Mini-Projecto · Montar e validar um cortante progressivo
Contexto
A oficina Metalmec Oeste vai iniciar a produção de uma anilha metálica de fixação, cortada de chapa de aço com 1,5 mm de espessura. A ferramenta de corte, um cortante progressivo de duas estações (furo interior numa estação, contorno exterior na seguinte), chega desmontada, em componentes, acompanhada do desenho de conjunto, do desenho de fabrico de cada peça e da lista de materiais (BOM).
Foste destacado/a para analisar, planear, montar, ajustar e validar esta ferramenta em bancada, entregando-a pronta para o primeiro lote de produção. Trabalhas individualmente ou a pares, seguindo as quatro realizações da UC: analisar as especificações, planear a estratégia de montagem, executar a montagem e ajuste, e avaliar o desempenho.
Requisitos
Funcionais
- Validar a lista de componentes recebida contra o desenho de conjunto, registando qualquer não conformidade.
- Definir por escrito a sequência de montagem planeada, com os pontos críticos de verificação em cada etapa.
- Montar o conjunto inferior (base): colunas, matriz, placa de guia, réguas de guia.
- Montar o conjunto superior (teto): casquilhos, placa de pressão, porta-punção, punções das duas estações.
- Acoplar teto e base, verificando o deslizamento livre nas colunas.
- Verificar e, se necessário, ajustar o alinhamento e a folga de corte entre cada punção e a respetiva matriz.
- Verificar o deslizamento da platine e o avanço entre as duas estações.
- Realizar teste em bancada (manual) e, sob supervisão, um teste em prensa a baixa cadência.
- Avaliar as peças produzidas contra o desenho (cota, planeza, presença de rebarba) e corrigir desvios encontrados.
Não-funcionais
- Todas as medições registadas com o instrumento adequado à tolerância exigida (paquímetro, micrómetro, relógio comparador, calibre de folgas).
- EPI correto para cada operação, ao longo de todo o trabalho.
- Bancada e componentes organizados pela sequência de montagem, sem misturar peças de estações diferentes.
- Registo escrito de cada verificação, desvio encontrado e correção aplicada (rastreabilidade).
- Gestão correta de resíduos (aparas, óleos) e cumprimento das normas de segurança durante todo o processo.
Fases
Fase 1 · Analisar as especificações (3h) Ler o desenho de conjunto e os desenhos de fabrico; validar a lista de componentes (BOM) contra a caixa recebida; identificar as cotas e tolerâncias críticas, em particular a folga de corte de cada estação.
Fase 2 · Planear a estratégia de montagem (2h) Definir por escrito a sequência de montagem (base → teto → acoplamento → alinhamento → ajustes → testes), os pontos críticos de verificação em cada etapa e os instrumentos e ferramentas necessários.
Fase 3 · Preparar os componentes (2h) Limpar e inspecionar visualmente cada componente; verificar acabamentos superficiais das arestas de corte com o rugosímetro ou por comparação; organizar pela ordem de montagem planeada.
Fase 4 · Montar a base (3h) Fixar as colunas, montar a matriz de cada estação alinhada com o desenho, fixar a placa de guia e as réguas de guia, verificando planeza e alinhamento com o relógio comparador antes do aperto definitivo.
Fase 5 · Montar o teto (3h) Inserir os casquilhos, fixar a placa de pressão, montar o porta-punção e os punções das duas estações, apertando os elementos de ligação em sequência cruzada.
Fase 6 · Acoplar e alinhar (3h) Acoplar teto e base pelas colunas, confirmar o deslizamento livre, medir a folga de corte de cada punção com o calibre de folgas e corrigir desvios com calços ou ajuste manual até à folga especificada.
Fase 7 · Testar e validar (3h) Verificar o deslizamento da platine, testar manualmente em bancada, realizar o teste em prensa a baixa cadência sob supervisão, avaliar as peças de teste e corrigir qualquer desvio antes da apresentação final.
Fase 8 · Apresentação e dossiê (1h) Apresentar a ferramenta montada e o dossiê de registo (verificações, desvios, correções) à turma, justificando as decisões tomadas em cada fase.
Critérios de avaliação
| Critério | Peso |
|---|---|
| Análise das especificações e validação da lista de componentes | 10% |
| Plano de montagem (sequência e pontos críticos) | 10% |
| Montagem da base e do teto (sequência, aperto, verificações) | 25% |
| Acoplamento, alinhamento e folga de corte | 20% |
| Ajustes de correção e deslizamento da platine | 15% |
| Testes, avaliação do desempenho e correção de desvios | 15% |
| Segurança, organização, EPI e registo/rastreabilidade | 5% |
Erros comuns
- Iniciar a montagem sem validar a lista de componentes recebida.
- Montar o teto antes de a base estar alinhada e verificada.
- Apertar parafusos de um lado só, em vez de em sequência cruzada.
- Medir a folga de corte num único ponto, em vez de à volta de todo o perímetro do punção.
- Saltar o teste manual em bancada e ir diretamente para a prensa.
- Não registar as verificações e correções feitas, perdendo a rastreabilidade do trabalho.
- Relaxar o uso de EPI depois de a ferramenta "já estar a funcionar".
Bónus (opcional)
- Propor e justificar uma alteração ao layout das duas estações que reduza o desperdício de chapa entre golpes.
- Elaborar um plano de manutenção preventiva para a ferramenta (frequência de inspeção da folga de corte e do acabamento das arestas).
- Repetir o teste de desempenho com chapa de espessura diferente (ex.: 2 mm), recalculando a folga de corte necessária.
Reflexão
No dossiê final, responde: porque é que a folga de corte se mede sempre à volta de todo o perímetro do punção, e não apenas num ponto? E identifica duas situações concretas do teu trabalho em que planear antes de montar te poupou uma correção mais tarde.