Mini-Projecto · Modelar um módulo de mesa de cabeceira em CAD 3D
Contexto
A marcenaria "Traço Certo" vai lançar uma pequena coleção de mesas de cabeceira modulares, vendidas em duas larguras (400 mm e 500 mm) para se adaptarem a quartos diferentes. Foste contratado/a para modelar o componente em CAD 3D, de forma paramétrica, e entregar o desenho técnico completo pronto para o corte, a maquinação CNC e a montagem.
Trabalhas individualmente ou a pares. O módulo tem: um corpo em painéis de MDF, uma gaveta com corrediças, uma prateleira interior fixa, e pés próprios ou uma base, à tua escolha de conceção. O modelo tem de ser paramétrico, para permitir gerar as duas larguras a partir do mesmo ficheiro.
Requisitos
Funcionais
- Ficheiro configurado em milímetros, com camadas organizadas (estrutura, ferragens, cotas, anotações).
- Corpo modelado por conversão de esboços 2D em sólidos (extrusão e, se aplicável, revolução ou varrimento nos pés).
- Pelo menos dois parâmetros principais (largura e altura, no mínimo), com o modelo a recalcular-se corretamente ao mudar cada um.
- Pelo menos um bloco reutilizável inserido (por exemplo, a corrediça ou a dobradiça), vindo de uma biblioteca própria ou de fabricante.
- Gaveta com folga de funcionamento modelada, não só desenhada "a olho".
- Vistas 2D derivadas do modelo 3D (frente, lateral, cima, isométrica), dispostas pelo método europeu (1.º diedro), a uma escala normalizada, organizadas num layout com cartucho.
- Cotagem associativa completa, suficiente para a peça ser cortada sem ambiguidade.
- Material físico atribuído a cada painel (com espessura e massa volúmica corretas, confirmadas na ficha técnica) e pelo menos uma textura (aparência) aplicada e ajustada.
- Massa do módulo obtida pelas propriedades de massa do programa e conferida com uma conta à mão de pelo menos um painel.
- Uma simulação de esforços na prateleira ou no tampo, com o resultado interpretado por escrito.
Não-funcionais
- Modelo exportado em pelo menos um formato neutro (ex.: STEP), com a unidade confirmada no destino.
- Desenho técnico exportado em PDF, com escala correta e verificado em pré-visualização.
- Convenção de camadas e nomes de parâmetros claros e documentados.
- Desenho conforme as normas de desenho técnico (sem cotas em falta, cotas em milímetros com o valor real) e com os requisitos de segurança do produto resolvidos no modelo (arestas expostas boleadas, sem pontos de entalamento evidentes).
Fases
Fase 1 · Análise e configuração (2h) Analisar a especificação, definir os parâmetros principais, configurar o ficheiro (unidade, camadas, template).
Fase 2 · Esboços e sólidos do corpo (4h) Desenhar os esboços 2D dos painéis principais e converter em sólidos por extrusão; montar o corpo do módulo.
Fase 3 · Parametrização (3h) Definir os parâmetros de largura e altura, relacionar as cotas dos painéis a estes parâmetros, testar a variante de 500 mm.
Fase 4 · Gaveta, blocos e ferragens (3h) Modelar a caixa da gaveta com folga de funcionamento; inserir o bloco de corrediça (e outras ferragens necessárias).
Fase 5 · Vistas, cotagem e materiais (3h) Gerar as vistas 2D a partir do modelo, organizar o layout com cartucho, cotar, atribuir materiais e ajustar texturas.
Fase 6 · Simulação, exportação e impressão (2h) Correr a simulação de esforços, interpretar o resultado, exportar em formato neutro, exportar o PDF final.
Fase 7 · Apresentação (1h) Apresentar o modelo e o desenho técnico à turma, explicando as decisões de modelação e o resultado da simulação.
Critérios de avaliação
| Critério | Peso |
|---|---|
| Configuração, camadas e sólidos do corpo | 15% |
| Parametrização (largura/altura funcionais) | 20% |
| Gaveta, blocos e ferragens | 15% |
| Vistas 2D, cotagem e cartucho | 20% |
| Materiais, texturas e simulação interpretada | 15% |
| Exportação, impressão e normas | 10% |
| Dossiê e apresentação | 5% |
Erros comuns
- Definir a unidade errada logo no início, obrigando a recomeçar a configuração.
- Modelar a gaveta sem folga, o que a torna irrealista ou difícil de montar.
- Parametrizar só a largura e esquecer a altura, ou criar restrições que se contradizem ao mudar de variante.
- Copiar geometria da corrediça em vez de usar um bloco, perdendo a atualização automática.
- Cotar manualmente em vez de usar cotas associativas, arriscando divergência entre o modelo e o desenho.
- Esquecer de atribuir material aos painéis, perdendo informação relevante para o orçamento e para a simulação.
- Exportar sem confirmar a unidade no destino.
- Entregar arestas expostas sem boleado, deixando por resolver um risco de segurança do produto para quem vai usar o móvel.
- Dar à caixa da gaveta uma folga "a olho" em vez da folga exigida pela ficha técnica da corrediça.
- Aplicar só a textura e esquecer o material físico, ficando com uma massa calculada errada.
Bónus (opcional)
- Adicionar um terceiro parâmetro (profundidade) e gerar uma terceira variante do módulo.
- Modelar um pé torneado por revolução, em vez de uma base plana.
- Criar uma biblioteca própria com pelo menos três blocos de ferragens reutilizáveis noutros projetos.
- Gerar um render fotorrealista do módulo para apresentação ao cliente.
Reflexão
No dossiê final, responde: porque é que modelar o módulo de forma paramétrica é mais vantajoso, para a marcenaria, do que modelar cada largura como um ficheiro independente? E: qual foi a decisão mais difícil que tomaste ao interpretar o resultado da simulação de esforços, e porquê?