Sebenta · Gerir processos de fabrico de construções metálicas (UC01401)

Introdução

Esta sebenta ensina a gerir um processo de fabrico de construções metálicas: estruturas, guardas, portões, escadas, tubagens e outras peças metálicas, desde o pedido inicial até à peça montada e conforme. O técnico de planeamento industrial não é, em regra, quem solda ou corta a chapa: é quem estuda as necessidades, planeia e organiza o fabrico, e supervisiona a execução, garantindo qualidade, prazo, segurança e respeito pelo ambiente.

O trabalho decorre em dois ambientes: a oficina metalomecânica, onde se cortam, conformam e soldam as peças, e o estaleiro de obra, onde muitas vezes a montagem final acontece. Entre estes dois espaços está um conjunto de conhecimentos e ferramentas: leitura de desenho técnico, normas, tecnologia dos materiais, metrologia, os processos de corte/conformação/soldadura, ferramentas de planeamento (Gantt, PERT, CPM), gestão de recursos e custos, estudo de tempos e métodos, indicadores de desempenho, inspeção e Plano de Inspeção e Ensaio, manutenção de equipamentos, e segurança e ambiente.

Objetivos de aprendizagem (referencial): realizar o estudo das necessidades de operações e serviços de construções metálicas; planear e organizar o processo de fabrico; e supervisionar a execução das operações, adequando os processos às necessidades e recursos, controlando a qualidade, monitorizando o desempenho, respeitando normas e procedimentos, e garantindo a proteção ambiental e a segurança e saúde no trabalho.

1. Construções metálicas e o processo de fabrico

Uma construção metálica é qualquer estrutura ou componente fabricado a partir de perfis, chapas, tubos e varões metálicos: estruturas de edifícios, coberturas, escadas metálicas, guardas, portões, tanques e tubagens industriais. O fabrico destas peças segue um processo com etapas bem definidas, e é a gestão desse processo que constitui o objeto desta UC.

O referencial organiza o trabalho do técnico em três realizações, que seguem a ordem natural de qualquer encomenda:

1. Realizar o estudo das necessidades de operações e serviços de construções metálicas: o que é preciso fabricar, com que materiais e recursos.
2. Planear e organizar o processo de fabrico: sequenciar operações, emitir ordens de fabrico, calcular tempos e custos.
3. Supervisionar a execução das operações: acompanhar corte, conformação e soldadura, verificar a conformidade.

Estas três realizações são avaliadas por cinco critérios de desempenho: adequar os processos de fabrico às necessidades, materiais e disponibilidade dos serviços; controlar a qualidade da produção; monitorizar o desempenho das operações de fabrico; respeitar as regras, técnicas e procedimentos definidos; e garantir o cumprimento das normas de proteção ambiental e de segurança e saúde no trabalho. A estes critérios juntam-se atitudes avaliadas ao longo da UC: responsabilidade, autonomia, sentido de organização, sentido analítico e crítico, proatividade, assertividade, autodisciplina e iniciativa, cooperação com a equipa, e respeito pelas regras e normas definidas.

Exemplo resolvido · identificar a realização certa

Uma empresa recebe o pedido de uma guarda metálica para uma escada exterior. Que realização da UC está em causa em cada momento?

1. Ler o desenho, perceber dimensões e material, verificar se a oficina tem capacidade disponível: estudo das necessidades.
2. Decidir a ordem das operações (corte → furação → soldadura → pintura), emitir a ordem de fabrico com prazo e recursos atribuídos: planeamento e organização.
3. Acompanhar o corte e a soldadura na oficina, verificar dimensões e cordões de solda: supervisão da execução.

2. Desenho técnico e normas de construções metálicas

Todo o processo de fabrico parte de um desenho técnico: a peça de comunicação entre quem projeta e quem fabrica. O desenho contém vistas (frente, topo, lateral), cotas (dimensões e tolerâncias), a especificação do material e do perfil (chapa, tubo, cantoneira, perfil UNP/IPE), e assinala as operações a executar, incluindo símbolos normalizados de soldadura. Interpretar desenhos técnicos e especificações de fabrico é a primeira aptidão avaliada nesta UC: sem uma leitura correta do desenho, todo o planeamento seguinte assenta em pressupostos errados.

As normas definem regras técnicas que garantem segurança, qualidade e compatibilidade entre projeto, fabrico e montagem: dimensionamento de estruturas, qualificação de processos de soldadura, tolerâncias dimensionais, critérios de ensaio e receção. Identificar os requisitos técnicos e normativos das construções metálicas é outra aptidão central: antes de planear um trabalho, o técnico verifica quais as normas aplicáveis, consultando documentação técnica, cadernos de encargos e as entidades normativas de referência.

Nota: respeitar as normas não é burocracia. É um dos cinco critérios de desempenho da UC, "respeitando as regras, técnicas e procedimentos definidos", e está na base da segurança de qualquer estrutura metálica.

3. Tecnologia e resistência dos materiais

A escolha do material metálico condiciona todo o processo de fabrico seguinte. Os materiais mais comuns em construções metálicas:

Resistência dos materiais é o conhecimento que permite prever como um material se comporta sob esforço, antes de a peça ser fabricada e posta em serviço. Os principais tipos de esforço:

• Tração: esforço que tende a esticar a peça.
• Compressão: esforço que tende a esmagá-la.
• Flexão: dobra a peça, típico numa viga apoiada nas pontas com carga a meio.
• Corte: desliza uma secção sobre a outra.

Cada material tem um limite de resistência: acima dele, deforma-se permanentemente ou rompe. Dimensionar bem uma peça é escolher um material e uma secção que aguentem o esforço previsto, com margem de segurança suficiente. Este conhecimento não substitui o cálculo de engenharia estrutural, mas permite ao técnico de planeamento entender, questionar e validar um desenho antes de o encaminhar para fabrico.

Exemplo resolvido · escolher o material certo

Uma guarda exterior vai ficar junto ao mar, sujeita a salinidade elevada. Que material se deve preferir e porquê?

Resolução: aço inoxidável, ou aço macio com tratamento anticorrosivo robusto (galvanização + pintura). A salinidade acelera a corrosão do aço macio nu; o custo adicional do inoxidável compensa-se pela durabilidade e pela redução de manutenção futura.

4. Metrologia dimensional

A metrologia dimensional garante que a peça fabricada respeita as dimensões e tolerâncias definidas no desenho técnico. Os instrumentos usam-se conforme o rigor exigido:

• Fita métrica e régua: medições correntes, menor precisão.
• Esquadro: verificação de ângulos retos.
• Paquímetro: medições de precisão (décimas de milímetro) em espessuras, diâmetros e profundidades.
• Micrómetro: maior precisão (centésimas de milímetro), para peças críticas.
• Nível e fio de prumo: verticalidade e horizontalidade em montagem.

A tolerância é a margem de erro admissível numa cota (por exemplo, 50 mm ± 0,5 mm). O controlo dimensional faz-se em vários pontos do processo: na matéria-prima recebida, após o corte, após a conformação e no conjunto final. Peças fora de tolerância são não conformidades, que geram retrabalho, refugo, ou, no pior caso, uma falha em obra.

Exemplo resolvido · está conforme?

Uma cota do desenho especifica 50 mm ± 0,5 mm. A peça fabricada mede 50,7 mm. Está conforme?

Resolução: não está conforme. O intervalo admissível é [49,5 mm; 50,5 mm]; 50,7 mm ultrapassa o limite superior em 0,2 mm. A peça deve ser registada como não conformidade e avaliada para retrabalho ou refugo, conforme o PIE aplicável.

5. Equipamentos, ferramentas e consumíveis de produção

A oficina de serralharia dispõe de um conjunto de equipamentos organizados por função:

• Máquinas de corte: guilhotina, serra de fita, máquina de oxicorte e de plasma.
• Máquinas de conformação: quinadora, calandra, prensa.
• Equipamentos de soldadura: máquinas MIG/MAG, TIG e de elétrodo revestido.
• Ferramentas manuais: rebarbadora, berbequim, grampos, alicates, chaves.
• Equipamentos de elevação e movimentação: ponte rolante, empilhador, pórtico.

A cada equipamento correspondem consumíveis próprios: elétrodos, fio de soldadura e gás de proteção na soldadura; discos de corte, bicos de oxicorte ou elétrodos de plasma no corte; discos de rebarbar, brocas e parafusaria nas operações de acabamento e montagem. A matéria-prima (chapas, tubos, perfis, varões) tem de respeitar as dimensões e qualidades especificadas no desenho.

Determinar necessidades de matérias-primas, consumíveis e equipamentos é uma aptidão avaliada: prever estas necessidades com antecedência, incluindo uma margem para desperdício de corte, evita paragens de produção a meio de uma encomenda.

6. Tecnologia da soldadura

A soldadura une permanentemente duas peças metálicas por fusão. Os processos mais usados em construções metálicas:

A escolha do processo depende do material, da espessura, da posição de soldadura e da qualidade exigida. Cada processo exige equipamentos e consumíveis compatíveis: uma fonte de soldadura que fornece a corrente/tensão adequada; uma tocha ou porta-elétrodos; gás de proteção (árgon, CO₂ ou misturas), que protege o banho de fusão da contaminação atmosférica; e um metal de adição (elétrodo, fio maciço ou fluxado) compatível com o metal de base. Os equipamentos de proteção específicos da soldadura incluem a máscara de soldar, luvas, avental e proteção respiratória.

Monitorizar e registar a execução de operações de soldadura é uma aptidão central: acompanhar os parâmetros de corrente e velocidade, o aspeto do cordão e a conformidade com o especificado.

Exemplo resolvido · escolher o processo de soldadura

Uma estrutura de obra ao ar livre, sujeita a vento e alguma sujidade, vai ser soldada em aço macio. Que processo é geralmente mais adequado e porquê?

Resolução: o elétrodo revestido (SMAR/MMA) é mais tolerante ao vento e à sujidade do que o MIG/MAG, cujo gás de proteção é facilmente perturbado por correntes de ar. Em oficina fechada e com maior produtividade exigida, o MIG/MAG seria preferível.

7. Tecnologias de corte de materiais metálicos

Cortar é a primeira operação de transformação da matéria-prima em peça. Os processos mais usados:

• Corte mecânico (guilhotina, serra): rápido e limpo, para chapas e perfis de espessura moderada.
• Oxicorte: chama e oxigénio, adequado a grandes espessuras de aço ao carbono; não funciona bem em inoxidável ou alumínio, porque estes materiais não oxidam da mesma forma.
• Corte por plasma: arco de plasma a alta temperatura, corta aço, inoxidável e alumínio com boa precisão.
• Corte por laser: muito preciso, usado em oficinas mais especializadas.

Os equipamentos correspondentes vão da guilhotina e serra de fita/disco às máquinas de oxicorte e de plasma, manuais ou automatizadas por CNC. A monitorização da conformidade do corte (dimensões, esquadria, rebarba) faz parte da supervisão da execução: uma rebarba não removida compromete a operação de conformação ou soldadura seguinte.

8. Tecnologias de conformação de materiais metálicos

Conformar é dar forma ao metal sem retirar material, por deformação plástica:

• Quinagem: dobra chapas em ângulos definidos, com quinadora e ferramentas de punção e matriz.
• Calandragem: curva chapas ou perfis para formas cilíndricas ou cónicas, com calandra de três ou quatro rolos.
• Estampagem: deforma a chapa entre um molde e uma prensa, para peças de série.
• Laminagem: reduz a espessura ou dá forma a perfis por passagem entre rolos, usada em grande série.

O ângulo de dobra, o raio de curvatura e a ordem das operações de conformação são definidos no desenho técnico, e a sua sequência importa: uma peça com várias dobras tem de seguir a ordem prevista, sob pena de algumas dobras deixarem de ser possíveis depois de outras já feitas. Um fenómeno a ter em conta é o retorno elástico (spring-back): o material tende a "voltar" ligeiramente depois de dobrado, pelo que a quinadora tem de compensar esse retorno.

9. Planeamento do processo de fabrico

A primeira realização, estudar as necessidades, implica: analisar o pedido (desenho, especificações, prazo); caracterizar a capacidade instalada da empresa, ou seja, saber com números o que a empresa consegue produzir num dado período, com que máquinas e mão de obra; avaliar a disponibilidade de recursos face ao pedido; e determinar necessidades de matérias-primas, consumíveis e equipamentos.

A segunda realização, planear e organizar, acontece depois de conhecidas as necessidades:

• Sequenciar as operações de fabrico: decidir a ordem lógica, por exemplo corte → furação → quinagem → soldadura → acabamento.
• Emitir ordens de fabrico: o documento que autoriza e regista o início de cada operação, com a peça, a quantidade, o prazo e os recursos atribuídos.
• Interpretar o plano geral de produção e o plano de manutenção, para encaixar o novo trabalho sem conflitos de disponibilidade.

Exemplo resolvido · sequenciar operações

Uma guarda metálica precisa de corte, furação para fixação, quinagem de um remate e soldadura de reforços. Qual a sequência mais lógica e porquê?

Resolução: corte → furação → quinagem → soldadura. Corta-se primeiro a chapa às dimensões, fura-se enquanto a peça ainda está plana (mais fácil e preciso), quina-se o remate, e solda-se por último os reforços, já com a geometria final definida, evitando que o calor da soldadura deforme uma peça ainda por quinar.

10. Ferramentas de planeamento: Gantt, PERT e CPM

O diagrama de Gantt representa tarefas ao longo do tempo, em barras horizontais que mostram a duração, o início e o fim de cada uma. É a ferramenta mais usada para comunicar o plano a toda a equipa, por ser visual e simples de ler, mas não mostra bem dependências complexas nem o caminho crítico.

PERT (Program Evaluation and Review Technique) e CPM (Critical Path Method) são técnicas de rede que identificam dependências entre tarefas e o caminho crítico: a sequência de tarefas que determina a duração mínima do projeto. Uma tarefa no caminho crítico, se atrasar, atrasa todo o projeto; uma tarefa fora do caminho crítico tem folga, podendo atrasar um pouco sem afetar o prazo final.

Exemplo resolvido · calcular o caminho crítico

Sequência de tarefas, todas dependentes da anterior: Corte (2 dias) → Quinagem (3 dias) → Soldadura (4 dias) → Acabamento (1 dia).

1. Duração total do caminho: 2 + 3 + 4 + 1 = 10 dias.
2. Como não há tarefas em paralelo, todo o caminho é crítico: qualquer atraso em qualquer tarefa atrasa a entrega final.
3. Se a soldadura passar de 4 para 6 dias, o total passa a 12 dias, porque está no caminho crítico.

11. Gestão de recursos e custos de produção

Gerir recursos é garantir que matérias-primas, equipamentos e mão de obra estão disponíveis quando o plano exige. Faltar qualquer um dos três recursos invalida o plano, mesmo que os outros dois estejam garantidos: de nada serve ter material e máquina livre se não houver um soldador com a qualificação exigida disponível nesse período.

Os custos de produção somam-se em várias parcelas:

• Custo de matéria-prima: peso ou área de material consumido, ao preço de mercado.
• Custo de mão de obra: horas de trabalho pelo custo/hora de cada função.
• Custo de equipamento: amortização, energia e manutenção associada ao tempo de uso.
• Custos indiretos: consumíveis, transporte, gestão.

Exemplo resolvido · orçamentar uma peça

Uma peça consome 40 kg de aço a 1,20 €/kg, 6 horas de mão de obra a 15 €/hora, e 2 horas de máquina a 8 €/hora. Qual o custo de produção?

Resolução: - Matéria-prima: 40 × 1,20 = 48 € - Mão de obra: 6 × 15 = 90 € - Equipamento: 2 × 8 = 16 € - Total = 48 + 90 + 16 = 154 €

Se a mão de obra subir para 8 horas: 8 × 15 = 120 €, e o total passa a 48 + 120 + 16 = 184 €. Orçamentar bem exige registar sempre os valores reais para futuras encomendas semelhantes.

12. Estudo de tempos e métodos e indicadores de desempenho (KPI)

O estudo de tempos e métodos analisa como uma operação é executada, para a tornar mais eficiente e para poder planear com rigor. A cronometragem mede o tempo real de execução, repetida várias vezes, para obter um tempo padrão fiável, que inclui preparação, execução e uma margem de fadiga e imprevistos. A análise de métodos identifica deslocações, esperas e movimentos desnecessários que podem ser eliminados.

Um KPI (Key Performance Indicator) é uma métrica que resume o desempenho de um processo:

Determinar e analisar estes indicadores permite ao técnico agir antes de os problemas se tornarem crónicos: um KPI só é útil quando medido regularmente e comparado ao longo do tempo.

13. Supervisão da execução: inspeção e Plano de Inspeção e Ensaio (PIE)

A terceira realização, supervisionar a execução, implica acompanhar corte, conformação e soldadura enquanto decorrem: verificar se a operação segue a ordem de fabrico e a sequência prevista, confirmar que os parâmetros estão dentro do especificado, e registar o que foi executado para rastreabilidade. Supervisionar não é vigiar à distância: é intervir a tempo de corrigir um desvio antes de ele se tornar um defeito definitivo.

Para confirmar a conformidade, usam-se técnicas de inspeção graduadas em profundidade:

• Inspeção visual: deteta defeitos superficiais (fissuras, poros, deformações) sem equipamento especial.
• Ensaios não destrutivos (END): líquidos penetrantes, partículas magnéticas, ultrassons, radiografia; detetam defeitos internos sem danificar a peça.
• Ensaios destrutivos: tração, dobragem, impacto; confirmam propriedades mecânicas, mas destroem o provete.

O PIE (Plano de Inspeção e Ensaio) é o documento que define, para cada operação, o que se verifica, quando, como e por quem: lista os pontos de controlo ao longo do processo (matéria-prima, corte, soldadura, produto final), os critérios de aceitação para cada ponto, e os registos a preencher. Colaborar na definição do Plano de Inspeção e Ensaio é uma aptidão avaliada: o técnico de planeamento participa na sua construção, não só na sua aplicação posterior.

Exemplo resolvido · escolher a técnica de inspeção

Uma soldadura estrutural crítica, sujeita a cargas elevadas, precisa de ser validada. A inspeção visual chega?

Resolução: não chega. A inspeção visual só deteta defeitos superficiais; uma soldadura crítica pode ter porosidade ou falta de fusão internas, invisíveis a olho nu. Aplica-se um ensaio não destrutivo adequado (ultrassons ou radiografia), definido no PIE conforme a norma aplicável à estrutura.

14. Manutenção de equipamentos

Os equipamentos de corte, conformação e soldadura só produzem com qualidade e segurança se estiverem bem mantidos. A manutenção preventiva consiste em intervenções planeadas (lubrificação, calibração, substituição de peças de desgaste) antes de haver avaria; a manutenção corretiva é a reparação depois de a avaria já ter ocorrido. Interpretar o plano de manutenção da empresa é necessário para encaixar o plano de produção sem conflitos de disponibilidade do equipamento: uma máquina parada por avaria não planeada é um atraso que se propaga a todas as ordens de fabrico que dela dependem.

A manutenção preventiva é, em regra, mais barata: uma paragem planeada custa muito menos do que uma paragem de emergência, tanto em tempo como em impacto nos prazos de entrega já assumidos com clientes.

15. Segurança, saúde no trabalho e proteção ambiental

A oficina metalomecânica e o estaleiro de obra reúnem riscos específicos: riscos mecânicos (cortes, entalamento em máquinas, quedas de carga), riscos térmicos (queimaduras em corte e soldadura), riscos elétricos (choque em equipamentos de soldadura), riscos respiratórios (fumos de soldadura, poeiras de rebarbagem) e riscos de trabalho em altura, comuns em estaleiro de obra. Identificar o risco é o primeiro passo; a prevenção elimina-o ou reduz-lhe a probabilidade e a gravidade.

A proteção organiza-se numa hierarquia: eliminar o risco, depois proteção coletiva, e só depois proteção individual.

• EPC (equipamento de proteção coletiva): extração de fumos, resguardos de máquinas, redes de proteção em altura, sinalização de zonas de risco. Protege todos no espaço.
• EPI (equipamento de proteção individual): óculos, luvas, máscara de soldar, botas de biqueira de aço, proteção auditiva, arnês em altura. Protege quem o usa.

O EPC e o EPI usam-se em conjunto, um não substitui o outro. Quanto à proteção ambiental, o fabrico gera resíduos que têm de ser geridos: resíduos metálicos (aparas, sucata) encaminhados para reciclagem; resíduos perigosos (óleos, solventes, embalagens de consumíveis) com recolha e destino próprios; emissões de fumos captadas e filtradas; e limitação e proteção contra o ruído. Garantir o cumprimento das normas de proteção ambiental e de segurança e saúde no trabalho é, em simultâneo, uma aptidão a aplicar e um dos cinco critérios de desempenho da UC.

Erros comuns

• Planear sem estudar a capacidade instalada: aceitar prazos de cliente sem verificar se a oficina tem, de facto, máquinas e mão de obra disponíveis.
• Sequenciar mal as operações: por exemplo, soldar antes de furar, quando o furo precisava de acesso livre à peça.
• Ignorar o gás de proteção errado para o material, criando defeitos de soldadura evitáveis.
• Usar oxicorte em inoxidável ou alumínio, materiais que não respondem bem a este processo de corte.
• Só verificar a peça no fim de todo o lote, em vez de monitorizar durante a execução e corrigir desvios a tempo.
• Confiar só no EPI e ignorar o EPC, invertendo a hierarquia correta de proteção.
• Ter um PIE só "no papel", sem que os pontos de controlo sejam de facto verificados e registados.
• Planear a produção sem consultar o plano de manutenção, agendando trabalho urgente numa máquina já parada.

Glossário

• Construção metálica: estrutura ou peça fabricada a partir de perfis, chapas ou tubos metálicos.
• Ordem de fabrico: documento que autoriza e regista o início de uma operação, com peça, quantidade, prazo e recursos.
• Capacidade instalada: o que a empresa consegue produzir num dado período, com os recursos que tem.
• Diagrama de Gantt: representação de tarefas ao longo do tempo em barras horizontais.
• PERT/CPM: técnicas de rede que identificam dependências entre tarefas e o caminho crítico.
• Caminho crítico: sequência de tarefas que determina a duração mínima de um projeto.
• KPI: indicador-chave de desempenho, métrica que resume o comportamento de um processo.
• OEE: eficiência global do equipamento (disponibilidade × desempenho × qualidade).
• PIE: Plano de Inspeção e Ensaio, documento que define pontos de controlo, critérios e registos de qualidade.
• Ensaio não destrutivo (END): técnica de inspeção que deteta defeitos internos sem danificar a peça.
• Ensaio destrutivo: teste que confirma propriedades mecânicas ao custo de destruir o provete.
• EPI: equipamento de proteção individual.
• EPC: equipamento de proteção coletiva.
• Manutenção preventiva: intervenção planeada antes de ocorrer avaria.
• Manutenção corretiva: reparação depois de a avaria já ter ocorrido.
• Retorno elástico (spring-back): tendência do material para "voltar" ligeiramente depois de conformado.

Síntese

Gerir o fabrico de uma construção metálica segue sempre a mesma lógica: estudar as necessidades (capacidade instalada, matéria-prima, consumíveis) → planear e organizar (sequenciar operações, emitir ordens de fabrico, usar Gantt/PERT/CPM, calcular tempos e custos) → supervisionar a execução (acompanhar corte, conformação e soldadura, inspecionar com o PIE) → manter os equipamentos e cumprir a segurança e o ambiente. Domina este fluxo e serás capaz de gerir qualquer processo de fabrico de construções metálicas, da oficina ao estaleiro de obra.

Exercícios resolvidos

1. Uma empresa recebe um pedido urgente sem verificar antes se tem máquinas e mão de obra livres. Que erro está a cometer e qual a fase da UC em falta?

Resolução: está a saltar o estudo das necessidades, nomeadamente a caracterização da capacidade instalada. Sem saber se a oficina tem, de facto, recursos disponíveis, qualquer prazo prometido ao cliente é um risco.

2. Uma peça precisa de corte, furação, quinagem e soldadura. Justifica a ordem correta de execução.

Resolução: corte → furação → quinagem → soldadura. Corta-se a chapa às dimensões finais, fura-se ainda plana (mais fácil e preciso), quina-se de seguida, e solda-se por último, evitando que o calor da soldadura deforme uma peça ainda por quinar.

3. Numa sequência crítica Corte (2 dias) → Quinagem (3 dias) → Soldadura (4 dias) → Acabamento (1 dia), a soldadura atrasa 2 dias. Qual o novo prazo total e porquê?

Resolução: o prazo total passa de 10 para 12 dias, porque a soldadura está no caminho crítico (não há tarefas em paralelo nem folga): qualquer atraso numa tarefa crítica atrasa a entrega final na mesma medida.

4. Uma soldadura estrutural crítica só foi validada por inspeção visual. Que risco existe e o que deveria ter sido feito?

Resolução: a inspeção visual só deteta defeitos superficiais; pode existir porosidade ou falta de fusão internas, invisíveis a olho nu, comprometendo a segurança da estrutura. Deveria ter sido aplicado um ensaio não destrutivo (ultrassons ou radiografia), conforme definido no PIE.

5. Uma peça consome 60 kg de aço a 1,20 €/kg, 4 horas de mão de obra a 15 €/hora, e 1 hora de máquina a 8 €/hora. Calcula o custo de produção.

Resolução: matéria-prima 60 × 1,20 = 72 €; mão de obra 4 × 15 = 60 €; equipamento 1 × 8 = 8 €. Total = 72 + 60 + 8 = 140 €.

6. Um operador solda sem resguardo na máquina "porque tem luvas e máscara". O que está a inverter?

Resolução: está a inverter a hierarquia de proteção: o EPC (o resguardo da máquina) devia proteger primeiro, o EPI (luvas, máscara) é a última linha de defesa, não um substituto do EPC.