Sebenta · Efetuar desenhos de peças e de componentes mecânicos (UC02906)

Introdução

Uma peça mecânica não se fabrica a partir de uma ideia na cabeça de quem a desenhou: fabrica-se a partir de um desenho técnico, um documento que tem de dizer, sem ambiguidade e sem estar presente quem o fez, a forma exata da peça, as suas dimensões reais e as regras que o operador tem de respeitar para a produzir. Esta sebenta ensina os fundamentos que tornam isso possível: normalização, esboço à mão livre, traçagem, vistas e projeções, cortes e secções, convenções de representação, tipos de linha, escalas, cotagem, representação de roscas e furos, e uma primeira introdução à simbologia de tolerâncias, ajustamentos, rugosidades e tolerâncias de forma. Fecha-se com as normas de segurança que se aplicam ao trabalho de desenho e de oficina.

Esta UC é a base de desenho técnico de todo o percurso: qualquer curso da área metalomecânica, seja de desenho e projeto, de programação CNC, de soldadura ou de fundição, assenta nestes fundamentos antes de avançar para matérias mais especializadas, como o toleranciamento geométrico completo ou a cotagem de fabrico por processo (torneamento, fresagem, soldadura). Aqui aprendes a ler e a desenhar peças e componentes mecânicos simples; a profundidade de cada tema volta a aparecer, com mais detalhe, nas UCs seguintes do teu curso.

Ao longo da sebenta usamos três peças como fio condutor: um suporte em L (uma chapa dobrada com furos de fixação, para prender um componente a uma estrutura), um veio escalonado (um eixo cilíndrico com vários diâmetros, torneado) e um casquilho espaçador (um cilindro oco simples, com furo passante). São peças correntes na indústria metalomecânica, suficientemente simples para se desenharem à mão e suficientemente reais para ilustrar cada regra.

Objetivos de aprendizagem (referencial): esboçar e preparar a conceção gráfica de peças e componentes mecânicos; executar o desenho de elementos simples, peças e conjuntos; adequar formas e dimensões à função; adequar vistas, cortes e secções à geometria da peça; seguir as regras de cotagem; e respeitar as normas de desenho técnico e de segurança em vigor.

1. Desenho técnico: fundamentos, normalização e normas gerais

O desenho técnico é uma linguagem gráfica universal: um conjunto de convenções que permite a qualquer pessoa com formação técnica, em qualquer país, ler exatamente a mesma informação a partir do mesmo desenho. Ao contrário de um desenho artístico, o desenho técnico não interpreta nem embeleza: descreve, com rigor geométrico e dimensional, um objeto que ainda não existe ou que existe e precisa de ser reproduzido.

1.1 Para que serve o desenho técnico

• Projetar: definir a forma e as dimensões de uma peça antes de a fabricar.
• Comunicar: transmitir a mesma informação do gabinete de projeto até à oficina, sem ambiguidade.
• Fabricar: dar ao operador de máquina tudo o que precisa para produzir a peça certa.
• Verificar: servir de referência para o controlo de qualidade, comparando a peça real com o desenho.
• Documentar e arquivar: guardar o conhecimento de uma peça para reparação, substituição ou nova produção.

1.2 Normalização: porque desenhamos todos da mesma forma

Normalizar é seguir regras comuns, definidas por organismos independentes, para que o desenho seja interpretável por qualquer técnico, sem depender de convenções pessoais. Sem normas, cada gabinete de desenho inventaria os seus próprios símbolos e tipos de linha, e uma peça desenhada em Portugal seria ilegível numa oficina alemã.

Os organismos de normalização relevantes para esta UC:

1.3 Normas gerais que atravessam esta UC

Não é preciso decorar os números; é preciso saber qual delas resolve cada problema quando se está a desenhar ou a cotar uma peça. Voltamos a cada uma delas ao longo da sebenta.

2. Esboço: noção, função e técnicas à mão livre

O esboço (croqui) é um desenho técnico feito à mão livre, sem régua, esquadro nem escala rigorosa, mas que respeita as regras da representação técnica: proporções aproximadas, tipos de linha corretos e vistas normalizadas. É a ferramenta mais rápida de um técnico: serve para registar uma ideia no local de trabalho, propor uma solução numa reunião, ou levantar as cotas de uma peça existente que não tem desenho.

2.1 Para que serve um esboço

• Preparar a conceção gráfica: antes de abrir o CAD ou pegar na prancheta, o esboço obriga a pensar na peça como um todo, escolher as vistas e antecipar problemas de representação.
• Comunicar rapidamente uma ideia, numa reunião ou no chão de fábrica, sem equipamento.
• Levantar as cotas de uma peça existente, medindo com paquímetro à medida que se desenha, quando não há desenho original.

2.2 Técnicas de desenho à mão livre

• Proporção à vista: comparar comprimentos entre si (usando o próprio lápis como referência) antes de traçar, em vez de tentar acertar valores absolutos.
• Malha auxiliar: desenhar sobre papel quadriculado ajuda a manter proporções e ângulos corretos (30°, 45°, 60°).
• Segmentos curtos: uma reta longa sai mais reta desenhada em vários troços curtos e sobrepostos do que num só gesto contínuo.
• Circunferências: marcar primeiro um quadrado circunscrito (os quatro pontos cardeais) e depois ligar em arco.
• Ordem de traçado: primeiro o contorno geral, depois os detalhes, por fim a cotagem.

Um bom esboço tem sempre: as vistas necessárias (nunca uma perspetiva artística), as cotas essenciais e funcionais, e uma nota de material, mesmo que a lápis.

3. Materiais e equipamentos de desenho técnico

Apesar de a maior parte do desenho profissional se fazer hoje em CAD (Computer-Aided Design), o técnico continua a precisar de saber usar os instrumentos convencionais: o esboço faz-se sempre à mão, e a compreensão dos instrumentos ajuda a compreender as próprias regras do desenho (por exemplo, porque é que os ângulos normalizados são 30°, 45°, 60° e 90°: são os ângulos dos esquadros).

3.1 Materiais e instrumentos convencionais

3.2 Equipamento tecnológico

• Software CAD 2D/3D: desenho vetorial preciso, cotagem automática, biblioteca de normas.
• Impressoras de grande formato e plotters: para imprimir desenhos em formatos A1, A0.
• Dispositivos com acesso à internet: consulta de normas, catálogos de componentes normalizados e tabelas técnicas.

4. Traçagem: paralelismo, perpendicularidade e tangências

A traçagem é o conjunto de técnicas geométricas usadas para construir com rigor os elementos base de um desenho: retas paralelas, retas perpendiculares e concordâncias entre retas e arcos (tangências). São a base de qualquer desenho, manual ou em CAD.

4.1 Paralelismo

Duas retas são paralelas quando mantêm sempre a mesma distância entre si, por mais que se prolonguem. Traça-se com régua e esquadro: apoia-se um esquadro sobre uma régua (ou sobre outro esquadro) e desliza-se, mantendo o ângulo constante.

4.2 Perpendicularidade

Duas retas são perpendiculares quando formam entre si um ângulo de 90°. Traça-se com o esquadro de 45° (que tem naturalmente dois lados a 90°) apoiado sobre a régua, ou, geometricamente, com compasso: a partir de um ponto da reta, traçam-se dois arcos iguais que a intersetam de cada lado, e desses dois pontos traçam-se dois arcos que se cruzam fora da reta; a linha entre o ponto inicial e essa interseção é perpendicular à reta.

4.3 Tangências

Uma reta ou um arco é tangente a uma circunferência quando a toca num único ponto, sem a cortar. É a construção que garante uma concordância suave entre dois elementos, sem quinas nem descontinuidades visíveis.

• Reta tangente a uma circunferência: a reta é perpendicular ao raio no ponto de tangência.
• Arco tangente a duas retas (um raio de concordância, como no cotovelo de um "L"): o centro do arco está sempre à distância do raio de cada uma das duas retas, sobre a bissetriz do ângulo que formam.
• Arco tangente a duas circunferências: o centro do novo arco está à soma (tangência exterior) ou à diferença (tangência interior) dos raios, medida a partir do centro de cada circunferência.

5. Sistemas de representação de vistas

Uma peça tridimensional representa-se num papel bidimensional através de vistas: projeções ortogonais da peça sobre planos perpendiculares entre si. O conjunto de vistas, lido em conjunto, permite reconstruir mentalmente a forma tridimensional da peça.

5.1 Os dois métodos de projeção

Existem dois métodos normalizados, que colocam as vistas em posições diferentes no papel:

No 1.º diedro, a peça está entre o observador e o plano de projeção: a vista de topo desenha-se por baixo da vista de frente, e a vista lateral esquerda desenha-se à direita da vista de frente (é como se cada vista "rodasse" sobre a dobradiça da vista de frente para se abrir sobre o papel).

O símbolo de identificação do método de projeção (um tronco de cone visto de dois ângulos) tem de constar no cartouche, para não haver dúvida sobre qual dos dois métodos o desenho segue.

5.2 As seis vistas principais

Uma peça tem, em teoria, seis vistas possíveis (projetando sobre as seis faces de um cubo que a envolve): frente, topo, lateral esquerda, lateral direita, base e trás. Na prática, escolhem-se só as vistas necessárias: a regra de ouro do desenho técnico é representar a peça com o mínimo de vistas que a definem sem ambiguidade.

• Vista de frente: a que mostra mais informação com menos linhas escondidas; é sempre a vista principal.
• Peças de revolução (torneadas, como o veio escalonado): normalmente basta uma vista, porque a simetria em torno do eixo já está implícita e cota-se com o prefixo Ø (diâmetro).
• Peças prismáticas (como o suporte em L): precisam tipicamente de duas ou três vistas.

6. Projeções e método dos três planos

6.1 Projeção ortogonal

A projeção ortogonal (ou projeção em planos perpendiculares) é o método usado no desenho técnico: cada vista resulta de projetar a peça perpendicularmente sobre um plano, sem deformação em perspetiva. É o oposto de uma projeção em perspetiva (usada em desenho artístico), onde as linhas convergem para um ponto de fuga.

6.2 O método dos três planos de projeção

Para chegar às três vistas mais comuns (frente, topo, lateral), imagina-se a peça dentro de um triedro formado por três planos perpendiculares entre si:

• Plano vertical (PV): dá a vista de frente (alçado principal).
• Plano horizontal (PH): dá a vista de topo (planta).
• Plano de perfil (PP): dá a vista lateral.

Rebatendo os três planos sobre o do papel (rodando o horizontal para baixo e o de perfil para o lado, como as páginas de um livro que se abre), obtém-se a disposição normalizada das três vistas no 1.º diedro descrita no capítulo anterior.

7. Cortes e secções

As linhas escondidas (a tracejado) mostram arestas ou furos que ficam atrás de material, na direção de observação de uma vista. Quando há muitas, o desenho torna-se ilegível. O corte resolve isto: "serra-se" imaginariamente a peça por um plano, remove-se a parte da frente e desenha-se o que fica à vista, tudo em linha visível.

7.1 Tipos de corte

O plano de corte assinala-se, na vista onde não se corta, por uma linha de traço-ponto grossa nas extremidades, com setas a indicar o sentido de observação e letras a identificar o corte (Corte A-A).

7.2 A hachura

A hachura (traços finos, paralelos, inclinados a 45°) preenche as zonas de material cortado, para distinguir o que foi "serrado" do que é um vazio (um furo). Numa peça de conjunto, cada componente cortado tem a hachura com ângulo ou espaçamento diferente, para se distinguirem entre si na mesma vista.

7.3 Secções

Uma secção mostra apenas o perfil cortado, sem desenhar o resto da peça atrás. Usa-se para mostrar o perfil de um elemento que se repete ao longo da peça (uma nervura, um rasgo de chaveta), sem ter de repetir a peça inteira em corte. Pode desenhar-se destacada, à parte da vista principal, ou rebatida, sobreposta diretamente sobre a própria vista (rodada 90° sobre o eixo do elemento), quando o perfil é simples.

8. Convenções de utilização geral

Além das vistas e dos cortes normais, há situações em que uma vista completa seria redundante, desperdiçava espaço ou não mostrava bem um detalhe pequeno. A norma prevê convenções para cada caso.

9. Tipos de linhas e traços normalizados

Cada linha de um desenho técnico tem um significado fixo, definido pela sua espessura e pelo seu traçado. Um técnico lê o tipo de linha antes de ler o que ela representa.

A espessura da linha grossa é sempre o dobro da fina (por exemplo, 0,5 mm e 0,25 mm), mantendo a mesma proporção em todo o desenho, independentemente da escala.

10. Escalas

A escala é a relação entre a dimensão desenhada no papel e a dimensão real da peça. Permite desenhar peças demasiado grandes ou demasiado pequenas para caberem, à sua dimensão real, numa folha de formato normalizado.

10.1 Notação e tipos de escala

• Escala natural, 1:1: a dimensão no papel é igual à dimensão real.
• Escala de redução, 1:n (ex.: 1:2, 1:5, 1:10, 1:20): a peça real é maior do que o desenho; o papel mostra 1 unidade por cada n unidades reais.
• Escala de ampliação, n:1 (ex.: 2:1, 5:1, 10:1): a peça real é menor do que o desenho, usada em peças miniatura ou detalhes pequenos.

A conversão faz-se sempre da mesma forma:

$$\text{medida no papel} = \dfrac{\text{medida real}}{\text{fator de redução}} \qquad \text{medida real} = \text{medida no papel} \times \text{fator de ampliação}$$

10.2 Formatos de folha da série A (ISO 216)

Os formatos normalizados da série A seguem uma regra simples: cada formato tem metade da área do anterior, mantendo sempre a mesma proporção entre lados (1 : √2).

As áreas não fecham em metades exatas porque as dimensões em milímetros são arredondadas; a proporção 1:√2 é o que garante que, dobrando um A1 ao meio pelo lado maior, se obtém exatamente um A2, e assim sucessivamente. Na prática oficinal, os formatos mais usados para peças e componentes mecânicos são o A3 e o A4; o A0 e o A1 reservam-se para conjuntos ou instalações de grande dimensão.

11. Cotagem: regras e normas

Cotar é indicar, no desenho, as dimensões reais da peça: comprimentos, diâmetros, raios, ângulos e as suas posições relativas. É a etapa em que o desenho deixa de ser só uma forma e passa a ser fabricável.

11.1 Elementos de uma cota (ISO 129-1)

• Linha de cota: linha contínua fina, paralela ao elemento medido, terminada em setas.
• Linha de chamada (ou de extensão): liga o elemento da peça à linha de cota, ligeiramente afastada do contorno.
• Seta: termina a linha de cota, indicando o alcance exato da medida.
• Valor da cota: o número, sempre na unidade do desenho (milímetros, sem indicar a unidade), colocado acima ou a meio da linha de cota.

11.2 Regras fundamentais

1. Cota-se sempre a medida real da peça acabada, nunca a medida do papel (ver capítulo 10).
2. Cada medida é cotada uma só vez. Repetir a mesma cota em vistas diferentes cria risco de contradição se o desenho for alterado só numa delas.
3. Cotagem funcional: prioriza-se cotar a partir das superfícies que desempenham a função (um encosto, um eixo de furo de fixação), não de superfícies arbitrárias.
4. Evitar cotagem em cadeia para cotas críticas, porque acumula o erro de cada elo; preferir cotar em paralelo a partir de uma única referência sempre que a função o exigir.
5. As cotas de diâmetro levam o prefixo Ø; as de raio, R; as quadradas, ☐; as esféricas, SØ ou SR.

11.3 A cota de fecho

Quando se cota uma peça por uma cadeia de medidas parciais, a medida total (a "cota de fecho") não se cota como se fosse independente: ela é, por definição, a soma das cotas parciais. Por isso a cota de fecho:

• desenha-se entre parênteses, como cota auxiliar (de referência, só para informação);
• nunca leva tolerância própria, porque a sua variação já resulta da soma das tolerâncias das cotas parciais que a compõem.

12. Representação de roscas e furos

12.1 Roscas

Uma rosca representa-se de forma simplificada (ISO 6410), não desenhando cada filete: uma linha contínua grossa no diâmetro exterior (o diâmetro nominal) e uma linha contínua fina no diâmetro do núcleo (o fundo do filete), num arco de cerca de três quartos de círculo na vista de topo.

Notação de uma rosca métrica:

• M8: rosca métrica de passo grosso, diâmetro nominal 8 mm.
• M8 × 1: rosca métrica de passo fino, 1 mm entre filetes consecutivos (usa-se quando se precisa de mais superfície de contacto ou de um ajuste mais fino).
• M8 × 20: rosca M8 com 20 mm de comprimento útil de rosca.

12.2 Furos

• Ø8,5: um furo liso de diâmetro 8,5 mm.
• 4× Ø8,5: quatro furos iguais, cotados uma única vez com a indicação da quantidade (aplicação direta da convenção de elementos repetidos do capítulo 8).
• Ø8,5 ↧12: furo de diâmetro 8,5 mm com 12 mm de profundidade (símbolo de profundidade, uma seta apontada para baixo).
• furo escareado (para cabeça de parafuso avelado): indica-se com o símbolo de escareado (um V aberto) antes do diâmetro do cone, por exemplo ⌵ Ø15 × 90°, significando um cone de 90° que abre até Ø15 mm à superfície.

13. Simbologia introdutória: tolerâncias, ajustamentos, rugosidades e tolerâncias de forma

Nenhuma máquina produz uma cota exata. Este capítulo dá a primeira leitura dos quatro tipos de simbologia que dizem quanto uma peça real pode desviar-se do valor nominal, e com que acabamento fica pronta. É uma introdução: o toleranciamento geométrico completo (orientação, localização e batimento) e o cálculo detalhado de ajustamentos aprofundam-se noutra UC do curso.

13.1 Tolerâncias dimensionais e o sistema ISO 286

Uma tolerância dimensional define os dois valores extremos entre os quais uma cota real é aceite:

• Ø25 ± 0,1: tolerância simétrica, indicada diretamente.
• Ø25 H7, Ø25 g6: notação do sistema ISO 286, com uma letra (posição do campo de tolerância) e um número (grau de tolerância, ou qualidade IT). Letra maiúscula identifica um furo, minúscula identifica um veio. H/h significam afastamento zero em relação à cota nominal.
• Sem indicação nenhuma: aplica-se a tolerância geral anotada no cartouche (por norma, ISO 2768-m).

13.2 Ajustamentos: um exemplo introdutório

Um ajustamento descreve a relação entre um furo e um veio que encaixam um no outro: se sobra folga (o veio roda ou desliza livremente), se há aperto (ficam fixos por interferência), ou uma transição entre os dois.

13.3 Rugosidade: acabamento de superfície (ISO 1302 / ISO 21920)

O estado de acabamento de superfície (rugosidade) indica-se com um símbolo em forma de "visto" aberto (duas linhas de comprimento desigual), colocado junto à superfície, seguido do valor do parâmetro Ra (rugosidade média, em micrómetros):

• Símbolo básico: acabamento obtido por qualquer processo, sem exigência sobre o método.
• Símbolo com um círculo inscrito no vértice: a remoção de material está proibida (a superfície fica tal como sai do processo anterior, por exemplo bruto de fundição).
• Símbolo com uma barra horizontal no topo: a remoção de material por maquinação é obrigatória.

Indica-se um valor de Ra apenas nas superfícies funcionais (as que deslizam, vedam ou encostam a outra peça); uma superfície sem função de contacto fica com a rugosidade natural do processo, sem valor imposto.

13.4 Tolerâncias de forma: primeira leitura da ISO 1101

Uma tolerância dimensional (Ø25 h7) controla apenas o tamanho. Não impede que a superfície saia ligeiramente ovalizada, torta ou tronco-cónica, dentro desse tamanho aceite. As tolerâncias de forma (ISO 1101) controlam isso, comparando a superfície real consigo mesma, sem precisar de nenhuma referência exterior:

Indica-se num quadro retangular ligado ao elemento por uma linha de chamada: primeiro compartimento com o símbolo, segundo com o valor da tolerância (ex.: ▱ 0,05, uma planeza de 0,05 mm).

As restantes categorias (orientação, localização e batimento, todas com referência) e o cálculo detalhado de ajustamentos com mais qualidades e letras aprofundam-se na UC de desenho de fabrico do teu curso; aqui fica a base para reconheceres a simbologia quando a encontrares.

14. Normas de segurança e saúde no trabalho

O desenho técnico não é uma atividade de risco físico direto, mas insere-se sempre num contexto de oficina e de indústria metalomecânica, e o desenhador tem de conhecer e de anotar corretamente as exigências de segurança que o seu desenho impõe a quem fabrica.

• Postura e ergonomia: mesmo em desenho digital, manter uma postura correta e pausas regulares previne lesões músculo-esqueléticas.
• Instrumentos afiados (compassos, x-atos para maquetas): guardar e manusear com cuidado.
• Sinalização de segurança no desenho: quando a peça se destina a um ambiente de risco (por exemplo, uma proteção de máquina), anotar no desenho as normas aplicáveis e os avisos necessários.
• Consciência do processo a jusante: um desenho ambíguo ou mal cotado obriga o operador a "adivinhar", e uma peça mal interpretada pode ser fabricada com arestas vivas, folgas erradas ou fixações inseguras, criando risco na oficina.
• Planos e normas de segurança da instituição: qualquer trabalho prático de desenho e de oficina segue os planos de segurança do espaço onde decorre (equipamento de proteção individual, distância a máquinas em funcionamento, arrumação da bancada).

Erros comuns

• Cotar a medida do papel em vez da medida real da peça, sobretudo em escalas de redução (ver capítulo 10).
• Repetir a mesma cota em vistas diferentes, ou cotar todas as cotas parciais e a cota de fecho com tolerância própria.
• Misturar 1.º e 3.º diedro no mesmo desenho, ou esquecer o símbolo do método de projeção no cartouche.
• Hachurar furos, veios, parafusos ou chavetas cortados longitudinalmente.
• Confundir a linha de eixo (traço-ponto fina) com a linha de plano de corte (traço-ponto grossa): é a espessura, não o padrão, que muda o significado.
• Confundir o símbolo de escareado com uma nota de chanfro: notações e significados diferentes.
• Confundir planeza (tolerância de forma) com profundidade (cota dimensional de um furo).
• Esquecer a norma de acabamento em superfícies funcionais (deslizantes, de vedação, de encosto) e deixá-las sem valor de Ra.

Glossário

• Desenho técnico: linguagem gráfica normalizada que descreve, sem ambiguidade, a forma e as dimensões de uma peça.
• Esboço (croqui): desenho técnico à mão livre, sem instrumentos de precisão.
• Traçagem: construção geométrica rigorosa de paralelismos, perpendicularidades e tangências.
• Vista: projeção ortogonal da peça sobre um plano.
• 1.º diedro / 3.º diedro: os dois métodos normalizados de disposição das vistas (europeu e americano).
• Corte: representação que substitui linhas escondidas por linhas visíveis, "serrando" a peça imaginariamente.
• Secção: representação apenas do perfil cortado, sem o resto da peça.
• Hachura: traçado fino a 45° que preenche a zona de material cortado.
• Vista auxiliar, parcial, local, interrompida: convenções para representar detalhes ou faces especiais sem desenhar vistas completas redundantes.
• Escala: relação entre a medida no papel e a medida real da peça.
• Cota de fecho: cota total de uma cadeia de medidas, colocada entre parênteses, sem tolerância própria.
• Ajustamento: relação de folga, transição ou aperto entre um furo e um veio.
• Rugosidade (Ra): parâmetro que mede o acabamento de uma superfície, em micrómetros.
• Tolerância de forma: tolerância geométrica que compara uma superfície consigo mesma, sem referência exterior (retitude, planeza, circularidade, cilindricidade).
• Escareado: furo cónico ou cilíndrico que aloja a cabeça de um parafuso.
• Chanfro: aresta cortada em bisel, indicada por uma nota simples (ex.: 1 × 45°).

Síntese

Um desenho técnico mecânico completo nasce sempre pela mesma sequência: normalização (saber que regras seguir) → esboço (preparar a conceção gráfica) → traçagem (construir com rigor geométrico) → vistas e projeções (escolher o mínimo que define a peça) → cortes e secções (mostrar o interior sem ambiguidade) → convenções (resolver os casos especiais) → tipos de linha (dar significado a cada traço) → escalas (caber no papel sem alterar cotas) → cotagem (dizer as medidas reais, uma só vez cada) → roscas e furos (notação normalizada) → simbologia de tolerâncias, ajustamentos e rugosidade (dizer quanto se pode desviar e com que acabamento) → segurança (em todo o processo). Domina esta base e estás pronto para aprofundar, nas UCs seguintes, o toleranciamento geométrico completo e a cotagem de fabrico por processo.

Exercícios resolvidos

1. Um suporte em L mede 350 mm de comprimento real e é desenhado à escala 1:5. Que valor se escreve na cota do desenho: 70 ou 350?

Resolução: 350. A cota indica sempre a medida real da peça; a escala só altera o tamanho do desenho, nunca o valor escrito na cota. No papel, essa distância mede fisicamente 70 mm (350 ÷ 5), mas é o valor 350 que aparece junto à linha de cota.

2. Um veio tem três troços cotados individualmente em 20, 35 e 15 mm. Como se indica o comprimento total, e leva tolerância própria?

Resolução: o comprimento total é a soma das cotas parciais, 20 + 35 + 15 = 70 mm, e escreve-se entre parênteses, (70), como cota de fecho auxiliar. Não leva tolerância própria: a sua variação resulta já da soma das tolerâncias das três cotas parciais.

3. Que vistas escolherias para um casquilho cilíndrico simples, com furo passante, e porquê?

Resolução: uma única vista de frente, em corte total para mostrar o furo interior, com cotagem de diâmetros (prefixo Ø). Sendo uma peça de revolução, a simetria em torno do eixo torna redundante qualquer vista adicional.

4. Um desenho tem uma superfície funcional Ø35 H8 que recebe um veio Ø35 e8. Calcula a folga máxima e a folga mínima deste ajustamento (gama 30-50 mm: IT8 = 39 µm, es do veio e = −50 µm).

Resolução: furo H8: EI = 0, ES = +39 µm → Ø35 ⁺⁰·⁰³⁹₀. Veio e8: es = −50 µm, ei = es − IT8 = −50 − 39 = −89 µm → Ø35 ⁻⁰·⁰⁵⁰₋₀,₀₈₉. Folga máxima = 35,039 − 34,911 = 0,128 mm. Folga mínima = 35,000 − 34,950 = 0,050 mm. É um ajustamento com folga garantida.

5. Um furo tem um escareado cónico a 90° até Ø15, e a aresta exterior da chapa é só chanfrada a 1×45°. Um colega troca as notações no desenho. Que consequência tem isso na oficina?

Resolução: o operador que ler "chanfro 1×45°" onde devia ler "escareado ⌵ Ø15×90°" vai apenas quebrar a aresta do furo, sem abrir o cone que aloja a cabeça do parafuso: o parafuso de embeber ficaria saliente. E se ler "escareado" onde era só um chanfro de aresta, vai maquinar um cone desnecessário numa aresta exterior. As duas notações têm significados e símbolos diferentes e não são intercambiáveis.

6. Que diferença há entre a tolerância de planeza e a cota de profundidade de um furo, e porque não se pode confundir uma com a outra?

Resolução: a planeza (símbolo: um paralelogramo, ISO 1101) é uma tolerância geométrica de forma, sem valor nominal próprio: limita quanto uma superfície pode ondular em relação a um plano ideal. A profundidade é uma cota dimensional normal (símbolo de seta para baixo, ↧), o comprimento de um furo. São de naturezas diferentes, com símbolos diferentes; a planeza controla forma, a profundidade controla tamanho.