Sebenta · Operar a célula de fundição injetada e controlar a qualidade da peça fundida (UC05044)

Introdução

Esta sebenta acompanha a unidade curricular Operar a célula de fundição injetada e controlar a qualidade da peça fundida, do curso de Técnico de Fundição. A fundição injetada é o processo que produz, em grande série e com grande rigor dimensional, peças como caixas de motor, componentes de eletrodomésticos, peças de automóvel e ferragens em ligas de alumínio.

O percurso desta UC segue sempre a mesma lógica, repetida em cada turno de produção: operar os elementos constituintes de uma célula, inspecionar visualmente a qualidade dos fundidos produzidos, avaliar os intervalos de tolerância e elaborar registos de produção. Estas quatro ações são as realizações oficiais desta UC e organizam toda a matéria que se segue.

Ao longo dos próximos capítulos vamos conhecer a célula de fundição injetada e a máquina que a integra, a carta de afinação e os seus parâmetros, o aquecimento do molde e a temperatura da liga, a alimentação de metal e os parâmetros de injeção, o ciclo completo de injeção e a intervenção em interrupções, a lubrificação e os seus equipamentos, o manipulador de gitos ou robô e o arrefecimento, os materiais do processo, as ferramentas de apoio, a inspeção visual e o controlo da qualidade, as tolerâncias e a segregação de peças, a otimização do tempo de ciclo e os registos de produção, e por fim a segurança, o ambiente e a qualidade que atravessam toda a operação.

1. A célula de fundição injetada: elementos constituintes e funções da máquina

Operar os elementos constituintes de uma célula é a primeira realização oficial desta UC. Uma célula de fundição injetada é o conjunto integrado de máquina e periféricos que transforma liga metálica líquida em peças fundidas.

Elementos da célula

• Máquina de fundição injetada: injeta a liga líquida no molde sob pressão.
• Forno de manutenção: mantém a liga à temperatura de trabalho até ser usada.
• Molde para fundição injetada: dá forma à peça, monta-se na unidade de fecho.
• Manipulador de gitos e/ou robô: extrai a peça e o gito do molde.
• Sistema de lubrificação: pulveriza desmoldante na cavidade entre ciclos.
• Prensa de corte de gito e cortante: separa a peça do gito e dos canais.

A máquina de fundição injetada

A máquina tem duas unidades principais: a unidade de fecho, que aperta o molde com a força necessária para resistir à pressão de injeção sem abrir, e a unidade de injeção, que dosa a liga e a empurra para o molde por um pistão, a alta pressão e velocidade.

Para o alumínio, a liga metálica de referência nos recursos desta UC, usa-se quase sempre a câmara fria, porque a liga corroeria de forma acelerada os componentes de uma câmara quente imersa de forma permanente.

Mesmo em ciclo automático, o operador realiza operações manuais regulares: verificação visual do molde e da peça, reposição de lubrificante e desmoldante, extração manual de uma peça presa, paragem e arranque em segurança, e registo de parâmetros e ocorrências. A operação manual não substitui o ciclo automático, complementa-o.

Exemplo resolvido: identificar os elementos da célula

Uma célula de fundição injetada de alumínio produz caixas de motor pequenas. Identifica, na sequência de produção descrita, qual o elemento responsável por cada tarefa: (a) manter a liga líquida entre 630 e 680 °C; (b) dar forma à cavidade da peça; (c) retirar a peça do molde ao fim do ciclo; (d) separar a peça do gito.

Resolução: (a) forno de manutenção, mantém a temperatura da liga; (b) molde, monta-se na unidade de fecho e define a geometria da peça; (c) manipulador ou robô, extrai peça e gito do molde; (d) prensa de corte de gito, separa peça e canais num único golpe. Cada tarefa corresponde a um elemento diferente da mesma célula, todos coordenados no mesmo ciclo.

2. A carta de afinação: parâmetros, interpretação e transposição para o programa

A carta de afinação é o documento técnico que define, para cada referência de peça, todos os parâmetros de trabalho que a célula tem de reproduzir em cada ciclo.

Parâmetros típicos de uma carta de afinação

Interpretar a carta de afinação

Interpretar a carta de afinação é uma aptidão central desta UC. Interpretar bem significa:

• Confirmar que a carta corresponde à referência de peça e ao molde montados na máquina.
• Identificar unidades (°C, bar, mm/s, segundos) e intervalos aceitáveis, não só o valor nominal.
• Perceber a que fase do ciclo cada parâmetro se aplica.
• Verificar se existe alguma observação ou alteração registada de uma produção anterior.

Transpor a carta para o programa de trabalho

Transpondo para o programa de trabalho os dados existentes na carta de afinação é um critério de desempenho oficial. Faz-se assim:

1. Selecionar o programa correspondente à referência de peça, ou criar um novo.
2. Introduzir, campo a campo, os parâmetros da carta: temperaturas, pressões, velocidades, tempos.
3. Confirmar os valores antes de correr o primeiro ciclo, comparando ecrã com carta.
4. Guardar o programa associado à referência, para reutilização em produções futuras.

Exemplo resolvido: ler uma carta de afinação

Uma carta de afinação indica: temperatura do forno 650 °C, temperatura do molde 180 °C, pressão de 1ª fase 20 bar, pressão de 2ª fase 180 bar, tempo de arrefecimento 8 segundos. O operador introduziu no programa 650 °C, 180 °C, 20 bar, 18 bar e 8 segundos. O que está errado?

Resolução: a pressão de 2ª fase foi mal transcrita, 18 bar em vez de 180 bar, um erro de uma ordem de grandeza. Com uma pressão de 2ª fase dez vezes menor, é muito provável obter enchimento incompleto e porosidade, porque a liga não é suficientemente compactada na cavidade. Antes de correr o primeiro ciclo, o operador devia ter comparado ecrã com carta valor a valor.

3. Aquecimento do molde e temperatura de trabalho da liga

Aquecer o molde até à temperatura de trabalho

Executando o aquecimento do molde até à temperatura de trabalho é o primeiro critério de desempenho oficial, o primeiro passo de qualquer arranque de produção.

• Um molde frio provoca arrefecimento brusco da liga ao entrar, gerando juntas frias e falta de enchimento.
• Um molde demasiado quente atrasa a solidificação e aumenta o tempo de ciclo sem ganho de qualidade.
• O aquecimento faz-se por resistências elétricas, por circulação de óleo térmico ou por ciclos de pré-injeção em vazio.
• Só se inicia a produção normal depois de o molde atingir a temperatura de trabalho definida na carta de afinação.

Ajustar a temperatura de trabalho da liga metálica

Para o alumínio, a temperatura de trabalho em fundição injetada situa-se normalmente entre 630 °C e 680 °C, mas o valor exato vem sempre da carta de afinação de cada peça. Ajustar a temperatura de trabalho da liga metálica é uma aptidão avaliada nesta UC.

4. Alimentação de metal e parâmetros de injeção

Afinar e verificar os sistemas de alimentação de metal

O sistema de alimentação de metal transporta a liga do forno até à cavidade do molde.

• Câmara de injeção: recebe a dose de liga a cada ciclo, tem de estar limpa e sem resíduos solidificados.
• Pistão de injeção: empurra a liga, as folgas e o desgaste afetam a repetibilidade da pressão.
• Canais de alimentação e gito: conduzem a liga até à cavidade, a sua geometria condiciona o preenchimento.
• Dosagem: garantir que a quantidade de liga é sempre a mesma, ciclo após ciclo.

Uma dosagem inconstante produz peças com defeitos que variam de ciclo para ciclo, difíceis de diagnosticar.

Parâmetros de injeção

Os parâmetros de injeção, definidos na carta de afinação, controlam como a liga entra na cavidade:

• 1ª fase (velocidade lenta): enchimento inicial dos canais, sem turbulência.
• 2ª fase (alta velocidade): preenchimento rápido da cavidade, antes de a liga arrefecer.
• Pressão de intensificação: aplicada após o enchimento, compacta a peça e reduz porosidade.
• Comutação entre fases: o ponto exato em que a máquina muda de velocidade lenta para rápida.

Os ajustes de parâmetros da temperatura da liga e da injeção fazem-se sempre em função da carta de afinação, nunca por tentativa isolada.

Exemplo resolvido: calcular a variação de dosagem

Uma célula produz peças de alumínio com dose nominal de 200 gramas por ciclo. Numa amostragem de 10 ciclos, as doses medidas foram: 198, 202, 195, 205, 200, 210, 190, 203, 197, 200 gramas. Calcula a variação máxima em relação ao nominal e indica se está dentro de uma tolerância de ± 5%.

Resolução: a tolerância de ± 5% sobre 200 g corresponde ao intervalo 190 g a 210 g. O valor mínimo medido foi 190 g e o máximo foi 210 g, ambos no limite do intervalo aceitável. A dosagem está, por pouco, dentro da tolerância, mas a variação (20 g de amplitude) é elevada e merece verificação do sistema de dosagem antes de se tornar um problema de qualidade.

5. Ajustar a máquina e realizar injeções: o ciclo completo

O ciclo de injeção passo a passo

Realizando injeções é um critério de desempenho oficial, executado ciclo após ciclo nesta sequência:

1. Fecho do molde: a unidade de fecho aperta o molde com a força definida.
2. Injeção: a liga entra na cavidade em 1ª e depois em 2ª fase.
3. Pressão de intensificação: compacta a peça enquanto solidifica.
4. Arrefecimento: aguarda-se o tempo definido na carta de afinação.
5. Abertura do molde e extração da peça pelo manipulador ou robô.
6. Lubrificação da cavidade antes do ciclo seguinte.

Ajustar a máquina de injeção

Ajustar a máquina de injeção aplica, nos comandos físicos e no painel, os parâmetros já transpostos da carta de afinação: regular a força de fecho conforme a área projetada da peça, regular velocidades e pressões de 1ª e 2ª fase, verificar os tempos de ciclo, e fazer ciclos de teste antes de validar a produção em série.

Manipular os comandos e elementos periféricos

Manipulando os comandos da célula, máquina e elementos periféricos, de modo a realizar movimentações dos elementos é outro critério de desempenho oficial.

• Modo manual: para arranques, testes e resolução de incidentes.
• Modo automático: a célula executa o ciclo sozinha, dentro dos parâmetros definidos.
• Paragem de emergência: sempre acessível, interrompe qualquer movimento em caso de risco.

Dominar os dois modos de comando é indispensável: o automático produz, o manual corrige e resolve.

6. Interrupções da produção: identificar e solucionar problemas

Intervindo no funcionamento da célula em caso de interrupção da produção é um critério de desempenho oficial.

Causas comuns de interrupção

Procedimento de intervenção

1. Parar a célula em segurança, se não parou já pelo alarme.
2. Identificar a causa, consultando alarmes e inspecionando visualmente.
3. Intervir, dentro das suas competências, ou acionar quem de direito.
4. Registar a ocorrência: causa, duração da paragem, solução aplicada.
5. Retomar a produção, confirmando que os parâmetros continuam corretos.

Identificando defeitos e, se possível, eliminando as causas dos mesmos é também um critério de desempenho, e a aptidão de identificar e solucionar problemas de defeitos nos produtos fundidos aplica-se diretamente aqui.

7. Lubrificação: pulverizadores, programa e desmoldantes

Ajustar a posição dos pulverizadores

Os pulverizadores aplicam o desmoldante na superfície da cavidade, entre ciclos. A posição de cada pulverizador tem de cobrir toda a área da cavidade, sem zonas por lubrificar. Um pulverizador desalinhado deixa zonas secas, que causam colagem da peça ao molde. Excesso de lubrificante gera defeitos superficiais e aumenta o tempo de ciclo.

O programa de lubrificação

O programa de lubrificação define quando, quanto tempo e com que intensidade cada pulverizador atua: a sequência de disparo, a duração de cada aplicação, e a sincronização com o ciclo, sempre com o molde aberto, antes do fecho seguinte.

Lubrificantes e desmoldantes

• Lubrificantes: aplicados nas partes móveis da máquina, reduzem atrito e desgaste mecânico.
• Desmoldantes: aplicados na cavidade do molde, evitam a colagem da liga ao aço e facilitam a extração.

A escolha do desmoldante certo depende da liga, da geometria da peça e da temperatura de trabalho do molde. Ambos são resíduos a gerir com cuidado ambiental, nunca descartados como lixo comum.

8. Manipulador de gitos ou robô, arrefecimento e periféricos da célula

Afinar e verificar o manipulador de gitos e/ou robô

O manipulador (ou robô) retira a peça e o gito do molde no fim de cada ciclo, sem contacto humano na zona de perigo. Requer afinação de trajetória, posição de agarre, sincronização com o ciclo (só entra depois de confirmada a abertura total do molde) e verificação de sensores de presença de peça.

Afinar e verificar o sistema de arrefecimento de peças

O arrefecimento controla a velocidade de solidificação da peça e do molde: circuitos de água, caudal e temperatura ajustados conforme a carta de afinação, arrefecimento adicional da peça quando necessário, e verificação de fugas ou obstruções nos circuitos.

Afinar os equipamentos periféricos da célula

Além do manipulador e do arrefecimento, a célula tem outros periféricos a afinar: sistema de transporte e evacuação de peças e sucata, detetores e sensores de segurança, sistema de recolha de gitos e rebarbas, e o quadro de comando com a interface homem-máquina.

Exemplo resolvido: diagnosticar uma paragem do manipulador

O manipulador de uma célula parou com alarme de "presença de peça não confirmada" três vezes no mesmo turno. O molde abre normalmente, a peça parece bem extraída visualmente. Qual a causa mais provável e que aptidão do operador está em causa?

Resolução: a causa mais provável é um sensor de presença desalinhado ou sujo, que não confirma corretamente a peça mesmo esta estando presente. A aptidão em causa é "Afinar e verificar o manipulador de gitos e/ou robô", que inclui a verificação dos sensores. A solução passa por limpar e recalibrar o sensor, não por ignorar o alarme, que existe precisamente para evitar que o ciclo avance sem confirmação.

9. Materiais do processo: ligas metálicas, lubrificantes e desmoldantes

Os materiais utilizados no processo, ligas metálicas, lubrificantes e desmoldantes, são um dos conhecimentos centrais desta UC.

Ligas metálicas

O alumínio é a liga metálica de referência nos recursos desta UC, e a mais comum em fundição injetada, pela boa fluidez, o peso reduzido e a temperatura de fusão mais baixa face a outros metais (630 a 680 °C de trabalho em injeção, contra mais de 1 150 °C no ferro fundido). Outras ligas usadas na indústria incluem o zinco, de fusão ainda mais baixa, e o magnésio, mais leve mas mais reativo.

Lubrificantes e desmoldantes

Ambos exigem armazenamento e descarte conforme as normas de gestão de resíduos, por serem produtos químicos com impacto ambiental se descartados sem cuidado.

10. Equipamentos e ferramentas de apoio

Os equipamentos e ferramentas utilizadas no processo cobrem três frentes: extração de moldes, corte de gito e canais, e lubrificação de moldes.

• Ferramentas de extração de moldes: alavancas e extratores manuais, usados quando o manipulador falha.
• Ferramentas de corte de gito e canais: além da prensa, tesouras e rebarbadoras manuais para retoque.
• Ferramentas de lubrificação de moldes: pistolas manuais, para lubrificação pontual fora do ciclo automático.
• Ferramentas de apoio: calibres, escovas de limpeza, equipamento de medição.

A prensa de corte de gito

A prensa de corte de gito e cortante separa a peça do gito e dos canais de alimentação, logo após a extração. O cortante tem a forma exata do contorno a separar, a prensa aplica força controlada num único golpe sem deformar a peça, e é preciso verificar regularmente o desgaste do cortante, que perde precisão com o uso. O gito e os canais separados seguem para reciclagem como sucata metálica. Um corte mal ajustado deixa rebarba na peça ou danifica a geometria junto ao ataque.

11. Inspeção visual e controlo da qualidade: critérios e defeitos

Inspecionar visualmente a qualidade dos fundidos produzidos é a segunda realização oficial da UC.

O que se inspeciona

• Superfície: acabamento, presença de rebarba, marcas de extração.
• Enchimento: cavidade totalmente preenchida, sem zonas em falta.
• Integridade: sem fissuras visíveis nem deformações.
• Comparação com a peça padrão, quando existe, para referência visual.

Defeitos comuns e as suas causas

O controlo da qualidade cobre a inspeção visual, os critérios de decisão, os defeitos possíveis, as suas causas e as soluções aplicáveis, um conhecimento central desta UC.

12. Intervalos de tolerância, critérios de aceitação e segregação de peças

Avaliar os intervalos de tolerância

Avaliar os intervalos de tolerância é a terceira realização oficial da UC. A tolerância é o intervalo dentro do qual uma medida ou um atributo é considerado conforme, definida no desenho técnico ou na especificação da peça, nunca decidida pelo operador.

Determinar os intervalos de tolerância para os parâmetros de injeção é uma aptidão explícita: pressão, velocidade e tempo têm também uma margem aceitável, e relacionar a tolerância com os parâmetros críticos do processo é outra aptidão diretamente ligada a esta.

Critérios de aceitação e segregação

• Critérios para aceitação da peça: dimensionais, visuais e, quando aplicável, de peso.
• Verificar os atributos de qualidade: comparar cada peça, ou amostra, com esses critérios.
• Selecionar e segregar peças por atributos de qualidade: separar peças conformes, peças a reprocessar e sucata.

Segregando os gitos em função dos atributos de qualidade previamente definidos é um critério de desempenho oficial.

Exemplo resolvido: avaliar a tolerância de uma cota

O desenho técnico define a espessura de uma parede da peça em 3,0 mm ± 0,15 mm. Três peças medidas deram 3,08 mm, 3,20 mm e 2,82 mm. Classifica cada uma.

Resolução: o intervalo de tolerância é 2,85 mm a 3,15 mm. A peça de 3,08 mm está conforme. A peça de 3,20 mm está acima do limite superior, não conforme. A peça de 2,82 mm está abaixo do limite inferior, não conforme. Duas em três peças ficam fora da tolerância, o que justifica rever o parâmetro de processo mais provável, a pressão de intensificação, antes de continuar a produção.

13. Otimização do tempo de ciclo e registos de produção

Otimizar e controlar o tempo de ciclo

Otimizando e controlando o tempo de ciclo, evitando desperdícios de tempos e movimentos é um critério de desempenho oficial.

Tempo de ciclo = fecho + injeção + intensificação + arrefecimento + abertura + extração + lubrificação.

• Identificar tempos mortos: esperas desnecessárias entre fases.
• Sincronizar movimentações do manipulador com o fim real do arrefecimento, sem margens exageradas.
• Rever o tempo de arrefecimento, muitas vezes o maior peso no ciclo, sem comprometer a qualidade.
• Comparar o tempo real com o tempo previsto na carta de afinação, e investigar desvios.

Elaborar registos de produção

Elaborar registos de produção é a quarta realização oficial da UC, e efetuando os registos periódicos dos dados da célula segundo os procedimentos definidos é também um critério de desempenho oficial.

Um registo de produção típico inclui: identificação (referência, molde, turno, operador, data), parâmetros medidos a intervalos definidos, quantidades (produzidas, conformes, refugo) e ocorrências (paragens, causas, ações tomadas). Os registos e documentos de controlo da produção garantem rastreabilidade: se algo falhar, é possível reconstituir o que aconteceu.

Exemplo resolvido: otimizar um ciclo

Um ciclo tem os seguintes tempos: fecho 1,5 s, injeção 0,8 s, intensificação 2,0 s, arrefecimento 12,0 s, abertura 1,2 s, extração 3,0 s, lubrificação 2,5 s. O tempo total é 23,0 s. A extração demora 3,0 s porque o manipulador espera 1,5 s "de margem" antes de agarrar a peça. Que otimização propões e qual o novo tempo de ciclo?

Resolução: reduzir a margem de espera do manipulador para um valor mais ajustado, por exemplo 0,3 s em vez de 1,5 s, poupando 1,2 s por ciclo sem comprometer a segurança da extração (o tempo de arrefecimento, que garante a solidificação, mantém-se inalterado). O novo tempo de ciclo seria 23,0 − 1,2 = 21,8 s. Numa produção de 1000 peças por turno, esta otimização poupa cerca de 20 minutos de tempo de máquina.

14. Segurança, EPI, gestão de resíduos, proteção ambiental e normas da qualidade

Riscos e equipamento de proteção individual

A fundição injetada envolve liga líquida a temperaturas elevadas e máquinas de grande força: os riscos e a prevenção de acidentes são um conhecimento central da UC.

• Riscos principais: queimaduras, projeção de liga, esmagamento na unidade de fecho, ruído.
• EPI obrigatório: luvas e mangas anticalóricas, viseira ou óculos de proteção, avental, calçado de segurança, proteção auditiva.
• Utilizar os equipamentos de proteção individual é uma aptidão avaliada.
• Nunca entrar na área de movimento do manipulador ou da unidade de fecho em ciclo automático.

Gestão de resíduos e proteção ambiental

As normas de gestão de resíduos aplicam-se à sucata metálica, aos lubrificantes e aos desmoldantes usados: separados e encaminhados conforme a norma aplicável, nunca misturados com lixo comum. As normas de proteção ambiental cobrem o controlo de fumos e vapores do forno e da lubrificação, dentro dos limites definidos.

Normas da qualidade

As normas da qualidade exigem procedimentos documentados, rastreabilidade dos registos e ações corretivas quando surgem não conformidades. Cumprindo as normas de segurança e saúde no trabalho, de proteção individual, de gestão de resíduos, de proteção ambiental e da qualidade é o último critério de desempenho oficial da UC, e fecha, em simultâneo, todas as frentes anteriores.

Rigor, responsabilidade pelas próprias ações, sentido de organização e cooperação com a equipa são as atitudes que sustentam este bloco no dia a dia da célula.

Erros comuns

• Começar a produzir antes de o molde atingir a temperatura de trabalho para "poupar tempo", gerando peças com junta fria desde o primeiro ciclo.
• Transcrever mal um parâmetro da carta de afinação para o programa, sobretudo trocar unidades ou casas decimais.
• Aumentar a temperatura da liga como resposta automática a qualquer defeito, sem verificar antes os outros parâmetros.
• Forçar manualmente um elemento preso sem desligar o movimento automático correspondente.
• Copiar o programa de lubrificação de outro molde sem adaptar à nova geometria de peça.
• Misturar peças conformes e não conformes no mesmo contentor, perdendo a rastreabilidade.
• Reduzir o tempo de arrefecimento só para aumentar a produção, comprometendo a qualidade interna da peça.
• Deixar o registo de produção para o fim do turno, perdendo rigor nos valores anotados.
• Retirar o EPI por um instante para uma verificação rápida.

Glossário

• Célula de fundição injetada: conjunto integrado de máquina e periféricos que produz peças fundidas.
• Carta de afinação: documento com os parâmetros de trabalho de cada referência de peça.
• Unidade de fecho: parte da máquina que aperta o molde durante a injeção.
• Unidade de injeção: parte da máquina que dosa e empurra a liga para o molde.
• Câmara fria / câmara quente: os dois tipos de sistema de dosagem da máquina.
• Gito: canal solidificado que alimentou a cavidade, separado da peça no corte.
• Manipulador / robô: elemento que extrai a peça e o gito do molde.
• Desmoldante: produto pulverizado na cavidade do molde para evitar colagem.
• Lubrificante: produto aplicado nas partes móveis da máquina.
• Tolerância: intervalo aceitável de variação de uma medida ou parâmetro.
• Segregar: separar peças ou gitos consoante os seus atributos de qualidade.
• Tempo de ciclo: soma dos tempos de todas as fases de uma injeção completa.
• Refugo: peça não conforme, não aproveitável na produção corrente.
• EPI: equipamento de proteção individual.
• Rastreabilidade: capacidade de reconstituir, a partir dos registos, o histórico de uma peça ou de um lote.

Síntese

Operar uma célula de fundição injetada segue sempre a mesma ordem: conhecer os elementos da célula (máquina, forno, molde, manipulador, lubrificação, prensa de corte) → interpretar e transpor a carta de afinação → aquecer o molde e ajustar a temperatura da liga → afinar a alimentação de metal e os parâmetros de injeção → realizar injeções, manipulando comandos e periféricos → intervir em interrupções, identificando e corrigindo causas → lubrificar, afinar o manipulador e o arrefecimento → inspecionar visualmente e controlar a qualidade → avaliar tolerâncias e segregar peças → otimizar o tempo de ciclo e elaborar registos de produção → cumprir segurança, ambiente e qualidade. Domina este fluxo e estás pronto para operar qualquer célula de fundição injetada com rigor.

Exercícios resolvidos

1. Qual das seguintes afirmações descreve corretamente uma célula de fundição injetada?

Resolução: a célula é o conjunto integrado de máquina de injeção, forno de manutenção, molde, manipulador ou robô, sistema de lubrificação e prensa de corte de gito, todos coordenados no mesmo ciclo. Não é apenas a máquina de injeção sozinha.

2. A carta de afinação de uma peça indica tempo de arrefecimento de 10 segundos. O operador reduz para 6 segundos para acelerar a produção. Que consequência é mais provável?

Resolução: a peça pode não ter tempo suficiente para solidificar completamente, sendo extraída ainda deformável. Isto provoca deformações, marcas de extração mais profundas e, em casos graves, danos no molde ao tentar extrair uma peça ainda mole.

3. Uma peça apresenta porosidade generalizada. Aponta duas causas possíveis e o parâmetro da carta de afinação a rever em cada caso.

Resolução: (1) ar aprisionado por velocidade de 2ª fase mal ajustada, rever a comutação entre fases; (2) gás dissolvido na liga por temperatura do forno demasiado alta, rever a temperatura de trabalho da liga.

4. Que diferença existe entre lubrificante e desmoldante nesta UC?

Resolução: o lubrificante aplica-se nas partes móveis da máquina, para reduzir atrito e desgaste mecânico; o desmoldante aplica-se na cavidade do molde, para evitar a colagem da liga e facilitar a extração da peça. São materiais distintos, com funções e locais de aplicação diferentes.

5. Uma peça está fora da tolerância dimensional mas parece visualmente correta. Deve ser aceite?

Resolução: não. A tolerância vem sempre do desenho técnico ou da especificação, não da aparência visual. Uma peça fora da tolerância é não conforme, mesmo que pareça correta, e deve ser segregada como reparável ou como sucata, consoante o desvio.

6. Porque é que o registo de produção deve ser feito de forma periódica, e não só no fim do turno?

Resolução: o registo periódico captura os parâmetros reais em vários momentos do turno, permitindo detetar desvios progressivos (por exemplo, um forno a perder temperatura aos poucos). Um registo feito só no fim do turno, de memória, perde rigor e não deteta variações intermédias.