Sebenta · Programar e operar seccionadoras e software de otimização de corte (UC02076)

Introdução

Esta sebenta cobre o corte de painéis para mobiliário e carpintaria: da placa de derivado de madeira, tal como sai do armazém, até aos componentes cortados, etiquetados e prontos para a orladora e para a furação CNC. É o primeiro elo de uma linha de fabrico de mobiliário em série, e é também aquele onde mais material se pode ganhar ou perder: um plano de corte mal pensado deita fora, em cada placa, material que já foi pago.

O título da unidade diz exatamente o que vais aprender a fazer, e a sebenta segue-o à letra:

• Programar uma seccionadora: preparar a lista de corte, transformá-la num plano de corte, e fazer chegar esse plano ao comando da máquina, quer pelo software, quer introduzido à mão.
• Operar uma seccionadora: configurá-la, montar e acertar as serras, cortar em modo automático com vigilância, verificar a precisão, limpar e manter.
• Software de otimização de corte: o programa que distribui as peças pelas placas e pelas sobras de forma a gastar o mínimo de material, e que gera os programas e as etiquetas.

Objetivos de aprendizagem (referencial): elaborar o plano de corte dos componentes de um produto de mobiliário ou carpintaria; configurar uma seccionadora para o corte de componentes em painel; e executar, em seccionadora automática programável, o corte de painéis em madeira, derivados e outros materiais, obtendo a precisão definida, minimizando o desperdício e maximizando o reaproveitamento das sobras.

Como estudar com esta sebenta. Cada capítulo termina com exemplos resolvidos. Refaz as contas tu próprio, com calculadora, antes de ler a resolução. Nas contas de corte, a regra de ouro é: escreve sempre as unidades (mm, mm², m²) e nunca te esqueças da espessura da serra.

1. Da placa ao móvel: mobiliário e carpintaria em painel

A maioria do mobiliário moderno (armários, estantes, cozinhas, roupeiros, mobiliário de escritório) e muita da carpintaria de interiores (portas interiores, forros, mobiliário à medida) nasce de placas planas de grande formato, cortadas nas dimensões exatas de cada componente. Esta operação faz-se em seccionadoras: máquinas dedicadas a cortes retos, em esquadria e repetíveis, em placa, muitas vezes em pilhas de várias placas de uma vez.

O corte de painel é a primeira operação de fabrico numa linha de mobiliário em série. A sequência típica numa fábrica é:

1. Corte na seccionadora (esta UC).
2. Orlagem dos topos à vista, na orladora.
3. Furação e fresagem em centro de maquinagem CNC ou em furadora.
4. Montagem, embalagem ou expedição em kit.

Um componente cortado com erro de dimensão, de esquadria ou de orientação do decorativo propaga esse erro para todas as operações seguintes: a orla fica desalinhada, a furação não bate com a peça vizinha, a porta não fecha. Refazer a peça custa o material, o tempo de máquina de todas as operações já feitas e, muitas vezes, o atraso da encomenda inteira.

Quem opera a seccionadora trabalha tipicamente em:

• Indústrias de madeira e mobiliário: fabrico em série de móveis, cozinhas, roupeiros, mobiliário de escritório e de hotelaria.
• Indústrias de carpintaria: portas, forros, mobiliário à medida, obra de carpintaria interior.

O fluxo de trabalho desta sebenta, do início ao fim, é:

lista de corte → plano de corte → software de otimização → programa da seccionadora → configuração e corte de teste → execução automática → etiquetagem e registo → sobras e stocks → limpeza e manutenção das serras.

2. Materiais em painel: madeira, derivados e outros materiais

Derivados de madeira mais comuns

Painéis revestidos

A maior parte do painel que passa numa seccionadora de mobiliário é revestido:

• Melamínico: aglomerado ou MDF revestido nas duas faces com papel decorativo impregnado em resina melamínica. Pode ser liso (branco, cores) ou imitar madeira, pedra, tecido.
• Termolaminado (laminado de alta pressão, HPL) colado sobre um núcleo, e compacto (laminado maciço, sem núcleo de madeira), muito duro e resistente.
• Folheado: aglomerado ou MDF com folha fina de madeira natural colada.
• Lacado: MDF pintado em fábrica, com superfície muito sensível a riscos e lascas.

Nos painéis revestidos o decorativo lasca com facilidade na saída dos dentes da serra; é por isso que as seccionadoras têm serra incisora (capítulo 6).

Formatos e espessuras

As placas chegam em formatos comerciais que variam com o fabricante e com o material. Em Portugal são muito comuns, entre outros, 2750 × 1830 mm e 2800 × 2070 mm no aglomerado e no melamínico, e 2440 × 1220 mm em muitos contraplacados. As espessuras mais usadas em mobiliário andam entre os 8 e os 38 mm, sendo 16 e 19 mm (e 18 mm em alguns fabricantes) as mais frequentes em corpos e prateleiras.

O formato exato da placa em armazém é um dado de entrada obrigatório do plano de corte: cortar "a pensar" em 2750 × 1830 quando a placa real tem 2800 × 2070 dá um plano errado.

Sentido do fio e do decorativo

• Nos painéis com veio (folheados, melamínicos imitação madeira), o comprimento de cada peça segue normalmente o sentido do veio decorativo, por razões estéticas: as peças de uma frente têm de ter o veio todo no mesmo sentido.
• Por convenção, a primeira cota do formato da placa (2750 em 2750 × 1830) é a do sentido do veio. Confirma sempre a convenção do fornecedor e do software da empresa.
• Nos painéis lisos (branco, cores lisas) a peça pode rodar livremente no plano de corte, o que dá ao software mais liberdade e melhor aproveitamento.
• No contraplacado e no lamelado, o sentido do fio da face também conta para a resistência da peça, não só para a estética.

Como o material condiciona o corte

Cada material condiciona a escolha da serra (capítulo 6) e as especificações de corte (capítulo 11).

Exemplo resolvido: ler a etiqueta de uma placa

Uma placa em armazém tem a etiqueta "PB melamina Carvalho Natural · 2800 × 2070 × 19 · veio no sentido dos 2800".

• Material: aglomerado revestido a melamina com decorativo de madeira (tem veio).
• Formato: 2800 mm de comprimento, no sentido do veio, por 2070 mm de largura.
• Espessura: 19 mm.
• Consequência para o plano: as peças à vista têm de ficar com o comprimento (no sentido do veio) alinhado com os 2800 mm; o software não pode rodar estas peças.

3. A seccionadora: tipos e elementos

Tipos de máquina

• Seccionadora vertical: a placa fica quase na vertical, encostada a um quadro; a serra desloca-se num carro. Ocupa pouco espaço e é comum em oficinas pequenas e em lojas de corte à medida.
• Seccionadora horizontal de viga: a placa ou a pilha de placas fica deitada numa mesa; uma viga de pressão aperta-a de cima e o carro porta-serra desloca-se por baixo, ao longo da linha de corte. É a máquina típica da indústria de mobiliário e a que esta UC tem em vista.
• Seccionadora com mesa elevatória: horizontal de viga, com uma mesa de carga que sobe a pilha de placas e alimenta a máquina automaticamente.
• Seccionadora angular: duas linhas de corte a 90°, uma para os cortes longitudinais e outra para os transversais, para produções muito grandes.
• A esquadrejadora de carro (serra de bancada com carro lateral) também corta painel, mas é uma máquina manual de uma placa de cada vez; não confundir com a seccionadora.

Elementos de uma seccionadora horizontal de viga

Como estes elementos trabalham juntos

1. A placa (ou a pilha) é carregada e encostada ao alinhador lateral.
2. As pinças agarram a placa e o empurrador avança até à cota do primeiro corte.
3. A viga de pressão desce e aperta.
4. O carro porta-serra sobe as serras, percorre a linha de corte (a incisora risca a face de baixo, a principal corta tudo), desce as serras e regressa.
5. A viga sobe, o empurrador avança para a cota seguinte, e o ciclo repete-se.

A precisão da medida depende sobretudo do empurrador (posicionamento) e da viga de pressão (a placa não se pode mexer). A esquadria depende do alinhador lateral e do perpendicularismo da linha de corte.

4. O comando de uma seccionadora automática

Numa seccionadora automática programável, o operador trabalha sobretudo a partir do comando (um computador industrial com ecrã, muitas vezes tátil) e intervém fisicamente na carga, na rotação e na descarga das peças.

Elementos do comando

Modos de funcionamento

• Manual: o operador comanda cada movimento (empurrador, viga, carro), um de cada vez. Usa-se em afinações, cortes de teste e peças únicas.
• Semiautomático: o operador introduz uma cota e a máquina executa esse corte (ou uma série de cortes iguais).
• Automático: a máquina executa a sequência completa do plano de corte; o operador carrega, roda e retira as faixas quando o comando pede e vigia o ciclo.

Exemplo resolvido: ler um alarme

Durante o ciclo, o ecrã mostra "Pinça 3 não fechada". O que fazer?

1. Parar o ciclo (não é preciso a emergência se nada está em perigo; basta a paragem de ciclo).
2. Ver no ecrã e na máquina o que se passa: a placa pode estar mal encostada, curta, ou a pinça pode ter aparas acumuladas.
3. Corrigir a causa (reposicionar a placa, limpar a pinça com a máquina parada e em segurança).
4. Retomar o ciclo e confirmar a cota da peça seguinte.
5. Registar o alarme se se repetir: pode ser sinal de manutenção necessária.

Conhecer bem os elementos mecânicos (capítulo 3) e os do comando é condição prévia para configurar e operar a máquina com segurança e precisão.

5. Segurança na seccionadora: perigos, sistemas de segurança e EPI

Perigos principais

A automação da máquina não elimina estes perigos, apenas muda a forma como o operador se expõe a eles. Os acidentes graves acontecem quase sempre fora do ciclo normal: a tirar uma apara presa, a desencravar uma pinça, a trocar a serra, a medir uma peça ainda na máquina.

Sistemas de segurança da máquina

• Resguardos fixos e móveis e cortinas de proteção na zona de corte.
• Viga de pressão, que além de apertar a placa cobre a linha de corte por cima.
• Barreiras fotoelétricas, tapetes sensíveis ou portas com encravamento nas zonas de carga e de acesso por trás, que param o movimento quando alguém entra.
• Paragem de emergência em vários pontos da máquina.
• Travão da serra, que a imobiliza em pouco tempo após a paragem.
• Captação de pó na origem, no carro porta-serra e na viga de pressão, ligada à aspiração central.
• Encravamentos na troca de serras: a porta de acesso ao carro só abre com a máquina parada.

Regra de ouro: nenhum sistema de segurança se desliga, se ata ou se contorna "para ganhar tempo". Se um sistema impede o trabalho, a causa resolve-se com a manutenção, não com um arame.

Consignação (bloqueio de energias)

Qualquer intervenção com as mãos dentro da máquina (troca de serras, limpeza da linha de corte, desencravamento) faz-se com a máquina consignada:

1. Parar a máquina pelo comando.
2. Desligar o interruptor geral e bloqueá-lo com cadeado pessoal, com etiqueta de aviso.
3. Descarregar ou isolar o ar comprimido, se a intervenção o exigir.
4. Confirmar que a serra está parada (sem rotação por inércia) e que nada se move ao tentar o arranque.
5. Só então intervir. No fim, retirar ferramentas, fechar resguardos, retirar o cadeado e fazer um ciclo de teste.

Equipamentos de proteção individual (EPI)

Pó de madeira: agente cancerígeno

O pó de madeiras duras é reconhecido como agente cancerígeno (sobretudo cancro das fossas nasais). A Diretiva (UE) 2017/2398, transposta em Portugal pelo Decreto-Lei n.º 35/2020, fixou para ele um valor-limite de exposição de 2 mg/m³ (média de 8 horas), que se aplica desde janeiro de 2023. Na prática, para quem opera uma seccionadora:

• A primeira proteção é a captação na origem a funcionar: bocas desobstruídas, aspiração ligada antes de arrancar, filtros em bom estado.
• A limpeza faz-se por aspiração, nunca com ar comprimido a soprar o pó para o ar que se respira.
• A máscara é a última barreira, não a primeira.

Ruído

O Decreto-Lei n.º 182/2006 fixa, para a exposição diária ao ruído, um valor de ação inferior de 80 dB(A), um valor de ação superior de 85 dB(A) e um valor-limite de 87 dB(A) (este último tendo em conta a proteção auditiva usada). A partir do valor de ação superior, o uso de proteção auditiva é obrigatório e a zona deve estar sinalizada.

Enquadramento legal das máquinas

• Decreto-Lei n.º 50/2005: requisitos mínimos de segurança e saúde na utilização de equipamentos de trabalho. É o diploma que o empregador tem de cumprir com as máquinas que já estão na oficina (proteções, comandos, manutenção, formação dos operadores).
• Decreto-Lei n.º 103/2008: transpõe a Diretiva Máquinas (2006/42/CE) e rege a colocação no mercado de máquinas novas (marcação CE, declaração de conformidade, manual de instruções em português).
• Regulamento (UE) 2023/1230: o novo Regulamento Máquinas, que substitui a Diretiva Máquinas a partir de 20 de janeiro de 2027.

Exemplo resolvido: avaliar uma situação

Um operador vê uma apara presa entre a viga de pressão e a placa, a meio de um ciclo automático, e prepara-se para a tirar com a mão "rapidamente, entre dois cortes".

• Erro: meter a mão na zona da viga e da linha de corte com a máquina em ciclo. A viga desce e o carro arranca sem aviso, porque o ciclo está ativo.
• Correto: parar o ciclo; se for preciso meter as mãos, consignar a máquina; retirar a apara com uma ferramenta, não com os dedos; retomar e verificar a peça seguinte.

6. Ferramentas: serras circulares para seccionadoras

Constituição da serra

A ferramenta de corte é a serra circular: um disco (corpo) de aço, tensionado para trabalhar plano a alta rotação, com dentes de material de corte soldados na periferia.

Características e definições

A marcação da serra. Cada serra traz gravados os seus dados, por exemplo "400 × 4,4 × 75 · Z 60 · TR-F · HM · n máx. ...". Lê-se: diâmetro 400 mm, largura de corte 4,4 mm, furo 75 mm, 60 dentes, geometria trapezoidal-plano, dentes de metal duro, e a rotação máxima permitida. Nunca se monta uma serra numa máquina cuja rotação exceda a rotação máxima gravada.

Geometrias de dente mais comuns

• Trapezoidal-plano (TR-F): alterna um dente trapezoidal (mais alto, desbasta o centro) com um dente plano (acaba os lados). É a geometria típica das serras principais de seccionadora para painel revestido, porque deixa arestas limpas e o dente dura mais.
• Alternado (WZ): dentes com o gume inclinado alternadamente para cada lado; corte muito limpo em madeira e contraplacado.
• Plano (FZ): gume reto; desbaste, madeira maciça ao fio.
• Cónico (serra incisora de uma peça) ou incisora dividida (ajustável): a largura de corte da incisora acerta-se para ficar exatamente igual à da serra principal.

A serra incisora

A incisora é uma serra pequena, montada à frente da serra principal no carro porta-serra. Corta primeiro, pouco profunda, e roda em sentido contrário ao da principal. Assim, risca a face inferior da placa no sentido em que os dentes entram no material, e quando a serra principal passa já não há revestimento para arrancar: a aresta de baixo sai limpa.

Para funcionar, a incisora tem de estar:

• alinhada com a serra principal (no mesmo plano de corte);
• com largura de corte igual ou ligeiramente superior à da principal;
• à profundidade indicada pelo fabricante (apenas o suficiente para atravessar o revestimento de baixo).

Se estiver desalinhada ou estreita, forma-se um pequeno degrau na aresta inferior da peça, ou o revestimento lasca de um dos lados.

Escolher a serra: tabela de decisão

Ferramentas de troca e aparelhagem de medição

Para trocar e acertar as serras usam-se as ferramentas da própria máquina: chaves de aperto do veio, travão ou bloqueio do veio, e as flanges (anilhas de aperto) que têm de estar limpas e sem mossas. Uma ferramenta genérica pode danificar o veio ou deixar a serra mal apertada.

A aparelhagem de medição do operador inclui:

• Fita métrica de boa classe, para medidas grandes e confirmação rápida.
• Régua metálica graduada.
• Paquímetro, para espessuras, larguras de peças estreitas e para confirmar com rigor de décima de milímetro.
• Esquadro de precisão e medição das diagonais, para verificar a esquadria.
• Comparador e régua de verificação, usados pela manutenção para verificar o empeno e o alinhamento das serras.

Exemplo resolvido: ler a marcação e verificar a montagem

Na máquina está indicado: veio de 75 mm, rotação da serra principal 4000 rpm. Em armazém há uma serra "400 × 4,4 × 80 · Z 72 · n máx. 6000".

• Furo 80 mm ≠ veio 75 mm: não serve nesta máquina (nunca se "adapta" com casquilhos improvisados).
• Mesmo que o furo servisse, a rotação máxima (6000 rpm) é superior à da máquina (4000 rpm), o que seria compatível; é o furo que a exclui.
• Conclusão: procurar uma serra com furo 75 mm e o diâmetro e o kerf previstos no programa da máquina.

7. O carro porta-serra e os métodos de corte

Operar o carro porta-serra

O carro porta-serra é o conjunto que leva a serra principal, a serra incisora, os respetivos motores e as bocas de aspiração. Numa seccionadora horizontal de viga, desloca-se sobre guias por baixo da mesa, ao longo da linha de corte.

Em cada corte, o carro:

1. Sobe as serras até à altura programada (a saliência da serra acima da pilha).
2. Avança ao longo da linha de corte, à velocidade de avanço programada para o material.
3. Desce as serras no fim do corte.
4. Regressa à posição inicial, em marcha rápida, com as serras em baixo.

O que o operador controla e verifica no carro:

• A velocidade de avanço e a velocidade de retorno, definidas na tabela de materiais do comando.
• A altura da serra, que o comando calcula a partir da altura da pilha; confirma-se que a pilha programada é a pilha real.
• O acerto da incisora (altura, alinhamento, largura), verificado no corte de teste.
• O curso do carro: em placas mais estreitas, muitas máquinas encurtam o percurso para ganhar tempo.
• O estado das guias e da aspiração: aparas nas guias dão vibração e cortes ondulados.

O corte guilhotinado e as fases de corte

A seccionadora faz cortes guilhotinados: cada corte atravessa a placa ou a faixa de um lado ao outro, em linha reta. Não é possível "parar a meio" de uma placa para contornar uma peça. Por isso o plano de corte organiza-se em fases:

Quantas mais fases, mais flexível é o plano, mas mais manuseamento e tempo de máquina. As seccionadoras com uma só linha de corte fazem as fases rodando as faixas à mão (ou com rodador automático) e voltando a introduzi-las.

Métodos de corte

• Corte de placa simples: uma placa de cada vez. Usa-se em placas muito espessas, em peças únicas e em materiais delicados.
• Corte em pilha (ou em livro): várias placas iguais empilhadas e cortadas de uma só vez, em séries de peças iguais. A altura da pilha é limitada pela altura máxima de corte da máquina e pela qualidade pretendida. Só se empilham placas do mesmo material, espessura e formato, alinhadas pelo mesmo canto.
• Corte de cabeça (corte prévio): um corte inicial que separa uma parte da placa para ser trabalhada num padrão diferente do resto.
• Corte de sobras: cortar peças a partir de sobras em stock, em vez de placa nova.
• Cortes especiais, quando a máquina os permite: ranhuras (corte parcial em altura), cortes em painéis pós-formados, cortes de ângulo.

Esquadria

Uma peça está em esquadria quando os lados adjacentes fazem 90°. Na seccionadora, a esquadria é garantida pelo alinhador lateral, pelo refilamento e pela perpendicularidade da linha de corte ao empurrador. Verifica-se medindo as duas diagonais da peça: se forem iguais, a peça está em esquadria.

Exemplo resolvido: altura da pilha

Uma seccionadora tem, segundo o fabricante, uma altura máxima de corte de 95 mm. Queremos cortar melamínico de 19 mm em pilha.

• 5 placas: 5 × 19 = 95 mm, no limite da máquina.
• 4 placas: 4 × 19 = 76 mm, com margem.

A escolha mais segura é uma pilha de 4 placas: trabalhar sempre no limite da altura de corte aumenta o esforço da serra e piora o acabamento da placa de baixo. Se o plano exigir 20 placas iguais: 20 ÷ 4 = 5 ciclos do mesmo padrão.

Exemplo resolvido: verificar a esquadria pelas diagonais

Uma peça deve medir 1000 × 600 mm. A diagonal teórica é:

√(1000² + 600²) = √(1 000 000 + 360 000) = √1 360 000 ≈ 1166,2 mm

Medem-se as duas diagonais da peça cortada: 1166,5 mm e 1164,1 mm. A diferença é 1166,5 - 1164,1 = 2,4 mm. As diagonais não são iguais: a peça não está em esquadria. A diferença admissível é a que a empresa definir para aquele produto; uma diferença desta ordem numa peça de móvel costuma ser visível na montagem. Verifica-se o alinhador lateral e o refilamento antes de continuar.

8. A lista de corte

O que é e o que contém

A lista de corte enumera todos os componentes em painel de um produto de mobiliário ou carpintaria, com a informação necessária para os cortar. É o documento de partida de todo o processo: se a lista estiver errada, o melhor software do mundo otimiza peças erradas.

Comprimento, largura e sentido do veio

Por convenção, a primeira medida é o comprimento, no sentido do veio ou do decorativo; a segunda é a largura. Em painéis lisos pode indicar-se "rodar livre" (a peça pode ser rodada 90° no plano de corte). Em painéis com veio, a peça não pode rodar, e a ordem das medidas passa a ser uma instrução para o software.

Medida final e medida de corte: o desconto das orlas

Quando a peça leva orla aplicada depois do corte, a medida de corte tem de descontar a espessura das orlas nesse sentido, para que a peça orlada fique com a medida final.

Medida de corte = medida final - soma das espessuras das orlas nesse sentido

A esta conta, cada empresa soma ou não uma pequena sobremedida, conforme a sua orladora: as orladoras com pré-fresagem retiram um pouco de material ao topo antes de colar a orla, para ficar limpo e reto, e essa quantidade tem de ser acrescentada à medida de corte. O valor da sobremedida é uma regra da empresa e da máquina, e tem de estar definido por escrito; nunca se inventa na hora.

Exemplo resolvido: descontar as orlas

Uma prateleira tem medida final 600 × 300 mm e leva orla de 2 mm nos dois topos de 300 mm (as extremidades do comprimento). Nos lados de 600 mm não leva orla.

• Comprimento: 600 - 2 - 2 = 596 mm.
• Largura: sem orla nos lados compridos, fica 300 mm.
• Medida de corte: 596 × 300 mm.

Se a mesma peça levasse também orla de 1 mm num dos lados compridos (a frente), a largura passaria a 300 - 1 = 299 mm, e a medida de corte seria 596 × 299 mm.

Se a orladora da empresa tiver pré-fresagem e a regra interna for, por exemplo, acrescentar 1 mm por cada topo pré-fresado, as medidas de corte passam a 596 + 2 = 598 mm no comprimento (dois topos) e 299 + 1 = 300 mm na largura. O que muda de empresa para empresa é a sobremedida; o princípio é sempre o mesmo.

Elaborar a lista de corte, passo a passo

1. Analisar o desenho técnico e a especificação do produto (dimensões exteriores, espessuras, tipo de montagem, orlas).
2. Decompor o produto em componentes em painel.
3. Calcular a medida final de cada componente a partir das dimensões exteriores e das espessuras.
4. Aplicar o desconto das orlas (e a sobremedida da empresa) para obter a medida de corte.
5. Definir o sentido do veio de cada peça.
6. Agrupar peças iguais e multiplicar pela quantidade de produtos da encomenda.
7. Rever material, espessura e quantidades, de preferência por outra pessoa.

Exemplo resolvido: lista de corte de uma estante

Produto: estante com largura exterior de 800 mm, altura de 1836 mm e profundidade de 300 mm, em PB melamina branco de 18 mm. O tampo e a base cobrem as laterais (assentam por cima e por baixo delas). Tem 3 prateleiras fixas, recuadas 20 mm para deixar a frente livre. Para simplificar, neste exemplo as peças não levam orla.

Cálculos:

• Tampo e base: ocupam toda a largura exterior, 800 mm, e toda a profundidade, 300 mm → 800 × 300 mm, 2 peças.
• Laterais: altura exterior menos a espessura do tampo e da base: 1836 - 18 - 18 = 1800 mm; profundidade 300 mm → 1800 × 300 mm, 2 peças.
• Prateleiras: o vão interior entre laterais é a largura exterior menos as duas laterais: 800 - 2 × 18 = 764 mm; a profundidade é 300 - 20 = 280 mm → 764 × 280 mm, 3 peças.

Área de peças por estante: 2 × (1,800 × 0,300) + 2 × (0,800 × 0,300) + 3 × (0,764 × 0,280) = 1,080 + 0,480 + 0,642 = 2,202 m².

Repara que a medida da prateleira não é "mais pequena para ter folga": é exatamente o vão interior, porque é uma prateleira fixa. Uma prateleira móvel, apoiada em suportes, leva normalmente uma pequena folga em relação ao vão, definida pela empresa, para entrar e sair sem riscar as laterais.

Exemplo resolvido: a mesma estante com orlas

A empresa decide orlar com orla de 2 mm: a frente das laterais, a frente e os dois topos do tampo e da base, e a frente das prateleiras. Sem sobremedida de pré-fresagem.

• Lateral (orla na frente, lado de 1800): largura 300 - 2 = 298 mm; comprimento 1800 mm → 1800 × 298.
• Tampo/Base (orla na frente e nos dois topos): comprimento 800 - 2 - 2 = 796 mm; largura 300 - 2 = 298 mm → 796 × 298.
• Prateleira (orla na frente): comprimento 764 mm; largura 280 - 2 = 278 mm → 764 × 278.

As dimensões exteriores da estante mantêm-se: é a orla que "repõe" a medida.

9. O plano de corte

O que é o plano de corte

O plano de corte mostra como as peças da lista de corte se distribuem dentro de cada placa (ou sobra) disponível, e em que sequência se cortam. Tem quatro objetivos, pela ordem em que costumam pesar:

1. Cortar todas as peças certas, com o veio certo.
2. Minimizar o desperdício e o número de placas usadas.
3. Maximizar o reaproveitamento das sobras: o que sobra deve, sempre que possível, sair num retângulo com dimensão útil, em vez de várias tiras estreitas.
4. Manter o tempo de corte e o manuseamento razoáveis (menos ciclos, menos rotações de faixas).

Os dados que entram nas contas

• Formato da placa, real, do material em armazém.
• Refilamento: a faixa que se retira a cada bordo da placa para o limpar e esquadriar. O valor é definido pela empresa e pelo estado das placas; reduz a área útil.
• Largura de corte (kerf) da serra principal: entre duas peças vizinhas perde-se sempre essa largura.
• Sobra mínima reaproveitável: abaixo de certas dimensões, definidas pela empresa, a sobra é desperdício, não stock.

Área útil da placa = (comprimento - 2 × refilamento) × (largura - 2 × refilamento)

Espaço ocupado por n peças numa faixa = n × medida da peça + (n - 1) × kerf

Aproveitamento (%) = área das peças ÷ área das placas usadas × 100

Quando uma parte da placa volta ao armazém como sobra reaproveitável, pode também calcular-se o aproveitamento sobre a área efetivamente consumida (a área da placa menos a da sobra devolvida). Um relatório sério indica sempre qual das duas contas está a usar.

Exemplo resolvido 1: quatro peças numa placa

Placa de PB melamina branco 2750 × 1830 mm. Peças: 4 × 800 × 400 mm (rodar livre). Kerf 4,4 mm; refilamento de 10 mm por bordo (valor deste exemplo).

Passo 1 · área útil. (2750 - 2 × 10) × (1830 - 2 × 10) = 2730 × 1810 mm.

Passo 2 · onde cabem as peças. Pôr as 4 peças "lado a lado" pelo comprimento de 800 mm não dá: 4 × 800 + 3 × 4,4 = 3213,2 mm, mais do que os 2730 mm úteis. Pô-las umas por baixo das outras, pela largura de 400 mm, dá:

4 × 400 + 3 × 4,4 = 1600 + 13,2 = 1613,2 mm ≤ 1810 mm ✓

Passo 3 · sequência.

1. Refilar os bordos.
2. 1.ª fase: cortar uma faixa de 800 mm (sentido do comprimento da placa). Resto: 2730 - 800 - 4,4 = 1925,6 mm × 1810 mm.
3. 2.ª fase: cortar a faixa de 800 em 4 peças de 400 mm. Resto da faixa: 1810 - 1613,2 - 4,4 = 192,4 mm × 800 mm.

Passo 4 · aproveitamento.

• Área das peças: 4 × 800 × 400 = 1 280 000 mm² = 1,28 m².
• Área da placa: 2750 × 1830 = 5 032 500 mm² = 5,0325 m².
• Aproveitamento sobre a placa inteira: 1,28 ÷ 5,0325 × 100 ≈ 25,4 %.

Passo 5 · olhar para a sobra. O resto da placa (1925,6 × 1810 mm, cerca de 3,49 m²) é uma sobra grande e útil. Se voltar ao armazém registada:

• Área consumida: 5,0325 - 3,4853 ≈ 1,5472 m².
• Aproveitamento sobre a área consumida: 1,28 ÷ 1,5472 × 100 ≈ 82,7 %.

Os 25,4 % não são, por isso, um "mau plano": são o retrato de uma encomenda pequena. O que tornaria o plano mau seria cortar as peças no meio da placa e deixar duas sobras estreitas em vez de uma grande.

Exemplo resolvido 2: quatro estantes em duas placas

Encomenda: 4 estantes do capítulo 8 (sem orlas). Peças: 8 laterais 1800 × 300, 8 tampos/bases 800 × 300, 12 prateleiras 764 × 280. Placa 2750 × 1830, kerf 4,4 mm, refilamento 10 mm por bordo, área útil 2730 × 1810 mm.

Passo 1 · número mínimo de placas. Área das peças: 4 × 2,202 = 8,807 m² (com mais casas: 8,80704 m²). Área útil de uma placa: 2,730 × 1,810 = 4,941 m². 8,807 ÷ 4,941 ≈ 1,78, portanto são precisas pelo menos 2 placas.

Passo 2 · placa 1.

• 1.ª fase: dividir a placa numa zona de 1800 mm e noutra com o resto: 2730 - 1800 - 4,4 = 925,6 mm.
• 2.ª fase, zona de 1800: faixas de 300, 300, 300, 300, 300 e 280 mm. Ocupam 5 × 300 + 280 + 5 × 4,4 = 1500 + 280 + 22 = 1802 mm ≤ 1810 ✓. Resultado: 5 laterais e uma faixa de 1800 × 280.
• 3.ª fase: a faixa de 1800 × 280 dá 2 prateleiras de 764 (764 + 4,4 + 764 = 1532,4 ≤ 1800 ✓).
• 2.ª fase, zona de 925,6: as mesmas faixas (5 × 300 + 1 × 280 = 1802 mm) com 925,6 de comprimento; na 3.ª fase, as faixas de 300 cortam-se a 800 (5 tampos/bases) e a de 280 a 764 (1 prateleira).
• Placa 1: 5 laterais, 5 tampos/bases, 3 prateleiras.

Passo 3 · placa 2.

• Mesma 1.ª fase (1800 + 925,6).
• Zona de 1800: faixas 300, 300, 300, 280, 280, 280: 900 + 840 + 5 × 4,4 = 1762 mm ≤ 1810 ✓ → 3 laterais e 3 faixas de 280, cada uma com 2 prateleiras → 6 prateleiras.
• Zona de 925,6: as mesmas faixas → 3 tampos/bases e 3 prateleiras.
• Placa 2: 3 laterais, 3 tampos/bases, 9 prateleiras.

Passo 4 · conferir. Laterais 5 + 3 = 8 ✓; tampos/bases 5 + 3 = 8 ✓; prateleiras 3 + 9 = 12 ✓.

Passo 5 · aproveitamento. 8,807 m² ÷ (2 × 5,0325 m²) × 100 = 8,807 ÷ 10,065 × 100 ≈ 87,5 %.

Passo 6 · sobras. As sobras deste plano são tiras estreitas (por exemplo 1800 - 1532,4 - 4,4 = 263,2 mm de comprimento nas faixas de prateleiras) e os 43,6 mm que restam na largura da placa 2 (1810 - 1762 - 4,4). São pequenas demais para stock na maior parte das empresas: vão para resíduo.

Regras práticas para um bom plano manual

• Começar pelas peças maiores e pelas que têm veio obrigatório.
• Agrupar peças com a mesma medida numa direção (a mesma largura de faixa), para poupar cortes.
• Preferir faixas completas a encaixes "em escada", que obrigam a mais fases.
• Deixar as sobras juntas e retangulares, num dos lados da placa.
• Contar sempre o kerf entre peças e o refilamento nos bordos.
• Verificar no fim que todas as quantidades batem certo.

10. Software para otimização de corte de painel

Para que serve

Fazer o plano de corte à mão é lento e raramente ótimo quando há dezenas de peças diferentes e vários materiais. O software de otimização de corte recebe a lista de corte e as placas disponíveis (novas e sobras) e procura, entre milhares de combinações, a que cumpre os objetivos definidos. Para seccionadoras chama-se otimização de corte guilhotinado (ou otimização de corte de painel), porque só gera cortes de lado a lado. Não confundir com nesting, que é a distribuição de peças de forma livre numa placa para corte em centro de maquinagem CNC com fresa, onde as peças podem encaixar umas nas outras.

Existem programas dos próprios fabricantes de seccionadoras e programas independentes, alguns integrados com o software de desenho de mobiliário e com o sistema de gestão da empresa. As funções essenciais são as mesmas em todos.

Dados de entrada

Critérios de otimização

O software não tem um só "melhor" plano: depende do que se lhe pede.

• Máximo aproveitamento: menos placas, mais cortes e mais manuseamento.
• Mínimo tempo de máquina: pilhas mais altas, padrões repetidos, às vezes mais desperdício.
• Sobras úteis: prefere deixar uma sobra grande e retangular a várias tiras.
• Agrupamento por encomenda: mantém juntas as peças de uma mesma encomenda para facilitar a expedição.

A empresa escolhe os pesos destes critérios; o técnico tem de saber o que está escolhido para interpretar o resultado.

Fluxo de utilização

1. Importar ou introduzir a lista de corte: medidas, material, espessura, quantidade, veio, orlas.
2. Confirmar as placas e as sobras disponíveis em stock.
3. Confirmar os parâmetros: kerf da serra montada, refilamento, altura da pilha, sobra mínima.
4. Otimizar e analisar o relatório de aproveitamento: número de placas, % de aproveitamento, sobras geradas, tempo estimado.
5. Rever os padrões: veio respeitado, quantidades certas, sobras úteis, cortes exequíveis.
6. Exportar o programa para o comando da seccionadora (pela rede ou por ficheiro), o plano em papel ou em ecrã para o operador, e as etiquetas das peças.
7. Depois do corte, registar as sobras novas e dar baixa das placas e sobras usadas.

Ler um relatório de otimização

Um relatório típico mostra, por material:

• número de placas usadas e de sobras usadas;
• área das peças, área usada e aproveitamento (%);
• sobras reaproveitáveis geradas (medidas e códigos);
• número de ciclos e tempo estimado de corte;
• para cada padrão: desenho da placa com as peças numeradas, a sequência de cortes e quantas vezes se repete (quantas placas em pilha).

Exemplo resolvido: comparar duas otimizações

Duas otimizações para a mesma encomenda, em PB melamina branco 2750 × 1830 (5,0325 m² por placa). Área total das peças: 40,20 m².

• A: 40,20 ÷ (9 × 5,0325) × 100 = 40,20 ÷ 45,2925 × 100 ≈ 88,8 %.
• B: 40,20 ÷ (10 × 5,0325) × 100 = 40,20 ÷ 50,325 × 100 ≈ 79,9 % sobre as placas. Mas as duas sobras voltam ao stock: 2 × 1,200 × 1,810 = 4,344 m². Sobre a área consumida: 40,20 ÷ (50,325 - 4,344) × 100 = 40,20 ÷ 45,981 × 100 ≈ 87,4 %.

Conclusão: A gasta menos uma placa e é a escolha certa quando o material é caro ou escasso e as sobras daquele material raramente se usam. B é mais rápida e devolve sobras úteis; compensa se houver encomendas regulares que usem essas sobras e se o tempo de máquina for o gargalo. A decisão não é do software: é da empresa, com os dados que o software dá.

O operador confirma sempre

O software otimiza segundo os dados que recebeu. Um kerf mal configurado (por exemplo, 3,2 mm no software quando a serra montada tem 4,4 mm) faz com que cada faixa com várias peças saia mais curta do que o previsto e a última peça fique fora de medida. Uma sobra que não está em stock (ou que está registada mas já foi usada) faz o plano falhar a meio. Antes de cortar, confere-se o plano com a realidade.

Exemplo resolvido: o erro do kerf

O software foi configurado com kerf de 3,2 mm, mas a serra montada tem 4,4 mm. Numa faixa com 1810 mm úteis, o software colocou 5 peças de 359 mm.

• Contas do software: 5 × 359 + 4 × 3,2 = 1795 + 12,8 = 1807,8 mm ≤ 1810 mm, cabe.
• Com a serra real: 5 × 359 + 4 × 4,4 = 1795 + 17,6 = 1812,6 mm, mais do que os 1810 mm disponíveis.
• Faltam 1812,6 - 1810 = 2,6 mm: a última peça sai com 359 - 2,6 = 356,4 mm, fora de medida.

A correção é pôr no software o kerf da serra efetivamente montada.

11. Especificações de corte: marcação, velocidades de avanço e alturas de corte

As especificações de corte dizem como a máquina executa fisicamente cada corte. Uma parte vem do plano de corte (cotas, sequência, pilha), outra da tabela de materiais do comando (velocidades, alturas, pressões), e uma parte da experiência e do registo da empresa.

Marcação

A marcação é tudo o que permite saber, sem dúvida, que peça é qual e como está orientada:

• Etiqueta de cada peça (capítulo 14), colada numa face que não fique à vista ou que seja limpa depois.
• Face de referência e sentido do veio marcados quando o decorativo o exige.
• Canto de referência da placa, a partir do qual o plano foi desenhado: a placa entra na máquina sempre com esse canto encostado ao alinhador.
• Marcação das faixas a rodar ou a reintroduzir nas fases seguintes, para não se perderem na mesa.

Velocidade de avanço

A velocidade de avanço (vf) é a velocidade a que o carro porta-serra percorre a linha de corte, em metros por minuto (m/min).

• Avanço demasiado alto: cada dente arranca demasiado material, a serra é sobrecarregada, as arestas lascam e o corte pode sair ondulado.
• Avanço demasiado baixo: cada dente "raspa" em vez de cortar, aquece, a aresta queima (marcas escuras, sobretudo em MDF) e a serra perde o fio mais depressa.

Os valores concretos vêm do manual da máquina, das recomendações do fabricante da serra e da tabela de materiais validada pela empresa.

Avanço por dente e velocidade de corte

Duas contas ajudam a perceber o que se está a pedir à serra.

Avanço por dente: fz (mm) = vf (mm/min) ÷ [n (rpm) × Z]

Velocidade de corte: vc (m/s) = π × D (mm) × n (rpm) ÷ 60 000

Exemplo resolvido: avanço por dente

Serra principal com Z = 60 dentes, a n = 4500 rpm; avanço vf = 30 m/min.

• vf em mm/min: 30 m/min × 1000 = 30 000 mm/min.
• Dentes que passam por minuto: 4500 × 60 = 270 000.
• fz = 30 000 ÷ 270 000 ≈ 0,11 mm por dente.

Se o operador baixasse o avanço para 10 m/min: fz = 10 000 ÷ 270 000 ≈ 0,037 mm. Cada dente tiraria uma apara três vezes mais fina: mais fricção, mais aquecimento, risco de queimar a aresta. Se subisse para 60 m/min: fz ≈ 0,22 mm, o dobro da carga por dente, com risco de lascar. O intervalo certo para cada material é o do fabricante da serra; a conta serve para perceber o efeito de mexer no avanço.

Exemplo resolvido: velocidade de corte

A mesma serra com D = 400 mm, a n = 4500 rpm:

vc = π × 400 × 4500 ÷ 60 000 = 3,1416 × 400 × 4500 ÷ 60 000 ≈ 5 654 867 ÷ 60 000 ≈ 94 m/s

É uma velocidade periférica muito alta (mais de 300 km/h na ponta dos dentes): é por isso que uma serra mal apertada, com fissuras ou com dentes em falta é tão perigosa.

Altura de corte

• A altura da pilha é o número de placas vezes a espessura (mais a espessura de uma eventual placa de proteção por cima ou por baixo): 3 placas de 19 mm = 57 mm.
• A pilha tem de ser inferior à altura máxima de corte da máquina (dado do fabricante).
• A saliência da serra acima da pilha (quanto os dentes passam para lá da face de cima) é definida pelo comando a partir da altura da pilha e dos valores do fabricante. Pouca saliência: os dentes saem quase na horizontal, a aresta de cima pode ficar pior e a serra aquece. Saliência a mais: mais esforço, mais ruído e mais exposição. Na prática confirma-se que a altura da pilha introduzida no comando é a real: se o comando pensa que a pilha tem 38 mm e ela tem 57 mm, a placa de cima não é cortada até ao fim.
• A incisora tem a sua própria profundidade, apenas o bastante para atravessar o revestimento de baixo.

Precisão e verificação

A precisão confirma-se sempre com aparelhagem de medição:

1. Medir a primeira peça de cada padrão (ou do lote) com fita de boa classe e paquímetro.
2. Verificar a esquadria pelas diagonais nas peças grandes.
3. Ver as arestas: lascas, degrau da incisora, queimado.
4. Comparar com a cota do plano e com a tolerância definida pela empresa ou pelo cliente.
5. Se houver um desvio sistemático (igual em todas as peças), corrigir na origem: calibração do empurrador, kerf no programa, alinhador, e não "à mão" peça a peça.
6. Registar a verificação.

12. Configurar a seccionadora

Configurar é deixar a máquina pronta para cortar aquele material, com aquele plano, com a precisão pedida. Faz-se no início do turno, a cada mudança de material ou de serra, e sempre que houver dúvida sobre as cotas.

Checklist de configuração

1. Segurança: resguardos no lugar e fechados, barreiras e paragens de emergência a funcionar (testar no início do turno), aspiração ligada, EPI colocado, área livre de peças e ferramentas.
2. Serra: confirmar que a serra montada é a adequada ao material (capítulo 6) e que está em bom estado; se for preciso trocar, fazer a troca com a máquina consignada (capítulo 16).
3. Material: selecionar no comando o material e a espessura certos na tabela de materiais (velocidades, saliência, pressão da viga, incisora ligada ou não).
4. Programa: carregar o plano de corte certo e confirmar que o kerf e o refilamento do programa correspondem à serra montada.
5. Pilha: confirmar a altura da pilha e o número de placas.
6. Referência: da primeira placa, encostar o canto de referência ao alinhador lateral.
7. Corte de teste: cortar a primeira faixa ou peça, medir a cota, a esquadria e as arestas (incisora).
8. Registar e só então avançar para a série.

Acertar a incisora no corte de teste

Depois de montar ou trocar serras, olha-se para a aresta de baixo da peça de teste:

Exemplo resolvido: corrigir um desvio sistemático

No corte de teste, uma faixa programada a 600,0 mm mede 601,5 mm; a segunda faixa programada também a 600,0 mm mede 601,4 mm.

1. Confirmar a medição com outro instrumento (paquímetro, outra fita): 601,5 e 601,4 mm confirmados.
2. O desvio repete-se (cerca de +1,5 mm nas duas): é sistemático, não um acaso.
3. Procurar a causa: o empurrador pode precisar de calibração, a placa pode não estar encostada, ou pode haver aparas entre a placa e a referência.
4. Limpar e reencostar; repetir o teste. Se o desvio se mantiver, é a calibração do eixo do empurrador: comunicar à manutenção ou fazer a calibração de acordo com o manual, se o operador estiver autorizado.
5. Novo corte de teste: 600,1 mm. Dentro da tolerância: registar e continuar.

Nunca se "compensa" o erro alterando as cotas do programa (programar 598,5 para obter 600): o programa fica errado para quem vier a seguir e o erro reaparece quando a máquina for calibrada.

13. Programar o plano de corte e executar o corte automático

Três maneiras de programar

1. Programa vindo do software de otimização: é o caso normal na indústria. O escritório técnico otimiza e envia o programa pela rede; o operador escolhe-o na lista e confirma.
2. Programação no comando da máquina: para peças avulsas ou reparações, o operador introduz os padrões no próprio comando. Muitos comandos têm otimização simples incorporada.
3. Modo manual ou semiautomático: introduz-se uma cota e corta-se, peça a peça. Só para acertos, cortes de teste e peças únicas.

Como se descreve um padrão de corte

Seja qual for o comando, um padrão guilhotinado descreve-se por fases: primeiro as faixas, depois o que se corta em cada faixa. O padrão da placa 1 do exemplo 2 do capítulo 9, escrito como sequência:

O comando traduz isto em movimentos: onde o empurrador para, quando a viga desce, quando o operador tem de rodar uma faixa.

Antes do arranque

• A placa em mesa é a do programa: material, decorativo, espessura, formato e sem defeitos visíveis (cantos partidos, riscos, empeno).
• A pilha tem o número de placas programado, alinhadas pelo canto de referência.
• As pinças agarram a placa e o alinhador encosta-a.
• O plano carregado corresponde à placa: confirma-se pelo nome, pelo material e pela simulação no ecrã.

Durante o ciclo automático

• Acompanhar as primeiras peças de cada padrão e confirmar as cotas antes de deixar o ciclo correr.
• Rodar e reintroduzir as faixas quando o comando pede, sempre pelo mesmo canto de referência.
• Retirar as peças para as mesas de ar e empilhá-las por encomenda e por posição de etiqueta.
• Parar perante qualquer alarme, ruído anómalo, vibração, fumo ou cheiro a queimado.
• Registar qualquer desvio: peça fora de cota, defeito de material, placa danificada.
• Nunca pôr as mãos na zona da viga e da linha de corte com o ciclo ativo.

Executar em automático não dispensa a vigilância: o operador continua responsável pelo resultado de cada peça.

Exemplo resolvido: ciclos e placas

Uma encomenda precisa de 20 placas cortadas com o mesmo padrão; a pilha máxima escolhida é de 4 placas de 19 mm.

• Ciclos: 20 ÷ 4 = 5 ciclos.
• Se a pilha máxima fosse 3 placas: 20 ÷ 3 = 6,67 → 6 ciclos de 3 placas e 1 ciclo de 2 placas = 7 ciclos.
• O software costuma fazer esta divisão sozinho; o operador confirma que o número de placas em mesa corresponde a cada ciclo.

14. Identificação e registo dos painéis seccionados, sobras e stocks

Etiquetas de identificação e rastreamento

Depois de cortadas, as peças de dezenas de encomendas misturam-se nas mesas e nos carros. Sem identificação, uma peça bem cortada acaba no móvel errado. Por isso cada peça leva uma etiqueta, normalmente impressa pela impressora ligada ao comando no momento em que a peça é cortada.

Conteúdo típico de uma etiqueta:

• Código de barras (ou código QR) com o número único da peça.
• Encomenda, cliente ou obra, e produto (ex.: "Enc. 2417 · Estante E80 · 3/4").
• Designação e posição (ex.: "Lateral esquerda").
• Medidas de corte e medidas finais, material e espessura.
• Orlas a aplicar (em que lados, que orla), às vezes com um pequeno desenho.
• Operação seguinte (orladora, CNC, montagem) e, por vezes, o programa CNC a usar.

O código de barras permite ler a peça nas máquinas seguintes: a orladora ou o centro CNC leem a etiqueta e carregam automaticamente o programa certo. É também a base da rastreabilidade: saber, para cada peça, de que placa veio, quando foi cortada, em que máquina e por quem.

Onde e como se cola

• Numa face que não fique à vista no móvel montado, ou numa zona que vai ser furada ou coberta.
• Nunca por cima de uma aresta a orlar.
• Sempre na mesma posição relativa (por exemplo, junto ao canto de referência), para que a peça se oriente corretamente nas máquinas seguintes.

Registo dos painéis seccionados

O registo, cada vez mais feito automaticamente pelo comando e pelo software, contém:

• placas consumidas (material, lote do fornecedor, quantidade);
• peças cortadas por encomenda, com data, hora e operador;
• peças rejeitadas e o motivo (não conformidades);
• sobras geradas.

Sobras reaproveitáveis

Uma sobra reaproveitável é um retângulo de placa, cortado a partir de um plano, com dimensões acima do mínimo definido pela empresa. Não é desperdício: é stock.

Para uma sobra ser mesmo reaproveitada tem de estar:

1. Identificada com etiqueta própria: código, material, decorativo, espessura, medidas e sentido do veio.
2. Registada no stock de sobras do software (entrada).
3. Arrumada num local definido (estante de sobras), de pé ou deitada sem empenar, com a etiqueta visível.
4. Abatida ao stock quando for usada (saída).

Atualização de stocks

Cada ciclo de corte mexe em dois stocks:

• Placas: sai uma placa por cada placa cortada.
• Sobras: sai cada sobra usada; entra cada sobra nova gerada.

Se o registo falhar, o software passa a "ver" placas e sobras que não existem (e o plano falha a meio) ou a ignorar sobras que estão na estante (e abre placas novas sem necessidade).

Exemplo resolvido: usar uma sobra

Em stock há a sobra S-0418: PB melamina branco 18 mm, 900 × 500 mm. Uma nova encomenda tem uma prateleira de 764 × 280 mm no mesmo material (rodar livre). Kerf 4,4 mm; a empresa refila 5 mm em dois lados das sobras antes de as usar (valor deste exemplo).

• Área útil da sobra: (900 - 5) × (500 - 5) = 895 × 495 mm.
• A prateleira cabe: 764 ≤ 895 e 280 ≤ 495 ✓.
• Cabe uma segunda? Na largura: 2 × 280 + 4,4 = 564,4 > 495 ✗. No comprimento: 2 × 764 + 4,4 = 1532,4 > 895 ✗. Só cabe uma.
• Fica uma tira de 495 - 280 - 4,4 = 210,6 mm × 895 mm: se a sobra mínima da empresa for maior, vai para resíduo.

Registo: saída da S-0418; eventual entrada de nova sobra; a prateleira sai com etiqueta da encomenda nova.

Exemplo resolvido: atualizar o stock

Início do turno: 14 placas de PB branco 2750 × 1830 × 18 e 6 sobras desse material. O turno cortou 5 placas e usou 2 sobras, e gerou 3 sobras novas acima do mínimo.

• Placas: 14 - 5 = 9 placas.
• Sobras: 6 - 2 + 3 = 7 sobras.

Se o operador esquecer de registar as 3 sobras novas, o software conta 4 em vez de 7, e três retângulos úteis ficam "invisíveis" na estante.

15. Limpeza de resíduos e proteção ambiental

Limpeza de resíduos

A limpeza não é um extra de fim de dia: faz parte da operação.

• Durante o turno: retirar tiras e retalhos da mesa e da zona de descarga; manter livres as bocas de aspiração.
• Entre lotes e no fim do turno: aspirar a mesa, as guias do carro, as pinças e a zona da viga; esvaziar os contentores de retalhos.
• Como: com aspiração e com a máquina parada (ou consignada, se for preciso meter as mãos na linha de corte); nunca soprar com ar comprimido, que espalha o pó fino no ar e na roupa.
• Porquê: aparas nas guias e nas pinças dão cortes fora de medida; pó acumulado é risco de incêndio e, em concentração no ar, de explosão; o pó no chão é risco de escorregar.

Resíduos e ambiente

A serradura, as aparas e os aglomerados não contaminados têm código próprio na Lista Europeia de Resíduos (LER 03 01 05). O essencial para o operador é: separar na origem, não misturar resíduos perigosos (óleos, colas, solventes) com a serradura, e cumprir as regras de separação afixadas na oficina.

A melhor forma de proteger o ambiente nesta operação é, antes de tudo, gastar menos placa: um plano com melhor aproveitamento e sobras bem geridas reduz o abate de madeira, a energia e o transporte associados a cada móvel.

16. Manutenção das serras e gestão do ciclo de afiamento

Monitorizar o estado das serras

A serra perde o fio com o uso. Os sinais de desgaste que o operador deve reconhecer:

• Lascas no revestimento, primeiro na face de baixo (incisora) ou na de cima (principal).
• Arestas queimadas ou escurecidas, sobretudo em MDF.
• Ruído mais agudo ou diferente do habitual; vibração.
• Mais esforço do motor (o comando pode indicar a corrente ou a carga).
• Serradura mais fina, quase em pó, em vez de apara.
• Dentes partidos, lascados ou em falta (inspeção visual com a máquina consignada).

O ciclo de afiamento

Uma serra de metal duro pode ser afiada várias vezes, até o dente ficar pequeno demais. Gerir o ciclo de afiamento é decidir quando tirar a serra, antes de o desgaste estragar peças ou partir dentes, e registar a sua vida.

• A empresa define um critério de troca: por metros lineares de corte, por horas de corte, por número de ciclos, ou pelo acabamento observado. Muitos comandos contam automaticamente os metros cortados por cada serra.
• Cada serra tem um código e uma ficha: data de entrada, afiamentos, metros cortados entre afiamentos, anomalias, diâmetro atual.
• Há sempre um jogo de serras de reserva afiadas, para a troca não parar a produção.
• Uma serra que perde muito rendimento entre afiamentos, ou que ficou abaixo do diâmetro mínimo indicado pelo fabricante, é abatida.

Exemplo resolvido: planear o afiamento

A ficha da serra principal S-P02 indica que, com PB melamina em pilhas de 3 placas, o acabamento começa a degradar-se por volta dos 12 000 m de corte (valor do histórico desta empresa). Um padrão típico tem cerca de 20 cortes de 1,8 m e 10 cortes de 2,75 m por ciclo.

• Metros por ciclo: 20 × 1,8 + 10 × 2,75 = 36 + 27,5 = 63,5 m.
• Ciclos por turno: 60.
• Metros por turno: 63,5 × 60 = 3810 m.
• Turnos até ao afiamento: 12 000 ÷ 3810 ≈ 3,1 turnos.

Planeamento: trocar a serra ao fim do 3.º turno, sem esperar que o acabamento se degrade, e ter uma serra afiada pronta nessa altura. Se o material mudar para HPL, o critério tem de ser revisto: materiais abrasivos gastam a serra muito mais depressa.

Procedimento de substituição das serras

1. Preparar: serra nova (ou afiada) certa para o material, com o furo e o kerf previstos; ferramentas próprias da máquina; luvas para manusear a serra.
2. Parar e consignar a máquina (capítulo 5): interruptor geral bloqueado, serra parada.
3. Aceder ao carro porta-serra pela porta ou abertura prevista para a troca.
4. Bloquear o veio com o sistema próprio e desapertar a porca ou o aperto rápido com a ferramenta da máquina (atenção ao sentido de desaperto indicado).
5. Retirar a serra com cuidado, segurando-a pelo corpo, sem tocar nos dentes.
6. Limpar as flanges e o veio: uma apara entre a flange e a serra faz a serra trabalhar torta.
7. Montar a serra nova com a seta de rotação no sentido da máquina, encostada à flange.
8. Apertar com a ferramenta própria, sem extensões improvisadas; retirar o bloqueio do veio.
9. Fechar as proteções, retirar ferramentas, retirar o cadeado.
10. Atualizar o comando: se o diâmetro ou o kerf mudaram, introduzir os novos valores.
11. Corte de teste: verificar cota, esquadria e o acerto da incisora (capítulo 12).
12. Registar a troca na ficha da serra: data, operador, serra retirada (para afiar ou abater), serra montada.

Porque é que isto importa

Uma serra gasta obriga a reduzir o avanço, lasca mais, aquece, gasta mais energia e sobrecarrega o motor. Uma serra afiada a tempo é afiada com menos desbaste e dura mais afiamentos. Gerir o ciclo de afiamento é, ao mesmo tempo, qualidade, segurança e economia.

17. Normas de segurança e saúde, de proteção ambiental e da qualidade

Segurança e saúde no trabalho

As normas aplicadas nesta operação (capítulo 5): utilização de EPI; resguardos e dispositivos de segurança sempre ativos; consignação nas intervenções; procedimentos de emergência conhecidos por todos; captação de pó e limpeza por aspiração; movimentação de placas pesadas a dois ou com meios mecânicos (ventosas, mesas elevatórias, empilhadores).

Proteção ambiental

Separação de resíduos na origem, encaminhamento por operadores licenciados, aspiração com filtros em bom estado, redução do desperdício de placa (capítulo 15).

Normas da qualidade

A qualidade no corte de painel mede-se em quatro pontos:

Muitas empresas do setor têm um sistema de gestão da qualidade certificado pela norma ISO 9001. Para o operador, isso traduz-se em: instruções de trabalho escritas, registos de verificação, tratamento de não conformidades (registar, separar a peça, identificar a causa, corrigir), calibração dos instrumentos de medição e rastreabilidade das peças.

Exemplo resolvido: tratar uma não conformidade

Numa série de 40 laterais, a peça 23 aparece com o revestimento riscado.

1. Separar a peça e identificá-la como não conforme.
2. Verificar as peças anteriores e seguintes: o risco repete-se?
3. Procurar a causa: a placa já vinha riscada (defeito de material) ou foi riscada na mesa (apara presa, mesa de ar sem ar)?
4. Corrigir a causa e repor a peça (cortar uma nova a partir de sobra ou de nova placa, pelo software, para manter a rastreabilidade).
5. Registar a não conformidade com o motivo: se for do material, informa-se o fornecedor com o lote da placa.

Erros comuns

• Usar o formato de catálogo em vez do formato real da placa em armazém.
• Esquecer o kerf entre peças, ou configurar no software um kerf diferente do da serra montada.
• Esquecer o refilamento, contando com a placa inteira como área útil.
• Não descontar as orlas na medida de corte, entregando peças maiores do que o previsto depois de orladas.
• Rodar peças com veio no plano de corte, por não marcar o sentido do veio na lista.
• Empilhar placas diferentes (material, espessura ou formato) no corte em pilha.
• Altura da pilha errada no comando: a placa de cima fica por cortar.
• Saltar o corte de teste e avançar logo para a série completa.
• Compensar um desvio sistemático mexendo nas cotas do programa, em vez de corrigir a causa.
• Afastar-se da máquina durante o ciclo automático, ou meter as mãos na zona da viga com o ciclo ativo.
• Ignorar alarmes para "não perder tempo".
• Não registar as sobras novas, ou não abater as usadas: o stock do software deixa de bater com a estante.
• Soprar o pó com ar comprimido em vez de aspirar.
• Usar luvas junto de ferramentas em rotação.
• Trocar a serra sem consignar a máquina, ou com ferramentas improvisadas.
• Deixar a serra gastar-se até lascar, em vez de gerir o ciclo de afiamento.

Glossário

• Seccionadora: máquina dedicada ao corte reto, em esquadria e repetível de placas, isoladas ou em pilha.
• Seccionadora horizontal de viga: seccionadora em que a pilha fica deitada, é apertada por uma viga de pressão e cortada por um carro porta-serra que passa por baixo.
• Carro porta-serra: conjunto móvel que leva a serra principal e a incisora ao longo da linha de corte.
• Serra incisora: serra pequena que corta primeiro, pouco profunda e em sentido contrário, a face inferior, para evitar lascas.
• Empurrador: eixo que empurra a placa até à cota de corte; as suas pinças agarram a placa.
• Viga de pressão: viga que aperta a placa ou a pilha junto da linha de corte.
• Alinhador lateral: dispositivo que encosta a placa ao esquadro lateral.
• Mesa de ar: mesa com sopro de ar para deslocar placas pesadas sem esforço nem riscos.
• Lista de corte: enumeração dos componentes em painel de um produto, com medidas de corte, material, veio, orlas e quantidades.
• Medida de corte: medida a que a peça é cortada; é a medida final menos as orlas (mais a sobremedida definida pela empresa, se houver).
• Plano de corte: distribuição das peças nas placas e sobras disponíveis, com a sequência de cortes.
• Corte guilhotinado: corte reto que atravessa a placa ou a faixa de um lado ao outro.
• Refilamento: corte de limpeza e esquadria dos bordos da placa.
• Kerf (largura de corte): largura de material removida pela serra em cada corte.
• Aproveitamento: área das peças a dividir pela área das placas usadas, em percentagem.
• Sobra reaproveitável: retângulo de placa acima da dimensão mínima definida, que volta ao stock com etiqueta e código.
• Software de otimização de corte: programa que calcula os planos de corte guilhotinado com o melhor aproveitamento segundo os critérios definidos.
• Nesting: distribuição livre de peças numa placa para corte em centro CNC com fresa (não é o caso da seccionadora).
• Velocidade de avanço (vf): velocidade do carro ao longo do corte, em m/min.
• Avanço por dente (fz): espessura de material que cada dente corta, em mm.
• Consignação: bloqueio das fontes de energia de uma máquina antes de intervir nela.
• Ciclo de afiamento: gestão de quando cada serra sai para afiar, com registo da sua vida.
• HM e PCD: metal duro e diamante policristalino, materiais dos dentes das serras.
• Etiqueta de rastreamento: identificação impressa, com código de barras, que acompanha a peça no fabrico.
• Não conformidade: resultado que não cumpre o especificado, registado para análise e correção.

Síntese

O corte de painel segue sempre a mesma ordem:

1. Conhecer o material e a máquina (capítulos 2 a 4): derivados, formatos reais, veio; tipos e elementos da seccionadora; comando.
2. Trabalhar em segurança (capítulo 5): perigos, sistemas de segurança, consignação, EPI, pó e ruído.
3. Escolher e conhecer as ferramentas (capítulos 6 e 7): serras, incisora, carro porta-serra, métodos de corte.
4. Elaborar a lista de corte com as medidas de corte certas (capítulo 8).
5. Elaborar o plano de corte com kerf, refilamento e aproveitamento (capítulo 9), com a ajuda do software de otimização (capítulo 10).
6. Definir as especificações de corte e configurar a máquina, terminando no corte de teste (capítulos 11 e 12).
7. Programar e executar em automático, com vigilância (capítulo 13).
8. Etiquetar, registar, gerir sobras e stocks (capítulo 14).
9. Limpar, separar resíduos e manter as serras (capítulos 15 e 16), dentro das normas de segurança, ambiente e qualidade (capítulo 17).

Dominar este fluxo, da lista de corte à peça etiquetada, é a competência central desta unidade.

Exercícios resolvidos

1. Uma encomenda tem 30 armários com a mesma lateral em melamínico de 19 mm. A máquina corta, com qualidade, pilhas até 4 placas. Que método de corte escolher e quantos ciclos são precisos se cada placa dá 5 laterais?

Resolução: 30 armários × 2 laterais = 60 laterais. 60 ÷ 5 = 12 placas. Corte em pilha, 12 ÷ 4 = 3 ciclos de 4 placas iguais, todas do mesmo material, espessura e formato, alinhadas pelo mesmo canto.

2. Uma peça tem medida final 720 × 560 mm, com orla de 2 mm nos dois lados de 560 e orla de 0,8 mm num dos lados de 720. Qual é a medida de corte (sem sobremedida)?

Resolução: comprimento 720 - 2 - 2 = 716 mm; largura 560 - 0,8 = 559,2 mm. Medida de corte: 716 × 559,2 mm.

3. Numa faixa com 1810 mm úteis, quantas peças de 350 mm cabem com kerf de 4,4 mm?

Resolução: 5 peças: 5 × 350 + 4 × 4,4 = 1750 + 17,6 = 1767,6 mm ≤ 1810 ✓. 6 peças: 2100 + 22 = 2122 mm ✗. Cabem 5, e sobram 1810 - 1767,6 - 4,4 = 38 mm.

4. Um plano usa 6 placas de 2800 × 2070 mm para 30,10 m² de peças. Qual é o aproveitamento?

Resolução: área de uma placa: 2,800 × 2,070 = 5,796 m². Área usada: 6 × 5,796 = 34,776 m². Aproveitamento: 30,10 ÷ 34,776 × 100 ≈ 86,6 %.

5. Uma sobra de 1200 × 600 × 18 mm está em stock. Uma nova encomenda precisa de prateleiras de 900 × 280 × 18 mm no mesmo material. Quantas se tiram da sobra, com kerf de 4,4 mm e sem refilamento?

Resolução: na largura: 2 × 280 + 4,4 = 564,4 ≤ 600 ✓; 3 × 280 + 2 × 4,4 = 848,8 ✗. No comprimento: 900 ≤ 1200 ✓, mas 2 × 900 ✗. Tiram-se 2 prateleiras, e o software deve usar a sobra antes de abrir uma placa nova.

6. Serra com Z = 72, a 4000 rpm, e avanço de 36 m/min. Qual é o avanço por dente?

Resolução: fz = 36 000 ÷ (4000 × 72) = 36 000 ÷ 288 000 = 0,125 mm.

7. Durante um ciclo automático soa um alarme. Qual é a reação correta?

Resolução: parar o ciclo, ler a mensagem, verificar a causa e só retomar quando estiver resolvida; se for preciso intervir com as mãos na máquina, consignar. Nunca se continua "para não perder tempo".

8. Explica porque é que a serra incisora corta antes da principal, e o que se vê numa peça quando está desalinhada.

Resolução: a incisora risca primeiro, pouco profunda e em sentido contrário, a face de baixo; quando a principal passa, o revestimento já está cortado e não lasca. Se estiver desalinhada, aparecem lascas ou um degrau de um dos lados da aresta de baixo.