Sebenta · Construir uma carta de afinação de parâmetros de injeção (UC05045)

Introdução

Esta sebenta acompanha a unidade curricular Construir uma carta de afinação de parâmetros de injeção, do curso de Técnico de Fundição. Enquanto operar uma célula de fundição injetada significa seguir uma carta de afinação já feita, esta UC ensina o passo anterior: calcular e construir essa carta de raiz, a partir dos dados do molde e da liga metálica.

Uma carta de afinação errada propaga-se em cadeia: parâmetros mal calculados dão curvas de injeção mal construídas, que dão peças com defeito logo no primeiro ciclo. Por isso esta UC dá muito peso à matemática elementar aplicada, com calculadora, e à verificação sistemática de cada valor antes de o validar.

O percurso desta UC segue sempre a mesma lógica, repetida sempre que entra uma peça nova em produção: analisar a relação entre as curvas de injeção e os dados do molde, construir curvas de injeção, monitorizar o processo de injeção do metal líquido com a realização de teste de enchimento e validar a parametrização. Estas quatro ações são as realizações oficiais desta UC e organizam toda a matéria que se segue.

Ao longo dos próximos capítulos vamos conhecer os elementos do molde que entram nos cálculos, os parâmetros de injeção e a sua influência na qualidade, o cálculo do volume de metal e do curso do pistão, a construção das curvas de injeção e dos pontos de comutação, o cálculo de velocidades e pressões, a programação dos movimentos dos pratos da máquina, os testes de enchimento, a validação da parametrização, o preenchimento da carta de afinação, os defeitos e a sua relação com os parâmetros calculados, os registos e a otimização do processo, e por fim a segurança, o ambiente e a qualidade que atravessam toda a operação.

1. Analisar a relação entre as curvas de injeção e os dados do molde

Analisar a relação entre as curvas de injeção e os dados do molde é a primeira realização oficial desta UC. Antes de calcular fosse o que fosse, é preciso saber que dados do molde vamos usar e para que servem.

Constituição de um molde para fundição injetada

Um molde para fundição injetada é constituído por vários elementos, cada um com um papel diferente nos cálculos que vamos fazer:

Que dados relacionamos com a curva de injeção

• Volume da cavidade (a peça propriamente dita): determina, em conjunto com os canais e o gito, o volume total de metal a injetar.
• Área do ataque (a secção mais estreita por onde o metal entra na cavidade): condiciona a velocidade de injeção necessária.
• Área projetada da peça: influencia a pressão específica sobre a peça e a força de fecho.
• Localização do ataque: define, a partir da posição do pistão, onde termina a 1ª fase e começa a 2ª fase.

A curva de injeção não se inventa: constrói-se a partir destes dados concretos do molde. Um molde novo obriga sempre a refazer os cálculos, mesmo que a liga e a máquina sejam as mesmas de uma peça anterior.

Exemplo resolvido: identificar os dados relevantes

Um molde produz uma peça com cavidade de 350 cm³, canais e gito de 90 cm³, e área do ataque de 0,9 cm². Que dados usamos para calcular o volume total de metal e que dado usamos para calcular a velocidade de injeção?

Resolução: o volume total de metal usa a cavidade mais os canais e o gito: 350 + 90 = 440 cm³. A velocidade de injeção usa a área do ataque (0,9 cm²), porque é aí que a velocidade do metal é mais crítica para a qualidade do enchimento.

2. Os parâmetros de injeção e a sua influência na qualidade das peças

Os parâmetros de injeção, definidos e calculados nesta UC, controlam como a liga líquida se transforma numa peça sólida com qualidade.

Nenhum destes parâmetros funciona isolado: mudar a velocidade de injeção pode obrigar a rever a pressão de intensificação, e mudar a temperatura do molde altera o tempo de arrefecimento necessário. Calcular a carta de afinação é sempre um exercício de equilíbrio entre todos.

3. Calcular o volume de metal e o curso do pistão

Efetuando os cálculos para a determinação dos parâmetros de trabalho é o primeiro critério de desempenho oficial desta UC, e começa sempre pelo volume de metal e pelo curso do pistão.

Calcular o volume total de metal

O volume total de metal a injetar é a soma do volume da peça (cavidade) com o volume dos canais de alimentação e do gito:

Volume total = Volume da peça + Volume dos canais e gito.

Calcular a área da câmara de injeção

A câmara de injeção é, em geral, um cilindro. A sua área calcula-se com a fórmula elementar da área do círculo:

Área = π × raio².

Calcular o curso do pistão

O curso do pistão é a distância que o pistão tem de percorrer para empurrar todo o volume de metal para dentro do molde:

Curso do pistão = Volume total de metal ÷ Área da câmara de injeção.

Exemplo resolvido: da peça ao curso do pistão

A "Fundipeça, Lda." vai produzir uma tampa de compressor em alumínio. Dados do molde: volume da cavidade 420 cm³, volume de canais e gito 130 cm³. A câmara de injeção da máquina tem 50 mm de diâmetro e 400 mm de comprimento útil. Calcula o volume total de metal, a área da câmara e o curso do pistão.

Resolução:

1. Volume total = 420 + 130 = 550 cm³.
2. Área da câmara: raio = 50 ÷ 2 = 25 mm = 2,5 cm. Área = π × 2,5² = π × 6,25 ≈ 19,63 cm².
3. Curso do pistão = 550 ÷ 19,63 ≈ 28,02 cm, ou seja, 280,2 mm.
4. Percentagem de enchimento em repouso = curso ÷ comprimento útil × 100 = 280,2 ÷ 400 × 100 ≈ 70%.

Uma câmara com cerca de 70% de metal em repouso é um valor equilibrado: nem tão baixo que aumente demasiado o ar aspirado para dentro da câmara, nem tão alto que arrisque o pistão bater no fim de curso antes de terminar a injeção.

Exemplo resolvido: verificar a coerência do curso calculado

Depois de calculado, o curso do pistão (280,2 mm) tem sempre de ser confirmado contra o comprimento útil real da câmara (400 mm). Porque é que esta verificação é obrigatória, e não apenas uma boa prática?

Resolução: porque se o curso calculado fosse, por exemplo, superior a 400 mm, significaria que a câmara escolhida é pequena demais para o volume de metal necessário, obrigando a rever o diâmetro da câmara ou a repensar o molde antes de sequer tentar programar a máquina. Um curso maior do que o curso físico disponível é fisicamente impossível de executar.

4. Construir curvas de injeção: fases e pontos de comutação

Construir curvas de injeção é a segunda realização oficial desta UC, e é também um critério de desempenho: construindo as curvas de injeção e definindo pontos de comutação, em função dos cálculos e resultados obtidos.

O que é uma curva de injeção

A curva de injeção representa, ao longo do curso do pistão, a velocidade (e depois a pressão) em cada instante da injeção. Divide-se sempre em três fases:

Velocidade
   │                    ┌──── 2ª fase (rápida)
   │                    │
   │        1ª fase     │
   │       (lenta)      │
   └──────────────────────────────────────► Curso do pistão
              ↑
       Ponto de comutação          Pressão de intensificação
                                    (após o enchimento)

• 1ª fase (velocidade lenta): o pistão empurra o metal através da câmara e dos canais, com velocidade baixa, para não aprisionar ar antes de o metal chegar ao ataque.
• Ponto de comutação: o instante exato em que a frente do metal chega ao ataque da cavidade, e a máquina muda de velocidade lenta para velocidade rápida.
• 2ª fase (velocidade rápida): o metal preenche a cavidade a alta velocidade, antes de arrefecer e perder fluidez.
• Pressão de intensificação: aplicada depois do enchimento estar completo, compacta a peça e reduz a porosidade.

Calcular o ponto de comutação

O ponto de comutação corresponde ao curso do pistão necessário para que o metal preencha a câmara e os canais até ao ataque, sem ainda entrar na cavidade:

Curso da 1ª fase = Volume de metal até ao ataque ÷ Área da câmara.

Curso da 2ª fase = Curso total do pistão − Curso da 1ª fase.

Exemplo resolvido: construir a curva da tampa de compressor

Continuando o exemplo da Fundipeça: o curso total do pistão é 280,2 mm (calculado no capítulo anterior). O volume de metal a deslocar até o metal chegar ao ataque é o volume dos canais e do gito, 130 cm³. Calcula o ponto de comutação e o curso de cada fase.

Resolução:

1. Curso da 1ª fase = 130 ÷ 19,63 ≈ 6,62 cm, ou seja, 66,2 mm.
2. Ponto de comutação = 66,2 mm, medido desde o início do curso do pistão.
3. Curso da 2ª fase = 280,2 − 66,2 = 214,0 mm.

A curva desta peça fica assim definida: o pistão avança 66,2 mm em velocidade lenta, comuta para velocidade rápida nesse ponto, e percorre mais 214,0 mm até completar o enchimento da cavidade.

5. Calcular velocidades e pressões de injeção

Calcular velocidades e pressões de injeção é uma aptidão central desta UC, tal como calcular dos pontos de curso de deslocamento do pistão, já visto no capítulo anterior.

Da velocidade no ataque à velocidade do pistão

A velocidade de injeção costuma definir-se pela velocidade que o metal deve ter ao passar no ataque (para ligas de alumínio, tipicamente entre 30 e 50 m/s). Como a área do ataque é muito mais pequena do que a área da câmara, a velocidade do pistão é sempre muito menor do que a velocidade no ataque. A relação vem da conservação do caudal:

Área do ataque × Velocidade no ataque = Área da câmara × Velocidade do pistão.

Isolando a velocidade do pistão:

Velocidade do pistão = Velocidade no ataque × (Área do ataque ÷ Área da câmara).

Exemplo resolvido: calcular a velocidade do pistão

Para a tampa de compressor, a ficha técnica da liga recomenda uma velocidade no ataque de 35 m/s. A área do ataque é 1,2 cm² e a área da câmara é 19,63 cm² (calculada no capítulo 3). Calcula a velocidade do pistão em 2ª fase.

Resolução: Velocidade do pistão = 35 × (1,2 ÷ 19,63) ≈ 35 × 0,0611 ≈ 2,14 m/s.

Este é o valor a programar na máquina para a 2ª fase: apesar de o metal atravessar o ataque a 35 m/s, o pistão só precisa de se mover a pouco mais de 2 m/s, porque a área do ataque é muito menor do que a área da câmara.

Calcular o tempo de enchimento

Com o curso da 2ª fase e a velocidade do pistão calculados, o tempo de enchimento é imediato:

Tempo de enchimento = Curso da 2ª fase ÷ Velocidade do pistão.

Resolução (continuação do exemplo): Curso da 2ª fase = 214,0 mm = 0,214 m. Tempo de enchimento = 0,214 m ÷ 2,14 m/s ≈ 0,100 segundos, ou seja, cerca de 100 milissegundos. A verificação cruzada pelo ataque confirma o valor: 420 cm³ ÷ (1,2 cm² × 3500 cm/s) = 0,100 s.

Este valor confirma o que se espera em fundição injetada: o enchimento da cavidade é sempre muito rápido, na ordem das dezenas de milissegundos, para que a liga não arrefeça antes de preencher toda a peça.

Pressão específica sobre a peça e força de fecho

A pressão de injeção é ampliada pela máquina através de um multiplicador (a relação entre a área do cilindro hidráulico de intensificação e a área da câmara de injeção, indicado na ficha técnica da máquina):

Pressão no metal = Pressão hidráulica × Multiplicador da máquina.

Esta pressão atua sobre toda a área projetada da peça, e é o que a unidade de fecho tem de contrariar sem o molde abrir:

Força de fecho necessária (kN) = Pressão no metal (bar) × 0,01 × Área projetada (cm²).

Exemplo resolvido: pressão e força de fecho

A máquina tem pressão hidráulica de 120 bar e multiplicador 10. A área projetada da tampa de compressor é 150 cm². Calcula a pressão no metal e a força de fecho necessária, em toneladas (1 tonelada-força ≈ 9,8 kN).

Resolução:

1. Pressão no metal = 120 × 10 = 1200 bar.
2. Força de fecho necessária = 1200 × 0,01 × 150 = 1800 kN.
3. Em toneladas: 1800 ÷ 9,8 ≈ 183,7 toneladas.

Se a máquina disponível tiver, por exemplo, 250 toneladas de força de fecho, há margem de segurança suficiente (183,7 < 250). Se a máquina tivesse só 150 toneladas, o molde abriria durante a injeção e a peça sairia com rebarba grave, ou pior, com risco de projeção de metal líquido.

6. Programar os movimentos dos pratos da máquina

Programando os movimentos dos pratos da máquina é outro critério de desempenho oficial, e um dos conhecimentos centrais é a afinação do sistema de fecho e de extração.

Sequência de movimentos dos pratos

Os dois pratos da unidade de fecho (o fixo e o móvel) executam sempre a mesma sequência de movimentos num ciclo:

1. Abertura: o prato móvel afasta-se do fixo, libertando a peça anterior.
2. Extração: os extratores empurram a peça para fora da cavidade, no prato móvel.
3. Fecho rápido: o prato móvel avança depressa enquanto ainda há folga entre as metades do molde.
4. Fecho lento de aproximação: o prato desacelera nos últimos milímetros, para as duas metades se alinharem sem choque.
5. Fecho com força total: junto do fecho, a velocidade baixa de novo e a força de fecho sobe até ao valor calculado, antes de a injeção começar.

Afinar as posições de comutação dos pratos

Tal como a curva de injeção tem um ponto de comutação, o movimento dos pratos também tem posições de comutação: o ponto em que o fecho passa de rápido para lento, e o ponto em que a força total é atingida. Estas posições calculam-se a partir da folga real entre as metades do molde, medida com o molde montado, e ajustam-se para que:

• O fecho rápido poupe tempo de ciclo sem risco de choque entre as metades do molde.
• O fecho lento final garanta que a força de fecho total só é aplicada com o molde já alinhado.
• A extração só comece depois de o prato móvel confirmar a posição de abertura total.

7. Monitorizar o processo de injeção do metal líquido com testes de enchimento

Monitorizar o processo de injeção do metal líquido com a realização de teste de enchimento é a terceira realização oficial desta UC, e também um critério de desempenho: realizando testes de enchimento e testando a parametrização calculada.

Porque é preciso testar

Os cálculos dos capítulos anteriores dão os valores de partida, mas nenhuma fórmula substitui a confirmação prática na máquina real. Fatores como o desgaste do molde, pequenas variações na liga ou folgas na máquina fazem sempre com que o resultado real se desvie ligeiramente do calculado.

O teste de enchimento (short shot)

Um teste de enchimento consiste em produzir peças propositadamente incompletas, reduzindo o volume de metal ou parando a injeção antes do fim, para observar como o metal preenche a cavidade passo a passo:

1. Reduzir o volume de metal disponível (ou a pressão de intensificação) para obter uma peça só parcialmente cheia.
2. Repetir com volumes crescentes, obtendo uma sequência de peças cada vez mais completas.
3. Analisar a frente de enchimento em cada peça: por onde entra o metal, onde se formam bolsas de ar, onde chega por último.
4. Comparar a sequência observada com a curva de injeção calculada.

Recolher e registar os dados do processo

Registando os dados do teste de enchimento é uma aptidão explícita desta UC, ligada a assegurando o rigor e fiabilidade da recolha e registo dos dados e informação do processo. Cada teste de enchimento regista:

8. Inspecionar o enchimento e validar a parametrização

Validar a parametrização é a quarta realização oficial da UC, e depende diretamente da inspeção cuidadosa dos resultados dos testes de enchimento.

Verificar a qualidade dos fundidos

Verificando a qualidade dos fundidos de acordo das especificações definidas é um critério de desempenho oficial. A peça de teste com 100% do metal calculado é inspecionada segundo os mesmos critérios de uma peça de produção:

• Enchimento completo: sem zonas em falta, incluindo os cantos mais afastados do ataque.
• Superfície: sem porosidade visível, sem juntas frias, sem rebarba excessiva.
• Dimensional: cotas críticas dentro da tolerância definida no desenho técnico.

O ciclo de validação da parametrização

Validar a parametrização não é um passo único, é um ciclo que se repete até o resultado ser satisfatório:

1. Aplicar os parâmetros calculados na máquina.
2. Produzir uma ou mais peças de teste.
3. Inspecionar a qualidade contra as especificações.
4. Se conforme: validar a parametrização e avançar para a carta de afinação.
5. Se não conforme: ajustar o parâmetro mais provável (velocidade, pressão, temperatura, ponto de comutação) e repetir.

Exemplo resolvido: decidir sobre uma parametrização

A peça de teste da tampa de compressor sai com enchimento completo e sem porosidade visível, mas com uma cota dimensional de 3,0 mm ± 0,15 mm medida em 3,22 mm. A parametrização pode ser validada?

Resolução: não. Embora o enchimento e a superfície estejam corretos, a cota de 3,22 mm está fora do intervalo de tolerância (2,85 mm a 3,15 mm). A parametrização não pode ser validada enquanto esta não conformidade dimensional não for corrigida, mesmo que a peça pareça visualmente boa. É preciso investigar a causa (por exemplo, pressão de intensificação insuficiente a permitir uma ligeira deformação) e repetir o ciclo de validação.

9. Elaborar e preencher a carta de afinação de parâmetros de injeção

Garantindo o preenchimento, com os parâmetros de referência validados, da carta de afinação é o último critério de desempenho ligado diretamente ao cálculo, e fecha o trabalho desta UC.

Elementos constituintes de uma carta de afinação

A carta de afinação de parâmetros de injeção tem elementos constituintes fixos, para que qualquer operador a saiba ler sem ambiguidade:

Preencher a carta com os valores validados

Só entram na carta de afinação os valores já validados pelo ciclo de testes de enchimento e inspeção, nunca os primeiros valores calculados sem confirmação prática. Isto garante que quem usar a carta mais tarde, numa produção diferente ou num turno diferente, reproduz sempre o resultado que foi comprovado.

10. Defeitos comuns nos fundidos e a relação com os parâmetros calculados

Cada defeito comum em fundição injetada aponta, quase sempre, para um parâmetro específico da carta de afinação a rever:

Interpretar um defeito à luz dos cálculos, em vez de mexer nos parâmetros ao acaso, é o que distingue uma afinação com método de uma tentativa e erro sem fim.

11. Registos, análise de dados e otimização do processo produtivo

Rigor e fiabilidade dos registos

Assegurando o rigor e fiabilidade da recolha e registo dos dados e informação do processo é um critério de desempenho transversal a toda a UC, não só aos testes de enchimento. Cada cálculo, cada teste e cada ajuste deve ficar registado, com a data, os valores usados e o resultado obtido.

Interpretar os dados recolhidos

Interpretar os dados recolhidos é uma aptidão explícita: não basta registar números, é preciso ler o que dizem. Uma sequência de registos permite ver tendências que um único teste não mostra: por exemplo, se a percentagem de peças conformes está a subir ou a descer ao longo dos ajustes sucessivos.

Otimização do processo produtivo

Depois de validada uma primeira parametrização, o processo pode ainda ser otimizado:

• Reduzir o tempo de ciclo sem comprometer a qualidade (por exemplo, ajustando finamente o ponto de comutação).
• Reduzir a pressão de intensificação ao mínimo que ainda garante a peça conforme, poupando desgaste da máquina.
• Rever periodicamente a carta de afinação à luz de novos registos, sobretudo se o molde envelhecer e as folgas mudarem.

12. Segurança, EPI, gestão de resíduos, proteção ambiental e normas da qualidade

Riscos e equipamento de proteção individual

Construir e testar uma carta de afinação implica lidar com liga líquida a temperaturas elevadas e com a máquina em funcionamento real: os riscos e a prevenção de acidentes são um conhecimento central da UC.

• Riscos principais: queimaduras, projeção de liga, esmagamento na unidade de fecho.
• EPI obrigatório: luvas e mangas anticalóricas, viseira ou óculos de proteção, avental, calçado de segurança.
• Utilizar os equipamentos de proteção individual é uma aptidão avaliada, sobretudo durante os testes de enchimento, quando a máquina é ajustada com mais frequência do que numa produção normal.

Gestão de resíduos e proteção ambiental

As peças de teste incompletas (short shots) e as peças rejeitadas na validação são sucata metálica, encaminhada conforme as normas de gestão de resíduos. Os fumos e vapores libertados durante os testes seguem as normas de proteção ambiental aplicáveis ao forno e à máquina.

Normas da qualidade

Cumprindo as normas de segurança e saúde no trabalho, de proteção individual, de gestão de resíduos, de proteção ambiental e da qualidade é o último critério de desempenho oficial da UC. As normas da qualidade exigem que todo o processo de cálculo e validação fique documentado e rastreável, para que a carta de afinação final possa ser auditada.

Rigor, autonomia, sentido crítico e cooperação com a equipa são as atitudes que sustentam este trabalho, do primeiro cálculo à carta de afinação validada.

Erros comuns

• Esquecer o gito e os canais no cálculo do volume total de metal, subestimando o material necessário.
• Confundir raio com diâmetro na fórmula da área da câmara, obtendo um curso do pistão quatro vezes errado.
• Calcular o ponto de comutação como metade do curso total, em vez de o calcular a partir do volume real até ao ataque.
• Validar a parametrização só pela aparência visual, sem confirmar as cotas dimensionais contra a tolerância.
• Mudar vários parâmetros ao mesmo tempo depois de um teste de enchimento falhado, perdendo a relação causa-efeito.
• Copiar valores calculados diretamente para a carta de afinação, sem os confirmar com testes de enchimento reais.
• Ignorar a comparação da força de fecho calculada com a capacidade da máquina, arriscando rebarba grave ou abertura do molde.

Glossário

• Curva de injeção: representação da velocidade (e pressão) do pistão ao longo do curso, dividida em fases.
• Ponto de comutação: instante em que a máquina muda da 1ª fase (lenta) para a 2ª fase (rápida).
• Curso do pistão: distância percorrida pelo pistão para empurrar o volume de metal necessário.
• Ataque: secção mais estreita por onde o metal entra na cavidade do molde.
• Gito: canal principal solidificado que alimentou a cavidade, separado da peça no corte.
• Área projetada: área da peça vista na direção de abertura do molde, usada no cálculo da força de fecho.
• Multiplicador da máquina: relação entre a área do cilindro de intensificação e a área da câmara de injeção.
• Pressão de intensificação: pressão aplicada depois do enchimento, para compactar a peça.
• Teste de enchimento (short shot): teste com metal reduzido, para observar a progressão do enchimento.
• Parametrização: conjunto de parâmetros calculados e aplicados na máquina para uma peça específica.
• Validar: confirmar, por inspeção da peça de teste, que a parametrização produz uma peça conforme.
• Carta de afinação: documento com os parâmetros de trabalho validados, de referência para a produção.
• Rastreabilidade: capacidade de reconstituir, a partir dos registos, o histórico de cálculos e ajustes de uma carta.

Síntese

Construir uma carta de afinação de parâmetros de injeção segue sempre a mesma ordem: analisar os dados do molde relevantes (cavidade, canais, gito, área do ataque, área projetada) → calcular o volume de metal e o curso do pistão → construir a curva de injeção, definindo o ponto de comutação pelo volume até ao ataque → calcular velocidades e pressões, da velocidade no ataque até à força de fecho → programar os movimentos dos pratos da máquina → realizar testes de enchimento, registando cada resultado com rigor → inspecionar e validar a parametrização, ajustando um parâmetro de cada vez até a peça estar conforme → preencher a carta de afinação só com valores validados → relacionar defeitos com os cálculos para corrigir com método → registar, analisar e otimizar o processo → cumprir segurança, ambiente e qualidade em todas as fases. Domina este fluxo e estás pronto para construir a carta de afinação de qualquer peça nova.

Exercícios resolvidos

1. Um molde tem cavidade de 300 cm³ e canais e gito de 80 cm³. A câmara de injeção tem 45 mm de diâmetro. Calcula o volume total de metal e o curso do pistão.

Resolução: Volume total = 300 + 80 = 380 cm³. Área da câmara: raio = 22,5 mm = 2,25 cm; área = π × 2,25² ≈ 15,90 cm². Curso do pistão = 380 ÷ 15,90 ≈ 23,9 cm, ou seja, 239 mm.

2. Nesse mesmo molde, o volume até ao ataque (canais e gito) é 80 cm³. Calcula o ponto de comutação e o curso da 2ª fase.

Resolução: Curso da 1ª fase = 80 ÷ 15,90 ≈ 5,03 cm (50,3 mm), que é o ponto de comutação. Curso da 2ª fase = 239 − 50,3 = 188,7 mm.

3. A área do ataque é 1,0 cm² e a velocidade recomendada no ataque é 40 m/s. Calcula a velocidade do pistão em 2ª fase.

Resolução: Velocidade do pistão = 40 × (1,0 ÷ 15,90) ≈ 40 × 0,0629 ≈ 2,52 m/s.

4. Uma peça de teste sai com enchimento completo e sem porosidade, mas 0,25 mm acima da tolerância dimensional máxima. A parametrização pode ser validada?

Resolução: não. Todos os critérios têm de estar conformes em simultâneo, incluindo o dimensional. Uma cota fora da tolerância impede a validação, mesmo com o enchimento e a superfície corretos, e obriga a ajustar o parâmetro mais provável (normalmente a pressão de intensificação) antes de repetir o teste.

5. Uma peça apresenta porosidade concentrada longe do ataque. Que parâmetro se deve rever primeiro, e porquê?

Resolução: a velocidade da 2ª fase e o ponto de comutação. Se o metal perde velocidade antes de chegar às zonas mais afastadas, entra ar por turbulência ou por enchimento incompleto do fluxo, causando porosidade precisamente longe do ataque, onde a pressão e a velocidade já se dissiparam mais.

6. Porque é que a carta de afinação só se preenche com valores validados pelos testes de enchimento, e não com os primeiros valores calculados?

Resolução: porque o cálculo teórico parte de dados nominais (áreas, volumes, temperaturas de catálogo) que raramente coincidem exatamente com a máquina e o molde reais. Só o teste de enchimento confirma que a peça produzida com esses parâmetros é, de facto, conforme. Preencher a carta com valores não confirmados arrisca reproduzir, em cada produção futura, um defeito que nunca foi corrigido.