura e velocidade.

Designação NLGI:

• NLGI 000: muito fluida (caixas redutoras).
• NLGI 2: consistência standard (rolamentos rotor).
• NLGI 3: mais consistente (motores eléctricos).

Óleos

Tipos:

• Mineral: standard, barato.
• Sintético (PAO, ester): melhor desempenho a temperaturas extremas, mas mais caro.
• Biodegradável: equipamentos próximos de água, agrícolas.

Viscosidades ISO VG (mesma escala que hidráulica):

• VG 32, 46: redutores comuns.
• VG 100, 220: redutores pesados.
• VG 320, 460: engrenagens muito carregadas (siderurgia).

Métodos de aplicação

• Manual (pistola de massa): para rolamentos com niples.
• Automática (lubrificador centralizado): bombeia massa periodicamente a múltiplos pontos.
• Banho em óleo: redutores (parte das engrenagens submersa).
• Pulverização: correntes em sistemas modernos.
• Selada: rolamentos com 2RS — sem manutenção, substituir quando falham.

Bloco 5 · Alinhamento e balanceamento

Alinhamento de veios

Motor-bomba (e outros pares acoplados): veios devem ser coaxiais (no mesmo eixo).

Tipos de desalinhamento:

• Paralelo (offset): veios paralelos mas deslocados.
• Angular: veios em ângulo.
• Combinado (mais comum): ambos.

Tolerâncias (alinhamento "preciso"):

• Paralelo: < 0,05 mm.
• Angular: < 0,1 mm/m.

Sem alinhamento adequado: vibração, desgaste rápido, falhas prematuras.

Métodos de alinhamento

• Réguas + calços: método antigo, precisão limitada (~0,5 mm).
• Comparador (rim & face): medições com relojário; precisão ~0,05 mm.
• Laser: equipamento moderno (Pruftechnik, SKF TKSA). Precisão 0,01 mm. Standard industrial.

Procedimento básico:

1. Marcar posição inicial.
2. Medir desalinhamento em 4 posições (0°, 90°, 180°, 270°).
3. Calcular correcções nos pés do motor.
4. Adicionar/remover calços (shims) finos.
5. Apertar pés.
6. Re-medir.
7. Repetir até atingir tolerância.

Balanceamento de rotores

Rotor (motor, ventoinha, polia) com massa não-uniforme → vibração.

Tipos:

• Estático: 1 plano (rotores curtos).
• Dinâmico: 2 planos (rotores longos).

Procedimento profissional: máquina de balancear (ou em campo com analisador de vibração + colocação de pesos correctivos).

Tolerâncias: ISO 21940 (antes ISO 1940). Grau G2,5 (preciso, máquinas-ferramenta), G6,3 (industrial standard), G16 (rotores grosseiros).

Bloco 6 · Vibração e diagnóstico

Análise de vibração

Acelerómetro + analisador FFT (espectro de frequências) revela:

• Desequilíbrio: pico à frequência de rotação (1×).
• Desalinhamento: picos a 1× e 2× rotação.
• Folga mecânica: picos a 2×, 3×, 4× rotação.
• Rolamento defeituoso: picos em frequências características calculáveis pela geometria (BPFO, BPFI, BSF, FTF).

Permite manutenção condicionada — substituir antes de partir.

Frequências características de rolamentos

Para um rolamento (n_b = nº elementos, d = Ø rolante, D = Ø primitivo, RPM):

BPFO (esfera passa pista exterior) = n_b/2 × (1 − d/D × cos α) × RPM
BPFI (esfera passa pista interior) = n_b/2 × (1 + d/D × cos α) × RPM
BSF (rotação do elemento)         = D/(2d) × (1 − (d/D)² × cos²α) × RPM
FTF (gaiola)                       = ½ × (1 − d/D × cos α) × RPM

Software (SKF, Pruftechnik, Brüel & Kjær) calcula automaticamente.

Pico na frequência BPFI → defeito na pista interior. Pico na FTF → gaiola partida. Etc.

Termografia

Câmara IR detecta pontos quentes:

• Rolamento quente (fricção excessiva, falta de lubrificação).
• Acoplamento quente (desalinhamento).
• Motor quente (sobrecarga).
• Conexão quente (resistência localizada).

Comparar com referência (mesmo equipamento histórico, ou similar).

Análise de óleo

Para sistemas com óleo (redutores, hidráulicos):

• Partículas de desgaste: indicam degradação.
• Espectrometria identifica metal (Fe, Cu, Al) → origem do desgaste.
• Viscosidade: degradação do óleo.
• Água: contaminação.

Permite diagnóstico precoce sem desmontar máquina.

Bloco 7 · Ferramentas

Ferramentas básicas

• Chaves: dinamométricas (aperto controlado), de tubo, sextavadas (Allen).
• Extractores: para rolamentos e polias.
• Prensa hidráulica: montagem/desmontagem de rolamentos.
• Forno indutivo: aquecimento de rolamentos (60-120°C).
• Banho de óleo: aquecimento alternativo.

Instrumentos de medição

• Paquímetro, micrómetro: medições precisas.
• Comparador (dial gauge): para alinhamento e batimento.
• Termómetro IR / câmara térmica: termografia.
• Acelerómetro + analisador: vibração.
• Tacómetro: velocidade de rotação.
• Endoscópio: inspecção interna sem desmontar.
• Multímetro: para componentes eléctricos associados.

Software CMMS

Computerized Maintenance Management System — gere planos, ordens de trabalho, peças, indicadores:

• SAP PM: standard em grandes empresas.
• IBM Maximo: indústria pesada.
• UpKeep, Fiix, eMaint: opções económicas (PMEs).

Funcionalidades:

• Calendarização de manutenção preventiva.
• Registo de avarias.
• Stock de peças.
• KPIs (MTBF, MTTR, OEE).
• Histórico do equipamento.

Bloco 8 · Procedimentos

LOTO (Lockout/Tagout)

Antes de qualquer manutenção em máquina:

1. Lockout: bloquear todas as fontes de energia (eléctrica, pneumática, hidráulica) com cadeado pessoal.
2. Tagout: etiqueta com identificação do técnico e motivo.
3. Verificar ausência de energia.
4. Trabalhar.
5. Reposição apenas pelo técnico que colocou o cadeado.

Standard industrial obrigatório. Acidentes em manutenção sem LOTO = causa #1 de fatalidades em indústria.

EPI específico

• Calçado de segurança com biqueira de aço.
• Luvas mecânicas (anti-corte, anti-perfuração).
• Óculos panorâmicos.
• Auriculares em zonas ruidosas (> 80 dB).
• Capacete em zonas com risco de queda de objectos.
• Avental se manipular óleo/massa.
• Máscara se houver poeiras (oxidação, ferrugem).

Documentação

Toda intervenção deve gerar:

• Ordem de trabalho (OT) descrevendo tarefa.
• Relatório de execução: data, técnico, acção, peças usadas, tempo.
• Histórico do equipamento actualizado.
• Fotografias antes/depois se relevante.
• Análise post-mortem se avaria significativa.

Em CMMS, tudo digital e rastreável.