UC02938 · Verificação de máquinas industriais

Há um pacote premium desta unidade: um PowerPoint editável de 100 ou mais diapositivos, um manual em PDF e dois testes com correção. Esta sebenta continua gratuita.

Introdução

Esta unidade aborda a verificação de máquinas industriais — actividade que combina inspecção física, testes funcionais, análise de conformidade legal e documentação. É a actividade que garante que cada máquina opera de forma segura e dentro das normas.

Conhecimentos cobertos:

• Directiva Máquinas 2006/42/CE e marcação CE.
• Análise de risco (ISO 12100).
• Procedimentos de inspecção visual.
• Testes funcionais e de segurança.
• Documentação obrigatória.

1. Conceito de verificação

1.1 Definição

Verificação de máquina = conjunto de actividades para confirmar que a máquina:

• Funciona conforme especificação.
• É segura para os operadores e ambiente.
• Cumpre legislação aplicável.
• Está em conformidade com manuais e certificações.

Não é o mesmo que manutenção (que repara/conserva), nem calibração (ajuste a referência) — embora se sobreponham parcialmente.

1.2 Quando se verifica

Recepção — máquina nova ou modificada:

• Antes de pôr em serviço.
• Validação face à encomenda.
• Aceitação formal pelo cliente.

Periódica — durante a vida útil:

• Por exigência legal (depende do tipo).
• Por plano interno de manutenção preventiva.

Após eventos:

• Reparação importante.
• Modificação significativa.
• Acidente.
• Mudança de utilização.

1.3 Quem verifica

• Operador: inspecções diárias básicas.
• Técnico de manutenção: testes periódicos.
• Engenheiro de segurança: análises de risco.
• Empresa externa certificada: inspecções legais (ICP, organismo notificado).
• Autoridade pública: fiscalização (ACT em SST, ASAE em alimentar, etc.).

2. Directiva Máquinas 2006/42/CE

2.1 Âmbito

Aplica-se a máquinas comercializadas ou colocadas em serviço na UE:

• Máquinas para uso industrial, comercial, agrícola.
• Quase-máquinas (componentes que devem ser integrados em máquinas).
• Componentes de segurança.
• Acessórios de elevação.
• Correntes, cabos, cintas para elevação.
• Dispositivos de protecção amovíveis.

Em Portugal: transposta pelo Decreto-Lei 103/2008.

2.2 Princípio essencial

Máquinas devem ser concebidas e construídas de modo a:

• Funcionar para o uso pretendido sem causar danos.
• Mesmo em mau uso previsível, não causar danos.
• Manter níveis de saúde e segurança requeridos.

2.3 Anexo I — Requisitos essenciais

Define os requisitos de saúde e segurança que a máquina deve cumprir, agrupados em:

1. Requisitos gerais (concepção segura, materiais, iluminação, manuseio).
2. Comandos: arranque, paragem, modo de operação.
3. Riscos mecânicos: queda, projecção, esmagamento, corte.
4. Riscos eléctricos.
5. Riscos por outras energias (estática, raio).
6. Riscos térmicos.
7. Riscos por ruído e vibração.
8. Riscos por radiação.
9. Riscos por materiais e substâncias.
10. Manutenção segura.
11. Indicações de segurança (manuais, avisos).

2.4 Categorias de máquinas

Anexo IV — máquinas particularmente perigosas que requerem avaliação por organismo notificado (NB — Notified Body):

• Serras circulares.
• Plainas e talhadoras com avanço manual.
• Prensas para metais (incluindo prensas hidráulicas pesadas).
• Máquinas de injecção plásticos / borracha.
• Equipamentos de elevação (gruas, monta-cargas).
• Pontes rolantes.
• Acessórios de elevação.
• Veículos de transporte de pessoas em altura.
• Dispositivos de protecção projectados para detectar pessoas.
• Outros...

Para estas máquinas, fabricante não pode auto-certificar — precisa de avaliação CE por NB (TÜV, Bureau Veritas, DNV, SGS, etc.) que examina o projecto e ficheiro técnico.

Outras máquinas (não-Anexo IV): fabricante faz avaliação interna (módulo A da decisão 768/2008) e assina declaração CE sob sua responsabilidade.

2.5 Marcação CE

Para receber CE, o fabricante deve:

1. Análise de risco completa (ISO 12100).
2. Conformidade com normas harmonizadas aplicáveis.
3. Ficheiro técnico documentando:
4. Descrição da máquina.
5. Esquemas e desenhos.
6. Lista de normas aplicadas.
7. Resultados de ensaios.
8. Análise de risco.
9. Procedimentos de verificação na fabricação.
10. Manual de instruções completo:
11. Identificação da máquina.
12. Declaração CE.
13. Descrição da máquina e seu uso pretendido.
14. Instruções de operação.
15. Instruções de manutenção.
16. Avisos de segurança.
17. Em língua oficial do país (PT em Portugal).
18. Declaração CE de conformidade — documento assinado pelo fabricante (ou representante autorizado).
19. Marcação CE afixada na máquina:
20. Placa visível.
21. Símbolo CE.
22. Número do organismo notificado (se Anexo IV).
23. Ano de marcação.

Ficheiro técnico mantido 10 anos após a última unidade produzida, à disposição das autoridades.

2.6 Quase-máquinas

Componentes que não são máquinas completas mas que serão integrados em máquinas (ex: motor + acoplamento + redutor a integrar numa linha):

• Declaração de incorporação (não CE).
• Não usar até integradas em máquina completa com CE.

3. Análise de risco (ISO 12100)

3.1 Metodologia

Norma EN ISO 12100 define metodologia sistemática para análise de risco de máquinas.

Etapas:

1. Identificar máquina + uso pretendido + mau uso previsível.
2. Identificar perigos (mecânicos, eléctricos, térmicos, ruído, etc.).
3. Estimar risco para cada perigo.
4. Avaliar se o risco é aceitável.
5. Reduzir risco com medidas hierárquicas.
6. Re-avaliar após medidas.
7. Iterar até risco residual aceitável.

3.2 Identificação de perigos

Lista típica de perigos a verificar:

Mecânicos:

• Esmagamento (entre partes móveis).
• Corte (lâminas, arestas).
• Projecção de partículas.
• Engate de roupa/cabelos em peças rotativas.
• Queda de pessoas (de plataformas).
• Queda de objectos.
• Impacto.
• Escorregamento.

Eléctricos:

• Contacto directo (com partes vivas).
• Contacto indirecto (carcassa em curto à terra).
• Arco eléctrico.
• Estática.

Térmicos:

• Queimaduras (superfícies quentes).
• Lesões por fogo.
• Lesões por frio extremo.

Ruído (> 80 dB(A) = lesão auditiva crónica).

Vibração (whole-body, hand-arm vibration).

Radiação (UV, IR, laser, microondas).

Materiais e substâncias (químicos, biológicos, alérgenos).

Ergonomia (posturas forçadas, repetição, esforço).

Ambiente (poluição, ruído ambiental, descargas).

3.3 Estimativa de risco

Risco = Severidade × Probabilidade × Frequência de exposição.

Severidade (1-10):

• 1-2: ferimentos leves (cortes superficiais).
• 3-4: ferimentos com necessidade de tratamento médico.
• 5-7: ferimentos graves (operação).
• 8-9: incapacidade permanente.
• 10: morte.

Probabilidade (1-10): chance de o evento ocorrer.

Frequência de exposição (1-10): quão frequentemente trabalhador está exposto.

RPN (Risk Priority Number) = S × P × F.

Pode-se também usar matriz qualitativa:

3.4 Hierarquia de medidas

Para reduzir risco, aplicar medidas pela ordem (mais eficaz primeiro):

1. Eliminar o perigo (concepção):
2. Eliminar peças cortantes.
3. Usar materiais não-tóxicos.

4. Reduzir tensões eléctricas.

5. Substituir por opção menos perigosa:

6. Substituir produto químico por alternativa.

7. Engenharia (protecções colectivas):

8. Barreiras fixas (jaulas).
9. Barreiras móveis com interbloqueio.
10. Sistemas de paragem automática (cortinas ópticas).

11. Insonorização.

12. Procedimentos (organizativas):

13. LOTO.
14. Permits de trabalho.
15. Formação.

16. Procedimentos operacionais.

17. EPI:

18. Capacete, óculos, luvas, calçado.
19. Última linha de defesa (não primeira!).

Princípio fundamental: eliminar > controlar > proteger. EPI sozinho NÃO é estratégia aceitável se há medidas de engenharia disponíveis.

3.5 Documentação

Cada perigo identificado deve ter:

• Descrição.
• Severidade, probabilidade, frequência.
• RPN inicial.
• Medidas aplicadas.
• RPN residual.
• Aceitação ou ainda mais medidas necessárias.

Em Excel ou software específico (Pilz Safety Calculator, Sistema SISTEMA).

4. Inspecção visual

4.1 Estrutura mecânica

Inspecção a fazer:

• Carcassa: íntegra, sem fissuras, sem deformações.
• Fundação: estável, sem rachaduras.
• Parafusos: apertados (verificação aleatória com chave dinamométrica).
• Soldas: sem fissuras.
• Pintura/proteção: sem corrosão excessiva.
• Fugas: óleo, ar comprimido, água, químicos.
• Resíduos: limalhas, poeiras, resíduos químicos.

4.2 Mecanismos rotativos

• Acoplamentos íntegros (sem desgaste visível).
• Correias sem rachaduras, sem brilho excessivo (escorregamento).
• Correntes lubrificadas, tensão correcta.
• Polias alinhadas (régua direita ou laser).
• Mancais sem ruído anormal, sem vibração à mão.
• Veios sem riscos, batimento.

4.3 Sistemas hidráulicos e pneumáticos

• Mangueiras sem rachaduras, abrasão.
• Conexões sem fugas (manchas).
• Filtros com indicador limpo.
• Manómetros legíveis, dentro da gama esperada.
• Reservatórios com nível correcto.

4.4 Eléctrica

• Cabos sem desgaste exterior.
• Conexões apertadas (com binário recomendado).
• Bornes sem sinais de queimadura.
• Caixas fechadas, vedações OK.
• Identificação legível (etiquetas).
• Aterramento continuo (verificar com multímetro).

4.5 Protecções de segurança

Barreiras fixas:

• Em todas as zonas perigosas (peças rotativas, lâminas).
• Não podem ser removidas sem ferramenta.
• Cumprem distâncias de segurança (EN ISO 13857).

Barreiras móveis com interbloqueio:

• Ao abrir, máquina pára.
• Sensor (magnético, óptico) detecta abertura.
• Bloqueio mecânico se há perigo residual após paragem (cilindros pesados que demoram a parar).

Dispositivos sensíveis:

• Cortinas ópticas em zonas onde proteção fixa não é prática.
• Scanners laser para zonas com circulação humana.
• Tapetes de pressão para detectar pessoa em área.

Sinalização:

• Pictogramas ISO 7010 (universais).
• Avisos em PT (em Portugal).
• Botão de emergência vermelho cogumelo, acessível em < 0,6 s.
• Lâmpadas de estado: verde (OK), amarelo (aviso), vermelho (paragem/emergência).

5. Testes funcionais

5.1 Testes eléctricos

Continuidade do condutor de protecção (PE):

• Ohmímetro entre borne PE da máquina e cada parte metálica.
• Critério: R < 0,1 Ω.

Isolamento:

• Megger 500 V CC (BT) ou 1000 V CC.
• Entre cada fase e PE: > 1 MΩ.
• Entre fases (se aplicável): > 1 MΩ.

Tensão suportada (HiPot) (em fabricação, raramente em campo):

• 1500 V CA durante 1 segundo entre fases e PE.
• Sem ruptura ou arco.

Funcionamento de DRs:

• Instrumento profissional (Fluke 1664, Metrel).
• Corrente real de disparo: 50-100% do nominal.
• Tempo de disparo: < 300 ms (DR convencional), < 40 ms (rápido).

Sequência de fases (em circuitos trifásicos):

• Instrumento detector confirma sequência directa (motor roda no sentido pretendido).

5.2 Testes funcionais

Arranque:

• Botão START activa máquina.
• Sequência correcta (luzes, motores, alarmes).
• Tempo de arranque dentro do esperado.

Operação normal:

• Velocidades correctas.
• Outputs conforme especificação.
• Sensores detectam correctamente.
• HMI mostra valores correctos.

Paragem normal:

• Botão STOP pára máquina.
• Sequência de paragem segura (não bruta).
• Em equipamento crítico: paragem deve permitir recuperação fácil.

Paragem de emergência:

• Botão vermelho cogumelo pára imediatamente todos os movimentos.
• Sistema vai para estado seguro.
• Reset requer libertação manual do botão (rotação) + outro acto deliberado.

5.3 Testes de segurança

Bi-manual (em prensas):

• Premir só 1 botão → não activa.
• Premir 2 botões com diferença > 0,5 s → não activa.
• Premir 2 botões em < 0,5 s → activa.
• Soltar 1 botão durante operação → pára imediatamente.

Barreira óptica:

• Interromper feixe → máquina pára.
• Recuperar feixe → máquina não arranca automaticamente (requer reset).

Porta com interbloqueio:

• Abrir porta → máquina pára.
• Fechar porta → máquina não arranca automaticamente.
• Em equipamentos com inércia: bloqueio mecânico mantido até paragem completa.

Sensores de proximidade:

• Detectam à distância especificada.
• Não há zona morta (espaço entre sensor e máquina onde pessoa não é detectada).

5.4 Medições

Ruído:

• Sonómetro a 1 m do ponto de operação.
• < 80 dB(A) — sem necessidade de protecção auditiva.
• 80-85 dB(A) — protecção disponível.

• 85 dB(A) — protecção obrigatória + medidas adicionais.

Vibração:

• Acelerómetro nas zonas de contacto humano (volantes, manípulos).
• Critério: directiva 2002/44/CE.

Iluminação:

• Luxímetro nas zonas de trabalho.

• 500 lux para trabalho de precisão.

• 300 lux para trabalho normal.

6. Documentação

6.1 Ficheiro técnico

Mantido pelo proprietário/utilizador:

• Manual de instruções (do fabricante).
• Declaração CE original.
• Esquemas (eléctrico, mecânico, hidráulico, pneumático).
• Lista de componentes.
• Análise de risco do fabricante.
• Relatórios de inspecção periódica (em arquivo).
• Histórico de modificações e reparações.
• Certificados de calibração de instrumentos da máquina.

6.2 Relatório de inspecção

Para cada inspecção realizada:

RELATÓRIO DE INSPECÇÃO

Máquina: [Nome] | Código: [XXX] | Localização: [...]

Data: [DD/MM/AAAA] | Inspector: [Nome] | Hora: [HH:MM]

INSPECÇÕES REALIZADAS:
□ Visual mecânica            Status: OK / NC / Pendente
□ Visual eléctrica           Status: OK / NC / Pendente
□ Testes eléctricos          Status: OK / NC / Pendente
□ Testes funcionais          Status: OK / NC / Pendente
□ Protecções segurança       Status: OK / NC / Pendente
□ Sinalização e iluminação   Status: OK / NC / Pendente
□ Documentação               Status: OK / NC / Pendente

NÃO-CONFORMIDADES DETECTADAS:
1. [Descrição] | Prioridade: A / B / C | Prazo: [data]
2. ...

ACÇÕES RECOMENDADAS:
1. [...]

CONCLUSÃO:
□ Apta para operação
□ Apta com restrições
□ Não apta — requer correcções

Próxima inspecção: [Data]

Assinatura inspector: _____________
Assinatura responsável: ___________

6.3 Inspecções legais

Em Portugal, máquinas têm inspecções obrigatórias conforme tipo:

Aparelhos de elevação (gruas, elevadores, ponte rolante):

• Inspecção anual por entidade certificada.
• Decreto-Lei 138/2009.

Equipamentos sob pressão (PED):

• Conforme grupo de risco e fluido.
• Anual a 4 anos.

Instalações eléctricas (RTIEBT):

• Residencial: 5 anos.
• Comercial: 3 anos.
• Industrial: 1-3 anos conforme tipo.

Equipamentos protecção colectiva:

• Anual.

Sectores específicos:

• Alimentar: ASAE, HACCP.
• Farmacêutica: INFARMED, GMP.

6.4 Conservação dos registos

Por quanto tempo:

• Ficheiro técnico do fabricante: 10 anos após última unidade.
• Relatórios de inspecção: durante toda a vida útil da máquina + 5 anos depois.
• Históricos de manutenção: vida útil da máquina.
• Em caso de acidente: registos preservados indefinidamente.

Como:

• Físico (em arquivo organizado).
• Digital (CMMS, EAM).
• Backup (cloud + local).

6.5 Auditoria

Auditoria interna — periódica, com check da equipa de manutenção/qualidade.

Auditoria externa:

• Por cliente (antes de aceitar máquina ou serviço).
• Por organismo certificado (ISO 9001, 14001, 45001).
• Por autoridade pública (ACT, ASAE, etc.).

Resultado:

• Pontos fortes.
• Não-conformidades.
• Acções correctivas com prazo.
• Eventual certificação.

Apêndice A · Lista de normas harmonizadas relevantes

• EN ISO 12100: princípios de análise de risco.
• EN ISO 13849: sistemas de comando de segurança.
• EN 60204-1: equipamento eléctrico de máquinas.
• EN ISO 13857: distâncias de segurança.
• EN ISO 13855: posicionamento de dispositivos de protecção.
• EN ISO 14120: protecções fixas e móveis.
• EN ISO 13851: comando bi-manual.
• EN ISO 13850: paragem de emergência.

Apêndice B · Categorias de PL (ISO 13849)

PL (Performance Level) classifica sistemas de comando de segurança:

• PLa: baixo risco.
• PLb, PLc: médio.
• PLd, PLe: alto risco.

Determinação:

1. Severidade do dano (S1 ligeiro, S2 grave).
2. Frequência de exposição (F1 raro, F2 frequente).
3. Possibilidade de evitar (P1 fácil, P2 difícil).

Gráfico SISTEMA (Pilz) ou calculadora online ajuda determinar PL exigido.

Apêndice C · Glossário

• CE — Conformité Européenne.
• NB — Notified Body.
• PED — Pressure Equipment Directive.
• PL — Performance Level.
• SIL — Safety Integrity Level.
• JSA — Job Safety Analysis.
• FMEA — Failure Modes and Effects Analysis.
• HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points.
• GMP — Good Manufacturing Practice.
• EN — European Norm.
• ISO — International Organization for Standardization.