Soluções — Grupo I

1. F — O megóhmetro aplica tensão DC (contínua), não AC. A tensão DC polariza o dieléctrico e permite medir a resistência de isolamento (MΩ) com estabilidade.
2. F — PI = 1,8 está na zona "questionável" (1,0–2,0). Indica que o isolamento pode estar húmido ou ligeiramente degradado. Recomenda-se investigação adicional (ex.: secagem em estufa e repetição do teste).
3. F — A FMEA é uma metodologia proactiva (preventiva) que antecipa modos de falha antes que ocorram. A análise post-falha é a RCA (Root Cause Analysis) ou o 8D.
4. V — O D3 (acção de contenção) é uma característica distintiva do 8D: antes de identificar a causa raíz, implementa-se uma solução provisória para minimizar o impacto imediato do problema.
5. V — GMF = Z × f_rot, onde Z é o número de dentes do pinhão/coroa e f_rot é a sua frequência de rotação.
6. V — Motores de indução trifásicos têm corrente de arranque de 5–7× I_nominal em arranque directo (DOL). Para 11 kW, 400V: I_nom ≈ 22 A → I_arranque ≈ 110–154 A.
7. V — Desequilíbrio de tensão de 1% causa desequilíbrio de corrente de 6–10% (amplificação pelo baixo valor da impedância de sequência negativa do motor).
8. F — A FTA é top-down (parte do evento de topo indesejado e desdobra para as causas básicas). A FMEA é bottom-up (parte dos componentes e vai para o efeito no sistema).
9. V — A ferrografia separa as partículas por tamanho e campo magnético; a observação microscópica das partículas revela a sua morfologia (lisas → adesivo; irregulares → abrasivo; lamelares → fadiga de contacto).
10. V — OEE = 85% é o benchmark "classe mundial" de Nakajima para produção discreta. A maioria das indústrias reais opera entre 40–60% OEE.

Soluções — Grupo II

a) Desequilíbrio de corrente:

Média das correntes = (28,5 + 31,2 + 35,8) / 3 = 95,5 / 3 = 31,83 A

Desvio máximo da média = |35,8 − 31,83| = 3,97 A

$$\text{Desequilíbrio} = \frac{3,97}{31,83} \times 100\% = \mathbf{12,5\%}$$

Limites normais: NEMA MG1 permite desequilíbrio de tensão ≤ 1%; desequilíbrio de corrente tipicamente ≤ 5%.

12,5% está muito acima do limite — anomalia severa.

Verificação de desequilíbrio de tensão: Média tensão = (398 + 402 + 404) / 3 = 401,3 V Desvio máximo = |404 − 401,3| = 2,7 V Desequilíbrio tensão = 2,7/401,3 × 100% = 0,67% — dentro do limite de 1%

Conclusão: O desequilíbrio de corrente elevado (12,5%) com tensão equilibrada indica problema no motor, não na rede — possível curto entre espiras ou espiras abertas num enrolamento.

b) Escorregamento:

$$s_{actual} = \frac{n_{sinc} - n_{real}}{n_{sinc}} = \frac{1500 - 1455}{1500} = \frac{45}{1500} = 0,03 = 3\%$$

O escorregamento é o mesmo que o nominal (placa indica 1 455 rpm → s = 3%). O motor está a funcionar à velocidade esperada — o escorregamento não indica problema mecânico.

c) Avaliação do isolamento:

$$PI = \frac{R_{10\,min}}{R_{1\,min}} = \frac{48}{45} = \mathbf{1,07}$$

Critério mínimo de isolamento para motor 400V: ≥ 1 MΩ por kV + 1 = 1,4 MΩ

O valor medido de 45 MΩ está muito acima do mínimo absoluto.

Contudo, o PI = 1,07 está muito abaixo do valor saudável (PI > 2,0). PI próximo de 1,0 indica que o isolamento é condutivo (húmido ou muito contaminado), mesmo com resistência aceitável. O valor de 45 MΩ pode ser enganador — possível contaminação por óleo ou humidade.

Parecer: Isolamento em estado questionável. Recomenda-se secar o motor em estufa (60°C, 24h) e repetir o teste. Se PI mantiver < 2,0 após secagem, o motor necessita de rebobinagem ou substituição.

d) Avaliação da vibração:

ISO 10816 para máquinas Classe II (15–75 kW, montadas rigidamente): - Zone A (novo): < 2,8 mm/s - Zone B (aceitável): 2,8–7,1 mm/s - Zone C (vigilância): 7,1–11,2 mm/s - Zone D (parar): > 11,2 mm/s

Vibração medida: 5,8 mm/s → Zone B — aceitável mas próximo do limite superior.

e) Anomalias e plano de acção:

Recomendação imediata: Medir resistência dc dos 3 enrolamentos com miliohmímetro. Se L3 apresentar resistência inferior (curto entre espiras), programar substituição/rebobinagem urgente. O motor pode continuar a funcionar mas com monitorização de temperatura a cada 2h.

Solução — Grupo III

8D — Sobreaquecimento Motor 7,5kW / Bomba de Óleo Fresadora CNC-02

D1 — EQUIPA

D2 — DESCRIÇÃO DO PROBLEMA

O motor eléctrico de 7,5 kW que acciona a bomba de óleo da fresadora CNC-02 disparou o relé térmico 5 vezes em 30 dias (dias 3, 8, 14, 21, 29 de Maio). Cada disparo causa paragem de 30–45 minutos. O motor apresenta corrente de 19,2 A (122% da nominal de 15,8 A), com relé ajustado a 17,5 A (110% nominal). Temperatura ambiente na zona é 38°C.

Quando: Há 1 mês (ocorrências aos dias 3, 8, 14, 21, 29/05) Onde: Fresadora CNC-02, nave 3 O quê: Disparo relé térmico → paragem não programada Impacto: 5× × ~40min = 200 min de paragem = perda de ≈ 15 peças/mês

D3 — ACÇÃO DE CONTENÇÃO (provisória)

Implementada em 30/05: 1. Aumentar temporariamente o relé térmico para 20 A (127% nominal) — nota: apenas provisório; risco de dano no motor se sobrecarga aumentar 2. Instalar sensor de temperatura externo (PT100) na carcaça do motor com alarme a 100°C 3. Monitorizar corrente a cada turno (registo manual no CMMS) 4. Informar operadora para observar comportamento

D4 — CAUSA RAÍZ (5 Porquês)

Porque disparou o relé? → Corrente acima do ajuste (19,2 A > 17,5 A)

Porque a corrente está acima do nominal? → Motor trabalha em sobrecarga (122% I_nom)

Porque o motor está em sobrecarga? → A bomba exige mais torque que o normal

Porque a bomba exige mais torque? → Filtro de aspiração colmatado aumenta a resistência hidráulica → bomba trabalha fora da curva → motor sobrecarga

Porque o filtro está colmatado? → Não existe plano de manutenção preventiva para o filtro (última inspecção: 8 meses antes)

CAUSA RAÍZ: Ausência de plano de manutenção preventiva para o filtro de aspiração da bomba de óleo.

Causa contribuinte: Relé térmico ajustado a 17,5 A (110% I_nom) — abaixo do ajuste correcto (125% I_nom = 19,75 A), gerando disparos por sobrecarga moderada mesmo antes do filtro estar colmatado.

D5 — ACÇÕES CORRECTIVAS PERMANENTES

D6 — IMPLEMENTAÇÃO E VERIFICAÇÃO

• Substituição do filtro: realizada em 02/06 (o filtro estava colmatado a ~90%)
• Corrente após substituição: 15,2 A (96% I_nom) — retorno a valores normais
• Relé reajustado para 19,5 A
• Plano de manutenção criado no CMMS com próxima inspecção agendada para 02/09
• Registo fotográfico do filtro antigo e novo arquivado no CMMS

D7 — PREVENÇÃO DE RECORRÊNCIA

• Todos os filtros de bombas de lubrificação das 6 fresadoras foram inspeccionados (acção horizontal)
• CNC-01: filtro a 40% → limpeza
• CNC-03: filtro a 70% → substituição
• CNC-04, 05, 06: filtros < 30% → ok
• Procedimento de manutenção de filtros de bomba de lubrificação actualizado com frequência trimestral
• FMEA do sistema de lubrificação das fresadoras actualizada (adicionado modo de falha "colmatagem de filtro")

D8 — RECONHECIMENTO DA EQUIPA

O 8D foi concluído com sucesso em 05/06. A equipa de manutenção (João Silva, Pedro Costa) identificou e resolveu a causa raíz em 6 dias, evitando danos no motor (estimativa de custo motor: 850 €) e paragens futuras.

Comunicação enviada à chefia de produção em 05/06 com resumo dos resultados.

Poupança estimada: 15 paragens/mês × 40 min × valor hora máquina 180 €/h = 1 800 €/mês evitados.

Encerrado em: 05/06/2026 Aprovado por: Rui Ferreira, Chefe de Manutenção