Mini-Projecto · Sistema de gestão de materiais para uma oficina metalomecânica
Contexto
A Ferrolar, Lda., uma pequena oficina metalomecânica que fabrica suportes, gradeamentos e estruturas metálicas por encomenda, não tem qualquer critério formal de gestão de materiais: as compras fazem-se "quando alguém repara que está a faltar", o armazém não tem zonas definidas e ninguém sabe ao certo quanto material está parado nem há quanto tempo.
Foste contratado/a como técnico/a de planeamento industrial para desenhar e implementar um sistema de gestão de materiais completo: da identificação das necessidades até aos indicadores de desempenho, incluindo a organização física do armazém e as normas de segurança e ambiente aplicáveis.
Trabalhas individualmente ou em grupo de até 3, usando um material real ou realista da metalomecânica (chapa, tubo, perfil, elétrodos, parafusaria) como caso central do teu sistema.
Requisitos
Funcionais
- Análise das necessidades de materiais, considerando sazonalidade, imprevisibilidade da procura e plano de produção.
- Classificação ABC de pelo menos 6 materiais e codificação de cada um segundo uma convenção definida por ti.
- Definição do método de gestão de stock (ponto de encomenda, revisão periódica ou QEE) para o material principal, com o cálculo do stock de segurança, do ponto de encomenda e do stock crítico.
- Cálculo do custo total de gestão do material principal (compra, transporte, posse, encomenda).
- Desenho do fluxo de materiais (receção → armazenamento → produção → expedição), identificando e corrigindo pelo menos um fluxo cruzado ou ineficiente.
- Proposta de layout de armazém com zonamento e equipamento de movimentação adequado.
- Procedimento de inventário rotativo para o material principal, com pelo menos um ciclo simulado de contagem e reconciliação.
- Painel com pelo menos 3 indicadores de desempenho (rotação, nível de serviço, cobertura de stock ou outro), calculados com dados do teu caso.
Não-funcionais
- Documento organizado, com tabelas e cálculos claros, sem inventar dados fora do razoável para o setor.
- Identificação das normas de segurança, ambiente e qualidade aplicáveis ao material escolhido.
- Terminologia consistente com o referencial da UC (não inventar nomes de conceitos).
Fases
Fase 1 · Levantamento e necessidades (2h) Escolher o material principal e dois ou três secundários. Descrever o contexto de consumo (sazonalidade, imprevisibilidade, plano de produção) e calcular a necessidade líquida para uma ordem de fabrico hipotética.
Fase 2 · Classificação e codificação (2h) Classificar pelo menos 6 materiais pela análise ABC e definir uma convenção de codificação, atribuindo um código a cada um.
Fase 3 · Stocks e custos (4h) Definir o método de gestão de stock do material principal, calcular stock de segurança, ponto de encomenda e stock crítico. Calcular o custo total de uma encomenda típica (compra, transporte, posse).
Fase 4 · Fluxo e armazém (4h) Desenhar o fluxo de materiais atual (ou hipotético) da Ferrolar, identificar um problema de fluxo, propor correção. Desenhar um layout de armazém com zonamento e escolher o equipamento de movimentação adequado.
Fase 5 · Inventário e indicadores (4h) Definir o procedimento de inventário rotativo do material principal e simular um ciclo de contagem com reconciliação de um desvio. Calcular pelo menos 3 indicadores de desempenho.
Fase 6 · Segurança, ambiente e qualidade (2h) Identificar EPI, normas de segurança e normas de gestão de resíduos aplicáveis ao material e ao processo de movimentação escolhidos.
Fase 7 · Apresentação (2h) Apresentar o sistema completo à turma, justificando as decisões tomadas em cada fase.
Critérios de avaliação
| Critério | Peso |
|---|---|
| Necessidades e classificação/codificação | 15% |
| Método de stock, pontos críticos e custos | 25% |
| Fluxo de materiais e layout de armazém | 20% |
| Inventário e indicadores de desempenho | 20% |
| Segurança, ambiente e qualidade | 10% |
| Documento e apresentação | 10% |
Erros comuns
- Definir um ponto de encomenda sem considerar o prazo de entrega real do fornecedor.
- Classificar todos os materiais na mesma classe ABC, sem os diferenciar por valor e rotação.
- Desenhar um layout de armazém sem primeiro mapear o fluxo real de materiais.
- Ajustar o inventário ao valor contado sem investigar a causa do desvio.
- Esquecer os custos de posse e de encomenda, considerando apenas o preço de compra.
- Ignorar as normas de segurança e ambiente por as considerar "só burocracia".
Bónus (opcional)
- Simular o impacto de robotizar (AGV) o movimento mais repetitivo do fluxo desenhado.
- Propor um painel digital simples (folha de cálculo com fórmulas) que recalcule os indicadores automaticamente a partir dos dados introduzidos.
- Comparar o custo do método de stock escolhido com um método alternativo (ex.: ponto de encomenda vs QEE) para o mesmo material.
Reflexão
No documento final, responde: qual foi a decisão mais difícil de tomar no teu sistema de gestão de materiais, e que dados te fizeram falta para a tomar com mais confiança? E identifica um indicador do teu painel que, se piorasse de um mês para o outro, te levaria a agir de imediato, explicando porquê.