Sebenta · Efetuar ensaios não destrutivos em peças de construção soldada (UC04448)

Introdução

Esta sebenta ensina a preparar, executar e validar ensaios não destrutivos (END) em peças de construção soldada, cobrindo as quatro grandes famílias de técnicas usadas na indústria metalomecânica: inspeção visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas e ultrassons. Um ensaio não destrutivo avalia a integridade de uma peça sem a danificar, ao contrário de um ensaio destrutivo (tração, dobragem), que exige cortar e inutilizar a amostra.

O percurso segue o ciclo real de trabalho de um técnico de fabrico de componentes de construção metálica: preparar o ensaio (condições, provetes, equipamentos, EPI), executar a técnica adequada ao defeito esperado, e analisar os resultados e elaborar o relatório segundo as normas aplicáveis. Este trabalho realiza-se em fábrica, em obra, em oficina e na reparação e manutenção de estruturas metálicas já em serviço.

Objetivos de aprendizagem (referencial): garantir as condições de realização dos ensaios; adequar as técnicas às propriedades a testar; assegurar a operação correta dos equipamentos; garantir a qualidade do ensaio e dos resultados; elaborar o relatório de ensaio segundo as normas definidas; e respeitar as normas de segurança e saúde no trabalho, de proteção ambiental e da qualidade.

1. Introdução aos ensaios não destrutivos na construção metálica soldada

Um ensaio não destrutivo (END) é uma técnica de inspeção que avalia a integridade e a qualidade de uma peça sem a danificar nem alterar as suas propriedades. A peça soldada continua utilizável no fim do ensaio, ao contrário do que acontece num ensaio destrutivo.

Ensaio não destrutivo vs ensaio destrutivo

Distinguir os diferentes tipos de ensaios não destrutivos é a primeira aptidão desta UC, porque a escolha da técnica certa depende do tipo de defeito esperado, do material e da zona da peça (superfície ou interior).

Onde se aplicam

Os ensaios não destrutivos em peças de construção soldada realizam-se em quatro contextos principais, todos previstos no referencial da UC:

• Indústria da construção de estruturas metálicas: controlo de qualidade das soldaduras em fábrica, antes da expedição.
• Indústria da reparação e da manutenção: verificar se uma solda reparada ficou conforme.
• Obras: inspeção em campo, muitas vezes com equipamento portátil e sem bancada.
• Oficinas: ensaios de rotina sobre peças fabricadas em série.

Panorama das quatro técnicas

Nenhuma técnica sozinha cobre todos os tipos de defeito: um plano de inspeção completo combina normalmente inspeção visual, uma técnica de superfície e ultrassons para o interior.

2. Preparar o ensaio: condições, provetes e controlo dimensional

A primeira realização desta UC é preparar o ensaio, e o critério de desempenho central é garantir as condições de realização de ensaios não destrutivos.

Condições de realização

• Condições ambientais: luz suficiente para inspeção visual, temperatura dentro dos limites do produto usado nos líquidos penetrantes, ausência de vento excessivo quando se aplicam partículas magnéticas a seco.
• Estado da peça: limpa e seca. Gordura, tinta ou óxido podem esconder ou mascarar um defeito real.
• Meios e equipamentos adequados à técnica escolhida e à geometria da peça.
• Documentação reunida antes de começar: desenho da peça, plano de soldadura, norma de aceitação aplicável.

Sem uma preparação correta, o resultado do ensaio não é fiável, por melhor que seja o equipamento usado a seguir.

Controlo dimensional e geométrico de provetes

Além das condições ambientais, prepara-se também a peça ou o provete:

• Controlo dimensional: medir comprimentos, espessuras e ângulos com paquímetro, micrómetro ou fita métrica, comparando com o desenho técnico.
• Controlo geométrico: verificar retilineidade, planeza, esquadria e alinhamento da solda, muitas vezes com esquadros e réguas de referência.
• Registar desvios face à tolerância do desenho antes de avançar para o ensaio de descontinuidades.
• Identificar e marcar a zona a ensaiar (cordão de solda e a zona termicamente afetada em seu redor).

Exemplo resolvido, passo a passo: preparar uma solda para ensaio por líquidos penetrantes

1. Consultar o desenho da peça e identificar o cordão de solda a ensaiar.
2. Fazer o controlo dimensional do comprimento do cordão e comparar com o desenho: dentro da tolerância.
3. Limpar mecanicamente a zona (escova, ferramenta manual de serralharia) para remover óxido superficial e salpicos de solda.
4. Desengordurar com solvente próprio e deixar secar completamente.
5. Calçar o EPI correto: luvas resistentes a solventes e proteção respiratória se o espaço for fechado.
6. Confirmar que a temperatura da peça está dentro do intervalo indicado pelo fabricante do líquido penetrante.

Só depois deste passo a passo se avança para a aplicação do líquido penetrante propriamente dito (capítulo 4).

Equipamentos, meios e proteção individual

• Desenho de peças e de equipamentos para confirmar geometria e localização das soldas a ensaiar.
• Ferramentas manuais de serralharia para limpeza mecânica, escovagem e esmerilagem ligeira da zona a ensaiar.
• Tabelas e normas aplicáveis à técnica e ao material.
• Manuais dos equipamentos de ensaio, para confirmar procedimentos e limites de operação.
• Equipamento de proteção individual (EPI): luvas, óculos, proteção respiratória, calçado de segurança.

3. Inspeção visual e análise de defeitos

A inspeção visual é a técnica mais simples, mais rápida e realiza-se sempre em primeiro lugar, antes de qualquer outra técnica.

Como se faz

• Usa-se olho nu, lupa, espelho articulado ou boroscópio para zonas de difícil acesso.
• A iluminação é crítica: luz rasante ajuda a revelar irregularidades de superfície que passariam despercebidas à luz frontal.
• Deteta defeitos superficiais visíveis: salpicos, mordeduras, sobreespessura excessiva, fissuras superficiais grosseiras, porosidade à superfície.
• É económica e não exige consumíveis, mas depende muito da experiência do inspetor.

Um cordão de solda que reprove na inspeção visual nem chega a ser ensaiado por outras técnicas: corrige-se primeiro a irregularidade evidente.

Tipos de defeitos e sua classificação

Distinguir e classificar diferentes defeitos de fabrico e de falha de materiais é uma aptidão central desta UC. Os defeitos de soldadura agrupam-se por origem:

Identificar corretamente a categoria orienta a escolha da técnica de ensaio seguinte e a decisão de aceitar ou rejeitar a peça: nem todas as descontinuidades têm o mesmo grau de gravidade perante a norma.

4. Ensaio por líquidos penetrantes

O ensaio por líquidos penetrantes deteta descontinuidades abertas à superfície, em qualquer material não poroso, metálico ou não.

Princípio e sequência

1. Limpeza prévia da superfície (ver capítulo 2).
2. Aplicação do líquido penetrante, que entra por capilaridade em qualquer fissura aberta.
3. Tempo de penetração, definido pelo fabricante: tempo insuficiente é a causa mais comum de falso negativo.
4. Remoção do excesso de líquido da superfície, sem remover o que já entrou na descontinuidade.
5. Aplicação do revelador, que absorve o líquido retido e o traz de volta à superfície, ampliando a marca visível.
6. Interpretação: as marcas reveladas indicam a forma e a extensão do defeito.

Métodos de aplicação

Utilizar técnicas de aplicação de líquidos penetrantes por imersão, pulverização e pincel é uma aptidão exigida na UC:

Visíveis vs fluorescentes

• Visíveis (coloridos): normalmente vermelhos sobre revelador branco; observam-se à luz normal.
• Fluorescentes: exigem luz ultravioleta em ambiente escurecido; são mais sensíveis e revelam defeitos mais finos.

Exemplo resolvido: interpretar uma marca

Numa solda ensaiada por líquidos penetrantes visíveis, aparece uma linha vermelha contínua de 8 mm, alinhada com o eixo do cordão, cinco minutos depois de aplicado o revelador.

Resolução: uma marca linear, contínua e alinhada com o cordão é característica de uma fissura, não de um poro isolado (que daria uma marca arredondada e pontual). Face à maioria das normas de aceitação para peças estruturais, uma fissura de qualquer dimensão é inaceitável e implica reparação.

Limitações da técnica

Identificar limitações à aplicação da técnica de ensaio por líquidos penetrantes e apontar métodos alternativos:

• Só deteta descontinuidades abertas à superfície; um defeito interno passa sempre despercebido.
• Não funciona bem em superfícies porosas, que retêm líquido em toda a área e mascaram o resultado.
• Alternativa quando a peça é ferromagnética e o defeito é sub-superficial: partículas magnéticas (capítulo 5).

5. Ensaio por partículas magnéticas

O ensaio por partículas magnéticas aplica-se a materiais ferromagnéticos (aço ao carbono, por exemplo) e deteta descontinuidades superficiais e sub-superficiais, perto da superfície.

Princípio

1. Magnetizar a peça, criando um campo magnético na zona a ensaiar.
2. Uma descontinuidade perpendicular ao campo cria uma fuga de fluxo magnético.
3. Aplicar partículas magnéticas (pó seco ou em suspensão), que se acumulam junto à fuga de fluxo.
4. A acumulação de partículas desenha a forma do defeito, mesmo que este não esteja totalmente à superfície.

Magnetização e desmagnetização

• Magnetização por eletroíman, bobina ou passagem de corrente através da peça, consoante a geometria.
• Escolher a direção do campo consoante a orientação esperada do defeito, transversal ou longitudinal ao cordão; pode ser preciso magnetizar em duas direções.
• Desmagnetização da componente metálica no fim do ensaio: um campo residual pode atrair limalhas, afetar instrumentos próximos ou desviar o arco elétrico numa soldadura futura na mesma peça.
• Verificar com um medidor de campo residual que a peça ficou dentro dos limites aceitáveis.

Selecionar partículas

Selecionar líquidos e partículas magnéticas compatíveis com os materiais a ensaiar: partículas secas (a cores, contrastando com a peça) ou em suspensão húmida, com ou sem fluorescência, conforme a rugosidade da superfície e a sensibilidade pretendida.

Exemplo resolvido: escolher a técnica certa

Uma peça de aço inoxidável austenítico soldada precisa de inspeção à zona de solda, à procura de uma possível fissura superficial.

Resolução: o aço inoxidável austenítico não é ferromagnético, logo as partículas magnéticas não funcionam nesta peça. A técnica adequada é o ensaio por líquidos penetrantes, que não depende das propriedades magnéticas do material.

Limitações da técnica

Identificar limitações à aplicação da técnica de partículas magnéticas e apontar métodos alternativos:

• Só funciona em materiais ferromagnéticos; alumínio, aço inoxidável austenítico e a maioria das ligas de cobre ficam de fora.
• Defeitos paralelos ao campo magnético podem não ser detetados, mesmo estando presentes.
• Alternativa para materiais não ferromagnéticos, ou para descontinuidades abertas à superfície: líquidos penetrantes.

6. Ensaio por ultrassons

O ensaio por ultrassons usa ondas sonoras de alta frequência para detetar descontinuidades internas, em profundidade, no volume da peça, complementando as técnicas de superfície dos capítulos anteriores.

Princípio

Um transdutor (sonda) emite um impulso ultrassónico que se propaga pelo material. Ao encontrar uma descontinuidade ou a face oposta da peça, parte da onda reflete-se e regressa à sonda. O equipamento mede o tempo de percurso do eco e mostra-o num ecrã: a posição do eco indica a profundidade do defeito, e a sua amplitude ajuda a estimar a dimensão.

Sondas e acoplantes

Selecionar sondas de imersão ou de contacto, assim como acoplantes para a ultrassonografia selecionada:

O acoplante é indispensável: sem ele, o ar entre a sonda e a peça reflete quase toda a onda e nada entra no material.

Exemplo resolvido, passo a passo: ensaiar uma solda por ultrassons de contacto

1. Calibrar o equipamento com um bloco de referência do mesmo material e espessura da peça.
2. Aplicar acoplante (gel) na zona a ensaiar.
3. Colocar a sonda em contacto e verificar o eco de fundo (face oposta da peça) no ecrã.
4. Varrer a zona do cordão de solda, observando se surgem ecos intermédios antes do eco de fundo.
5. Um eco intermédio indica uma descontinuidade interna; medir a sua posição pela distância no ecrã.
6. Registar posição, amplitude do eco e comparar com o critério de aceitação da norma aplicável.

Limitações da técnica

Identificar limitações à aplicação da técnica de ensaio por ultrassons e apontar métodos alternativos:

• Peças com geometria muito irregular ou superfície muito rugosa dificultam o acoplamento e a leitura.
• Materiais de grão grosseiro dispersam o som e criam ruído no sinal, dificultando a interpretação.
• Exige calibração com blocos de referência e formação específica para interpretar corretamente o ecrã.
• Quando o defeito é apenas superficial e aberto, líquidos penetrantes ou partículas magnéticas são mais simples e adequados.

7. Operação de equipamentos, calibração e validação de resultados

Operar equipamentos de ensaio é uma aptidão transversal a todas as técnicas vistas nos capítulos anteriores.

Operação correta

• Ler o manual do equipamento antes da primeira utilização e sempre que surja uma dúvida.
• Verificar o estado de conservação (cabos, sondas, lâmpadas UV, baterias) antes de cada sessão de trabalho.
• Seguir a sequência de ligação e desligação recomendada pelo fabricante.
• Registar os parâmetros usados (sensibilidade, ganho, frequência da sonda) para permitir repetir o ensaio no futuro.

Normas, calibração e validação

Normas e procedimentos de ensaio, calibração e validação de resultados formam um dos blocos de conhecimento central da UC:

1. Calibrar o equipamento com um bloco ou peça de referência antes de cada série de ensaios, e verificar de novo a calibração no fim da série (ou à troca de operador, de sonda ou de bloco). A verificação inicial garante que o ensaio começou válido; a final garante que continuou válido. Se a verificação final falhar, tudo o que foi ensaiado desde a última verificação válida tem de ser reensaiado.
2. Aplicar as normas e procedimentos de ensaio definidos para a técnica e para a peça, incluindo os critérios de aceitação e a sensibilidade mínima.
3. Verificar a conformidade dos resultados de ensaio face à norma aplicável: aceitar, rejeitar ou reensaiar.
4. Validar o resultado final, cruzando o registo do ensaio com a documentação da peça.

As normas que se aplicam a esta UC

Não se ensaia "em geral": cada técnica tem a sua norma de método, e os critérios de aceitação vêm de uma norma de níveis de qualidade. Estas são as referências a citar no procedimento e no relatório:

Duas consequências práticas. Primeira: o critério de aceitação nunca é uma opinião. Quando se escreve "peça aceite", isso significa "aceite para o nível de qualidade B da EN ISO 5817", ou C, ou D, conforme o que a ordem de fabrico exigir. O nível B é o mais exigente, o D o mais permissivo. Segunda: quem assina o relatório tem de estar qualificado. Pela EN ISO 9712, o nível 1 executa sob supervisão, o nível 2 é que interpreta os resultados e assina o relatório, e o nível 3 aprova procedimentos e forma pessoal. Um técnico de fabrico sem nível 2 na técnica em causa pode preparar a peça e operar o equipamento, mas não pode emitir a conclusão de conformidade.

Exemplo resolvido: consequência de saltar a calibração

Um técnico realiza um ensaio por ultrassons sem calibrar o equipamento nesse dia, porque "ontem estava bem calibrado".

Resolução: o resultado é inválido, mesmo que pareça correto. A calibração garante que a escala do ecrã corresponde à profundidade real naquele material e espessura específicos; sem ela, qualquer medição de posição ou dimensão de defeito não tem valor documental nem legal.

8. Controlo estatístico da qualidade dos ensaios

Além do ensaio peça a peça, a UC exige conhecer as ferramentas que avaliam se o processo de ensaio e de fabrico está estável ao longo do tempo.

Ferramentas estatísticas de controlo de qualidade

• Folhas de registo de resultados por lote ou por turno.
• Histogramas, para ver a distribuição de uma grandeza medida, por exemplo a dimensão de defeitos detetados.
• Cartas de controlo: acompanham um valor ao longo do tempo, com limites superior e inferior, para detetar desvios do processo antes de se tornarem defeitos.
• Amostragem: quando não se ensaiam 100% das peças, decide-se quantas e quais ensaiar de forma representativa, seguindo um critério documentado.

Erros, desvios e incertezas dos métodos de ensaio

O falso negativo é o mais perigoso: a peça é aceite e pode falhar em serviço. Reduz-se com calibração, preparação cuidada e escolha correta da técnica.

Controlo estatístico de processo

As técnicas de controlo estatístico de processo aplicam-se também ao próprio fabrico das peças soldadas:

• Recolher dados de parâmetros de soldadura (corrente, tensão, velocidade) e de resultados de ensaio ao longo do tempo.
• Identificar tendências antes de se tornarem defeitos: um processo "à deriva" produz mais peças fora de especificação.
• Usar os dados para melhorar o processo de fabrico, não apenas para aceitar ou rejeitar peças isoladas.
• Documentar as ações corretivas quando um indicador sai dos limites de controlo.

Exemplo resolvido: ler uma carta de controlo

Uma carta de controlo regista a dimensão média de porosidade detetada por lote, ao longo de dez lotes consecutivos. Os últimos quatro pontos mostram uma subida constante, embora ainda dentro dos limites.

Resolução: mesmo sem ultrapassar os limites, uma tendência de subida consistente é um sinal de alerta: algo está a mudar no processo, por exemplo o gás de proteção da soldadura ou a limpeza do material base. A ação correta é investigar a causa antes de o indicador sair dos limites, não esperar que isso aconteça.

9. Defeitos de soldadura: classificação e limitações das técnicas

Este capítulo cruza o que foi visto nos capítulos 3 a 6, reunindo o raciocínio de escolha da técnica de ensaio.

Identificar, medir e localizar defeitos

Identificar, medir e localizar defeitos é uma aptidão que atravessa todas as técnicas:

• Identificar: reconhecer o tipo de descontinuidade (fissura, poro, inclusão, falta de fusão).
• Medir: registar dimensões e comparar com o limite de aceitação da norma.
• Localizar: registar a posição exata na peça, com referência a coordenadas do desenho ou marcações físicas.

Um defeito bem localizado permite decidir com precisão: reparar apenas a zona afetada, sem refazer a peça inteira.

Interpretar os resultados dos ensaios

Interpretar os resultados dos ensaios não destrutivos exige cruzar três fontes de informação: o indicador físico obtido, o conhecimento do processo de soldadura (que ajuda a prever o defeito mais provável) e a norma de aceitação aplicável à peça e ao seu uso final. Um mesmo indicador pode ser aceitável numa peça pouco exigente e inaceitável numa peça estrutural crítica.

Tabela de escolha rápida da técnica

10. Relatório de ensaio, segurança, ambiente e qualidade

A terceira realização da UC é analisar os resultados de ensaio e elaborar relatório, cumprindo o critério efetuando o relatório de ensaio segundo as normas definidas.

O relatório de ensaios não destrutivos

Um relatório completo inclui:

• Identificação da peça, do desenho e da zona ensaiada.
• Técnica utilizada, equipamento, parâmetros e data de calibração.
• Resultados: descontinuidades encontradas, dimensões, localização.
• Conclusão: peça aceite, rejeitada ou a reensaiar, face à norma aplicável.
• Identificação e assinatura do técnico responsável.

Validar resultados e emitir relatórios de ensaio é a aptidão que fecha o ciclo: sem relatório, o ensaio não tem valor documental nem pode ser auditado mais tarde.

Segurança, saúde no trabalho, ambiente e qualidade

O último critério de desempenho da UC atravessa todo o trabalho: respeitando as normas de segurança e saúde no trabalho, de proteção ambiental e da qualidade.

• Segurança e saúde no trabalho: usar sempre o equipamento de proteção individual (EPI) correto para a técnica; atenção a solventes inflamáveis, luz ultravioleta e campos magnéticos.
• Proteção ambiental: recolher e descartar corretamente líquidos penetrantes, reveladores e partículas magnéticas usados; nunca descarregar para o esgoto.
• Normas da qualidade: seguir os procedimentos documentados da empresa, sem improvisar critérios de aceitação.
• Aplicam-se a todas as técnicas vistas na UC, do início da preparação ao fecho do relatório.

Exemplo resolvido: decidir a ação correta

Um ensaio por líquidos penetrantes revela uma fissura de 3 mm numa viga estrutural. A norma aplicável não admite qualquer fissura em zonas estruturais críticas.

Resolução: o resultado é rejeitado. O relatório regista a localização e a dimensão, recomenda-se a reparação da zona (remoção e nova soldadura) e um novo ensaio depois de reparada, antes de a peça ser aceite para serviço.

Erros comuns

• Ensaiar uma peça suja ou por limpar, mascarando defeitos reais.
• Saltar a calibração "porque ontem estava bem", invalidando o resultado de todo o dia.
• Escolher partículas magnéticas para um material não ferromagnético, sem verificar antes.
• Esquecer a desmagnetização, deixando campo residual que desvia o arco numa futura soldadura.
• Confundir uma descontinuidade aceitável com uma fissura, que normalmente não tem tolerância.
• Entregar um relatório incompleto, sem parâmetros nem data de calibração.
• Ignorar as normas de segurança e ambiente ao manusear solventes, luz UV ou campos magnéticos.

Glossário

• END · ensaio não destrutivo, técnica de inspeção que não danifica a peça.
• Descontinuidade · qualquer interrupção na continuidade normal do material (fissura, poro, inclusão).
• Falso negativo · o ensaio não deteta um defeito que existe de facto.
• Falso positivo · o ensaio indica um defeito que não existe.
• Capilaridade · fenómeno físico que faz o líquido penetrante entrar em fissuras finas.
• Revelador · substância que absorve o líquido penetrante retido e amplia a marca visível.
• Fuga de fluxo magnético · efeito criado por uma descontinuidade perpendicular a um campo magnético.
• Ferromagnético · material atraído por ímanes (ex.: aço ao carbono); condição necessária para partículas magnéticas.
• Transdutor / sonda · elemento que emite e recebe o impulso ultrassónico.
• Acoplante · meio (gel, óleo, água) que elimina o ar entre a sonda e a peça, permitindo a passagem do som.
• Carta de controlo · gráfico que acompanha um valor ao longo do tempo, com limites de controlo.
• Falta de fusão · descontinuidade em que o metal de adição não se fundiu corretamente com o metal base.
• EPI · equipamento de proteção individual.

Síntese

O trabalho de ensaio não destrutivo segue sempre a mesma ordem: preparar o ensaio (condições, provetes, EPI, equipamentos) → escolher a técnica adequada ao tipo de defeito e ao material (inspeção visual, líquidos penetrantes, partículas magnéticas ou ultrassons) → calibrar o equipamento → executar o ensaio → identificar, medir e localizar os defeitos → interpretar os resultados face à norma → validar e elaborar o relatório. Tudo isto sob normas de segurança, ambiente e qualidade que atravessam cada etapa. Domina este ciclo e sabes decidir, para qualquer peça soldada, qual a técnica certa e como documentar o resultado com rigor.

Exercícios resolvidos

1. Uma peça de aço ao carbono soldada precisa de inspeção a uma possível fissura sub-superficial. Que técnica escolhes e porquê?

Resolução: partículas magnéticas, porque o aço ao carbono é ferromagnético e a técnica deteta descontinuidades superficiais e sub-superficiais, ao contrário dos líquidos penetrantes, que só detetam o que está aberto à superfície.

2. O que acontece se o técnico remover o excesso de líquido penetrante com demasiada força, antes do tempo de penetração terminar?

Resolução: o líquido que já tinha entrado na fissura por capilaridade é removido junto com o excesso da superfície, resultando num falso negativo: o defeito existe mas não é revelado.

3. Porque é obrigatório desmagnetizar uma peça depois do ensaio por partículas magnéticas?

Resolução: um campo residual pode atrair limalhas, afetar instrumentos próximos e, sobretudo, desviar o arco elétrico se a peça for soldada de novo, criando novos defeitos na soldadura seguinte.

4. Um ensaio por ultrassons mostra um eco intermédio antes do eco de fundo. O que representa e que dados se registam?

Resolução: representa uma descontinuidade interna. Registam-se a sua posição (profundidade, calculada pelo tempo do eco), a amplitude (indicação da dimensão relativa) e comparam-se estes valores com o critério de aceitação da norma aplicável.

5. Porque é que uma carta de controlo pode justificar uma investigação mesmo sem nenhum ponto ultrapassar os limites?

Resolução: uma tendência consistente (por exemplo, vários pontos seguidos a subir) indica que o processo está a mudar, mesmo dentro dos limites. Agir antes de sair dos limites evita que o problema se torne um defeito real em produção.

6. Que elementos não podem faltar num relatório de ensaios não destrutivos?

Resolução: identificação da peça e da zona ensaiada, técnica utilizada, equipamento e parâmetros, data de calibração, resultados obtidos (descontinuidades, dimensões, localização), conclusão (aceite, rejeitada ou a reensaiar) e identificação do técnico responsável.