Sebenta · Executar peças de vidro por Fusing (UC02390)

Introdução

O Fusing (termofusão de vidro) é a técnica que transforma folhas e fragmentos de vidro soltos numa peça sólida, através do calor controlado de um forno programável. É uma das técnicas mais versáteis do vidro artístico: com o mesmo processo fazem-se joias, pratos, painéis decorativos, azulejaria contemporânea ou peças de mobiliário, em ateliers, na indústria do vidro ou em empresas de design de interiores.

Esta sebenta acompanha as quatro fases do trabalho, pela ordem em que acontecem na oficina: preparar os vidros (selecionar, cortar), montar a peça (dispor, decorar, minimizar bolhas), aplicar as técnicas de termofusão e termomoldagem (o ciclo de queima no forno) e executar o acabamento (lixar, polir, controlar o resultado). Cada capítulo fecha o círculo entre a teoria e a bancada: os cálculos que aqui aprendes (massa por área, tempos de patamar, rampas em °C/hora) são os mesmos que vais usar a programar um forno real.

Duas ideias atravessam toda a UC e vão aparecer vezes sem conta: a compatibilidade de vidros (COE), que decide se uma peça sobrevive ao arrefecimento, e o recozimento lento, que decide se uma peça sobrevive ao resto da sua vida útil. Sem estas duas, o resto da técnica é decoração.

Objetivos de aprendizagem (referencial): preparar os vidros; montar a peça de vidro; aplicar técnicas de termofusão e termomoldagem; executar o acabamento; respeitando sempre as normas de segurança, saúde no trabalho e qualidade.

1. O Fusing no ofício do vidro artístico

O vidro artístico reúne várias famílias de técnicas: o vitral (peças planas unidas por chumbo ou cobre), o vidro soprado (moldado ainda incandescente, com o maçarico ou o forno de sopro) e o Fusing, que é o que aqui se estuda. No Fusing não se sopra nem se molda o vidro incandescente à mão: funde-se dentro de um forno, em patamares de temperatura controlados, até as peças soltas se unirem numa só.

O processo tem sempre a mesma estrutura, independentemente do desenho final:

1. Preparar os vidros: escolher tipos e cores compatíveis, cortar e recortar as formas.
2. Montar a peça: dispor as camadas, alinhar, aplicar elementos decorativos, minimizando bolhas de ar.
3. Aplicar técnicas de termofusão e termomoldagem: programar e correr o ciclo de queima no forno de fusão.
4. Executar o acabamento: lixar, polir, controlar o produto final e corrigir imperfeições.

Onde se trabalha

• Oficina/atelier: produção artesanal, peças de autor, séries pequenas.
• Indústria de vidro: produção em maior escala, fornos maiores, controlo de qualidade formal.
• Empresas de design de interiores: peças por encomenda para projetos de arquitetura (divisórias, revestimentos, mobiliário).

As atitudes que o ofício exige

O referencial associa a esta UC atitudes muito concretas: responsabilidade, autonomia, sentido de organização, iniciativa e proatividade, empenho e persistência, cooperação com a equipa, sentido criativo, rigor, destreza e respeito pelas regras e normas definidas. Não são adornos: um forno mal programado por falta de rigor destrói uma peça de trabalho de várias horas, e um técnico sem organização perde a ficha técnica que dizia qual era o COE do vidro usado.

2. Vidros, cores e a regra do COE

Tipos de vidro usados em Fusing

• Vidro float (sódico-cálcico): o vidro plano comum (janelas), barato, mas nem sempre com o COE declarado nem qualidade ótica garantida para arte.
• Vidro de arte para fusing: folhas fabricadas especificamente para esta técnica, com o COE certificado pelo fabricante: transparente, opalescente (leitoso), catedral (transparente colorido) e iridizado (com uma película metálica que reflete cores).
• Pigmentos e corantes: óxidos metálicos que dão cor ao vidro em fabrico, ou esmaltes e tintas vitrificáveis aplicados à superfície antes da queima, que fundem com o vidro no forno.
• Elementos decorativos em vidro compatível: frit (grânulos moídos, em três granulometrias: fino, médio e grosso), stringers (varetas finas), murrine (fatias de cana de vidro, tipo millefiori) e vidro dicroico (com camadas microscópicas que refletem cores diferentes consoante o ângulo de luz).

A regra do COE: a compatibilidade de vidros

COE é o coeficiente de expansão térmica do vidro: quanto ele estica ao aquecer e encolhe ao arrefecer. Os dois valores mais comuns no mercado são o COE 90 (ex.: Bullseye) e o COE 96 (ex.: System 96, Spectrum). Cada fabricante declara o COE na ficha técnica de cada folha.

Regras práticas para nunca misturar:

• Usar sempre vidros da mesma marca e da mesma linha de COE declarada na ficha técnica.
• Nunca confiar só na aparência: dois vidros parecidos ao olho podem ter COE diferente.
• Perante um vidro de origem desconhecida (uma sobra sem rótulo, por exemplo), fazer um teste de compatibilidade: fundir uma pequena barra composta pelos dois vidros lado a lado (a compatibility test bar) e observar o resultado ao polariscópio. Se a barra mostrar tensão residual concentrada na junção (padrões de luz irregulares ao rodar o filtro polarizador), os vidros não são compatíveis e não devem ser combinados.

Esta regra do COE atravessa toda a UC: aparece na seleção de vidros (capítulo 2), na montagem (capítulo 5), no ciclo de queima (capítulos 6 e 7) e no controlo do produto final (capítulo 10), sempre da mesma forma.

3. Documentação técnica e princípios de design

Antes de cortar um único vidro, o técnico interpreta a informação técnica do projeto: um desenho ou esboço à escala real (o cartão ou padrão), as cores e tipos de vidro especificados, as dimensões finais e a espessura pretendida.

Princípios de design e estética aplicados ao vidro

• Contraste e harmonia: cores complementares (opostas no círculo cromático) criam contraste vivo; cores análogas (vizinhas) criam harmonia serena.
• Hierarquia visual: um elemento maior ou mais brilhante (por exemplo, um dicroico) atrai o olhar primeiro; usa-se para guiar a leitura da peça.
• Transparência e opacidade: combinar vidro transparente com opalescente cria profundidade, porque a luz atravessa umas zonas e é refletida noutras.
• Escala: uma peça pensada para ser vista de perto (joia) usa detalhe fino (stringers, murrine); uma peça de grande formato (painel arquitetónico) precisa de gestos visuais maiores para não se perder à distância.

A ficha técnica / ordem de fabrico

Todo o processo parte de um documento que regista, no mínimo:

• Dimensões finais e espessura da peça.
• Tipos e cores de vidro, com o COE confirmado.
• Elementos decorativos a incluir.
• O ciclo de queima previsto (tack fuse, full fuse ou termomoldagem) e as suas temperaturas de referência.
• Tolerâncias aceitáveis (por exemplo, ± 2 mm nas dimensões finais).

4. Preparar os vidros: corte e recorte

A preparação começa por selecionar o tipo e a cor certos (capítulo 2) e continua com o corte.

Ferramentas de corte

• Cortador de rodela (glass cutter): uma roda de tungsténio ou de diamante que risca a superfície do vidro, criando uma linha de fratura controlada.
• Régua e esquadro: para cortes retos e ângulos precisos.
• Alicate de corte (running pliers): aplica pressão simétrica ao longo do risco, propagando a fratura de forma limpa.
• Alicate de recortar (grozing pliers): remove pequenas lascas nas curvas e nos ajustes finos que a rodela sozinha não resolve.

Técnica de corte, passo a passo

1. Limpar o vidro (poeira e gordura desviam o risco).
2. Marcar a linha de corte com régua ou por baixo de um molde de papel.
3. Riscar uma só vez, com pressão constante e velocidade uniforme, de um bordo ao outro. Voltar a riscar por cima do mesmo risco enfraquece a fratura em vez de a reforçar.
4. Partir com o alicate de corte, ou com as mãos em cortes retos simples, aplicando a força a abrir na linha do risco.
5. Recortar curvas apertadas por pequenas mordidas sucessivas com o alicate de recortar, nunca numa só peça.

Segurança e qualidade da aresta

Toda a aresta cortada é cortante. Antes de montar a peça, os cantos vivos são rebarbados (uma passagem ligeira de lixa de diamante ou de esmeriladora) por duas razões: evitar cortes durante a montagem e ajudar a que a aresta arredonde de forma uniforme no forno, em vez de reter um fio afiado sob a tensão da fusão.

5. Montagem, disposição e elementos decorativos

Camadas e alinhamento

A montagem segue quase sempre a lógica de base larga, topo estreito: a camada de baixo é geralmente a maior (a "tela" da peça) e as camadas seguintes assentam sobre ela. Isto ajuda a minimizar bolhas de ar, porque o ar entre as lâminas tem caminho livre até à borda em vez de ficar preso no meio.

Para alinhar com precisão, usa-se o cartão/padrão desenhado à escala real por baixo de uma folha de vidro transparente (que funciona como "vidro de trabalho"), transferindo a composição peça a peça para cima da prateleira do forno. Pequenos toques de cola vinílica diluída em água (ou um verniz de fusing específico) fixam temporariamente as peças umas às outras durante o transporte para o forno: esta cola evapora por completo na primeira rampa de subida, sem deixar resíduo nem interferir na fusão.

Elementos decorativos

• Frit (grânulos moídos, fino/médio/grosso): espalha-se por cima ou entre camadas para criar textura e mistura de cor.
• Stringers (varetas finas de vidro): usadas como linhas, contornos ou padrões lineares.
• Murrine (fatias de cana de vidro): criam padrões repetidos e coloridos, tipo mosaico.
• Vidro dicroico: aplicado em pequenas peças para criar reflexos de cor que mudam com o ângulo de observação.
• Inclusões metálicas: apenas metais e ligas certificadas como compatíveis com fusão (por exemplo, cobre em pequena quantidade e folha de mica); a generalidade dos metais não deve ser incluída dentro do vidro, porque expande de forma muito diferente do vidro e racha a peça ao arrefecer.

Minimizar as bolhas de ar: o critério de desempenho

Um dos critérios de desempenho da UC é assegurar o empilhamento das peças "de forma a minimizar a formação de bolhas de ar entre elas". Na prática:

• Empilhar em pirâmide (base maior, camadas seguintes cada vez mais pequenas), para que o ar tenha sempre uma saída lateral.
• Evitar sobrepor duas peças com o mesmo contorno exato: cria uma bolsa de ar fechada em todo o perímetro.
• Pressionar suavemente cada camada contra a anterior ao montar, expulsando o ar aprisionado.
• Confiar na fase de bubble squeeze do ciclo de queima (capítulo 7) para expelir o ar residual antes de a superfície selar.

Exemplo resolvido: massa de uma peça, por área

Antes de programar o forno é preciso saber quanto vidro está a entrar nele, porque isso condiciona a espessura efetiva e o tempo de recozimento (capítulo 7). A densidade de referência do vidro sódico-cálcico usado em fusing dá a seguinte regra prática:

$$\text{massa por área (kg/m}^2\text{)} = \text{espessura (mm)} \times 2{,}5$$

6. O forno de fusão: estrutura e parâmetros de fusão

Estrutura do forno

• Câmara refratária: reveste o interior e retém o calor; suporta temperaturas muito superiores às de fusão do vidro.
• Resistências elétricas: no topo (fornos de tampa) ou nas paredes laterais (fornos frontais), aquecem a câmara.
• Controlador programável: memoriza e executa o programa de queima, por segmentos de rampa e patamar.
• Prateleira e mobiliário refratário: placas planas ou moldes onde assentam as peças; prumos (pés) que sustentam a prateleira a uma altura fixa dentro da câmara.
• Pó separador (kiln wash) e/ou papel de fibra cerâmica: aplicados sobre a prateleira ou o molde para o vidro fundido não colar ao refratário.

O programa de queima: rampa e patamar

Um ciclo de queima é uma sequência de segmentos, cada um com dois parâmetros:

• Rampa: a velocidade de subida ou descida da temperatura, em °C por hora.
• Patamar (soak): o tempo, em minutos ou horas, durante o qual a temperatura se mantém constante.

Um ciclo de fusão típico tem entre 5 e 7 segmentos: subida lenta inicial, patamar de espalhamento de bolhas (bubble squeeze), subida até à temperatura de fusão, patamar de fusão, arrefecimento rápido controlado, patamar de recozimento e rampa lenta de recozimento até à temperatura ambiente. Cada um destes segmentos é explicado no capítulo seguinte.

7. O ciclo de queima: bubble squeeze, tack fuse e full fuse

As fases, por ordem

Tack fuse vs. full fuse é uma decisão de design, não só de temperatura: o tack fuse mantém os contornos de cada peça visíveis e um relevo tátil (usa-se quando o desenho quer mostrar as formas individuais); o full fuse apaga por completo as fronteiras entre peças, dando uma superfície contínua e um brilho uniforme (usa-se para uma peça lisa, como um prato ou um pousa-copos).

Porque o arrefecimento é rápido... até certo ponto

Entre a temperatura de fusão e o ponto de recozimento existe uma zona de devitrificação (por volta dos 600°C aos 730°C): se o vidro passar demasiado tempo nesta gama, a superfície perde o brilho e fica baça, leitosa, com um aspeto de "pele de galinha". Por isso o arrefecimento nesta zona é rápido e controlado, sem parar, até chegar perto do ponto de recozimento.

A regra dos 6 mm (regra da oficina)

A partir do ponto de recozimento, a lógica inverte-se por completo: quanto mais espessa a peça, mais devagar tem de arrefecer, porque o calor demora mais tempo a sair do núcleo do que da superfície. Se o arrefecimento for demasiado rápido, a superfície contrai antes do núcleo e a peça acumula tensão, tal como acontece ao misturar COEs diferentes.

A oficina usa a peça de referência de 6 mm (duas lâminas de 3 mm, a espessura mais comum em fusing) como base de cálculo:

• Patamar de recozimento de referência: 30 minutos.
• Rampa de recozimento de referência: 110°C/hora.

Regra: sempre que a espessura duplica, o tempo de patamar quadruplica e a rampa de recozimento reduz-se a um quarto (a relação é com o quadrado da espessura, porque o calor demora um tempo proporcional ao quadrado da distância a percorrer até sair do núcleo).

Exemplo resolvido: o ciclo completo de uma peça de 6 mm em COE 96

Retomando o pousa-copos do capítulo 3 (COE 96, 6 mm, full fuse):

1. Colocar a peça montada na prateleira do forno (já preparada com pó separador) e iniciar o programa de queima no controlador.
2. Rampa 1: subida lenta até 200°C.
3. Bubble squeeze: patamar a 704°C durante 25 min.
4. Subida até full fuse: 790°C a 820°C; usar 800°C, 10 min de patamar.
5. Arrefecimento rápido até 532°C (cerca de 50°C acima do ponto de recozimento de referência de 482°C para este COE).
6. Patamar de recozimento a 482°C durante 30 minutos (regra dos 6 mm, peça de referência).
7. Rampa de recozimento a 110°C/hora até à temperatura ambiente ficar segura ao manuseio.
8. Confirmar a temperatura (o forno frio ao toque, tipicamente abaixo dos 60°C) e só então abrir a porta e retirar a peça do forno, com luvas de calor se ainda houver dúvida sobre a temperatura real.

8. Termomoldagem (slumping) sobre moldes

A termomoldagem (slumping) usa uma temperatura mais baixa do que o full fuse: o vidro amolece o suficiente para se deixar cair, pela gravidade, sobre ou dentro de um molde cerâmico (côncavo, para pratos e taças, ou convexo, para curvaturas suaves), sem fundir a ponto de a superfície derreter.

Procedimento

1. Preparar o molde: aplicar pó separador (kiln wash) de forma uniforme e generosa em toda a superfície de contacto com o vidro, evitando qualquer zona sem cobertura.
2. Colocar a placa de vidro (já cortada, ou já pré-fundida noutro ciclo) centrada sobre o molde.
3. Programar um ciclo mais baixo do que o full fuse: patamar de termomoldagem entre 650°C e 700°C, com o tempo de patamar a depender da profundidade do molde (moldes mais fundos exigem patamares mais longos, para o vidro ter tempo de "cair" até ao fundo).
4. Recozer segundo a mesma lógica da regra dos 6 mm, calculada para a espessura da placa moldada.

Diferença chave em relação ao fusing plano

No slumping o objetivo é a forma, não a fusão de camadas: por isso a temperatura fica sempre abaixo da gama de full fuse, para não perder o desenho ou os detalhes decorativos já aplicados na peça original. Um erro comum é usar a temperatura de full fuse "para garantir": o resultado é uma peça deformada, com a decoração espalhada e sem a nitidez do molde.

9. Acabamento: lixamento e polimento

Ferramentas

• Esmeriladora (grinder): disco ou broca de diamante, usada sempre com água a fluir sobre o ponto de trabalho, para arrefecer e controlar a poeira.
• Lixas de diamante (à mão ou em lixadora de fita/disco): usadas em sequência de grão, do mais grosso ao mais fino (por exemplo, 120 → 220 → 400 → 600), sempre com água.
• Feltro e óxido de cério (ou pasta de polimento equivalente): para o polimento final a frio, quando se quer um brilho de vidro sem levar a peça de novo ao forno.

Duas formas de acabar uma aresta

• Fire polish: uma segunda queima curta a uma temperatura próxima do tack fuse (730°C a 760°C, patamar curto), que devolve brilho a uma aresta já lixada, sem alterar a forma geral da peça.
• Polimento a frio: sequência de lixas cada vez mais finas seguida de feltro com óxido de cério, sem voltar ao forno; mais lento, mas não implica novo ciclo de recozimento.

Em peças full fuse, os cantos já saem do forno arredondados e brilhantes por ação da tensão superficial do vidro fundido; só as arestas onde o vidro foi cortado depois da fusão (por exemplo, ao dividir uma peça grande) precisam de lixamento e, se necessário, fire polish.

Boas práticas de acabamento

• Lixar sempre com água corrente: a lixagem a seco liberta poeira fina de vidro, que fica em suspensão e é prejudicial se inalada.
• Terminar sempre com uma lavagem completa com água e sabão, para remover resíduos de lixa e de pó separador antes da entrega ou de nova queima.
• Verificar ao tato (com a unha, nunca a polpa do dedo) se ficou alguma aresta viva antes de considerar a peça terminada.

10. Controlo do produto final: defeitos e conformidade

Defeitos mais comuns e a sua causa

Corrigir imperfeições

• Uma peça com bolhas pequenas ou superfície pouco lisa pode, por vezes, ser requeimada (novo ciclo, geralmente a temperatura semelhante ou ligeiramente inferior), desde que a estrutura não esteja comprometida.
• Marcas de acabamento resolvem-se com lixamento e polimento adicional (capítulo 9).
• Uma peça rachada ou partida não tem correção viável: a tensão interna já está distribuída pela massa toda; a decisão correta é registar a não conformidade e reiniciar.

Conformidade com a ficha técnica

Verifica-se sempre a peça acabada contra a ficha técnica de origem (capítulo 3): dimensões dentro da tolerância definida, espessura correta, cores e elementos decorativos conforme o especificado, ausência de bolhas visíveis a olho nu e arestas seguras ao toque. Só depois desta verificação a peça é dada como conforme às normas de qualidade internas.

11. Segurança, saúde no trabalho e normas de qualidade

Equipamento de proteção individual, mapeado ao risco

Enquadramento legal e normas de qualidade

Em Portugal, a segurança e saúde no trabalho está enquadrada pela Lei n.º 102/2009 (regime jurídico da promoção da segurança e saúde no trabalho) e o uso de equipamentos de proteção individual pelo Decreto-Lei n.º 348/93. As normas de qualidade da oficina traduzem-se em procedimentos concretos: fichas técnicas completas antes de cada peça começar, tolerâncias dimensionais definidas, e registo de não conformidades para aprender com os defeitos em vez de os repetir.

Erros comuns

• Misturar vidros de COE diferente sem confirmar a ficha técnica: a peça racha dias ou semanas depois, sem aviso.
• Riscar o vidro mais do que uma vez na mesma linha: enfraquece a fratura em vez de a reforçar.
• Empilhar camadas com o mesmo contorno exato, fechando uma bolsa de ar sem saída.
• Saltar o patamar de bubble squeeze "para poupar tempo": a peça sai do forno com bolhas visíveis.
• Usar o mesmo tempo de recozimento para todas as espessuras: quanto mais espessa a peça, mais tempo precisa, segundo a regra dos 6 mm.
• Deixar a peça demasiado tempo na zona dos 600°C aos 730°C durante o arrefecimento: devitrifica e perde o brilho.
• Abrir a porta do forno antes de a temperatura estar segura: risco de queimadura e de quebra da peça por choque térmico.
• Lixar a seco: liberta poeira fina de vidro em suspensão, prejudicial se inalada.
• Limpar a prateleira sem proteção respiratória: o resíduo de pó separador solto também fica em suspensão.

Glossário

• Fusing · técnica de unir vidro por fusão controlada num forno programável.
• COE (coeficiente de expansão térmica) · valor que mede quanto um vidro estica e encolhe com a temperatura; tem de ser igual entre todos os vidros de uma peça.
• Bubble squeeze · patamar do ciclo de queima destinado a expelir o ar entre camadas.
• Tack fuse · fusão parcial que mantém os contornos e o relevo das peças visíveis.
• Full fuse · fusão completa numa só superfície lisa.
• Termomoldagem (slumping) · técnica de moldar uma placa de vidro sobre ou dentro de um molde, por gravidade, a temperatura mais baixa do que o full fuse.
• Devitrificação · defeito de superfície baça e leitosa, por permanência excessiva numa gama intermédia de temperatura.
• Recozimento (annealing) · fase de arrefecimento lento e controlado que liberta a tensão interna do vidro.
• Pó separador (kiln wash) · produto aplicado na prateleira ou no molde para o vidro não colar ao refratário.
• Frit · vidro moído em grânulos, usado como elemento decorativo.
• Stringer · vareta fina de vidro, usada para linhas e contornos.
• Murrine · fatia de cana de vidro composta, usada em padrões decorativos.
• Vidro dicroico · vidro com camadas microscópicas que refletem cores diferentes consoante o ângulo de luz.
• Rampa · velocidade de subida ou descida de temperatura, em °C por hora.
• Patamar (soak) · tempo em que a temperatura se mantém constante num segmento do ciclo.
• Fire polish · segunda queima curta, a temperatura próxima do tack fuse, para devolver brilho a uma aresta lixada.

Síntese

O Fusing segue sempre a mesma espinha dorsal: preparar (escolher vidros compatíveis pelo COE, cortar com rigor) → montar (dispor em camadas, decorar, minimizar bolhas) → fundir (programar o forno com rampas e patamares certos, escolhendo tack fuse, full fuse ou termomoldagem) → acabar (lixar, polir, controlar contra a ficha técnica). A compatibilidade de COE decide se a peça sobrevive à fusão; a regra dos 6 mm no recozimento decide se sobrevive ao resto da sua vida. Todo o processo corre debaixo do mesmo guarda-chuva de segurança: óculos para o corte, calor e queimaduras para o forno, e proteção respiratória para o pó separador e a lixagem a seco.

Exercícios resolvidos

1. Uma peça mistura duas folhas de vidro de fabricantes diferentes, uma COE 90 e outra COE 96. Sai inteira do forno. É seguro entregá-la ao cliente?

Resolução: não. A incompatibilidade de COE não se manifesta necessariamente à saída do forno: a tensão acumula-se de forma diferida e a peça pode rachar horas ou dias depois. A peça deve ser recusada e refeita com vidros do mesmo COE, confirmado pela ficha técnica de ambos.

2. Calcula a massa de uma peça retangular de 25 cm × 40 cm, com três lâminas de 3 mm (9 mm de espessura total).

Resolução: área = 0,25 m × 0,40 m = 0,10 m². Massa por área = 9 mm × 2,5 kg/m² por mm = 22,5 kg/m². Massa total = 0,10 m² × 22,5 kg/m² = 2,25 kg.

3. Aplicando a regra dos 6 mm, calcula o patamar e a rampa de recozimento para uma peça de 12 mm.

Resolução: 12 mm é o dobro de 6 mm (fator ×2). O tempo de patamar aumenta com o quadrado do fator: 30 min × 2² = 30 × 4 = 120 minutos (2 horas). A rampa de recozimento reduz-se na mesma proporção: 110°C/h ÷ 4 = 27,5°C/hora.

4. Uma peça sai do forno com a superfície baça e leitosa, em vez de brilhante. Que defeito é este e em que fase do ciclo se originou?

Resolução: é devitrificação. Origina-se quando a peça permanece tempo a mais na zona de 600°C a 730°C, tipicamente por um arrefecimento demasiado lento entre a temperatura de fusão e o ponto de recozimento (em vez do arrefecimento rápido previsto nesse troço do ciclo).

5. Ordena as fases de um ciclo de full fuse, da primeira à última: (a) patamar de recozimento; (b) bubble squeeze; (c) rampa de recozimento; (d) patamar de full fuse; (e) arrefecimento rápido; (f) subida inicial lenta.

Resolução: f → b → d → e → a → c. Subida inicial lenta, bubble squeeze, patamar de full fuse, arrefecimento rápido até perto do ponto de recozimento, patamar de recozimento, e por fim a rampa lenta de recozimento até à temperatura ambiente ficar segura.