Ficha 01 · Estratégias, planeamento, CMMS, KPIs

a) Compressor 22 kW único: - Classe A — sem ar comprimido, máquinas pneumáticas param → produção parada. - Sem redundância. Substituição ou reparação rápida difícil. - Estratégia: Preditiva + Proactiva. - Análise vibração mensal. - Termografia trimestral. - Análise óleo semestral. - Manutenção preventiva conforme manual. - Considerar instalar 2º compressor backup ou contrato com aluguer rápido.

b) Ventiladores extracção (3, redundantes): - Classe C — falha de 1 não para produção; os outros 2 mantêm extracção. - Estratégia: Preventiva ligeira. - Inspecção visual mensal. - Limpeza trimestral. - Substituição se falhar (correctiva aceitável).

c) Iluminação geral: - Classe C — falha localizada não para produção; iluminação adjacente cobre. - Estratégia: Correctiva. - Substituir lâmpadas/drivers quando falham. - Limpeza periódica das luminárias.

d) Torno CNC principal: - Classe A — equipamento caro, central, sem alternativa rápida. - Estratégia: Preditiva + Proactiva. - Monitorização contínua (CNC moderno tem sensores integrados). - Análise de vibração nos eixos. - Termografia. - Análise de óleo hidráulico. - Alinhamento periódico do eixo. - Inspecção do fuso.

e) Bomba refrigeração com reserva: - Classe B — não para produção (reserva), mas se ambas falharem é problemático. - Estratégia: Preventiva + ocasional preditiva. - Manutenção preventiva conforme manual. - Testar reserva mensalmente (não confiar — comutar e verificar funcionamento). - Vibração ocasional na bomba principal. - Substituir rolamentos a cada 5 anos preventivamente.

Opção A — continuar com motor IE2:

Custos anuais: - Reparações: 800 €. - Paragens: 1000 €. - Energia: 11 400 €. - Total/ano: 13 200 €.

TCO 5 anos: 13 200 × 5 = 66 000 € (+ risco de paragem catastrófica).

Opção B — substituir por IE3:

Custos iniciais: - Motor novo: 500 €. - Instalação: 200 €.

Custos anuais (motor novo, menos avarias): - Reparações: 100 €/ano (1 reparação a cada 5 anos). - Paragens: 200 €/ano (1 paragem programada). - Energia: 6000 × 11 / 0,92 = 71 740 kWh × 0,15 = 10 760 €/ano. - Total/ano após instalação: 11 060 €.

TCO 5 anos: 700 (inicial) + 11 060 × 5 = 55 990 €.

Poupança: 66 000 − 55 990 = 10 010 € em 5 anos = ~2000 €/ano.

Decisão: substituir por IE3.

Justificações adicionais: - Payback do investimento: 700 € / 2000 €/ano = 4 meses. - Risco de avaria catastrófica do motor velho (poderia destruir veio, requerendo reparação 3-5000 €). - Garantia do motor novo (1-2 anos cobertos). - IE3 será obrigatório em substituições futuras conforme regulamentação UE — comprar agora vs futuro mais caro.

Considerar também IE4 (94-95% eficiência): - Custo ~700 €. - Poupança adicional ~300-500 €/ano. - Payback ~1 ano sobre IE3. - Worth se há intenção de longo prazo.

ORDEM DE TRABALHO

CABEÇALHO:

• Número: OT-2025-0847
• Equipamento: BOMBA TORRE ARREF. 01 — Motor SEW DV132S/M4 (11 kW)
• Localização: Cobertura técnica, edifício B, lado norte
• Prioridade: B (planeada)
• Tipo: Manutenção preventiva — substituição de componente
• Data planeamento: 15/03/2026
• Janela de execução: 18/03/2026 das 22:00 às 06:00 (paragem programada)
• Técnico atribuído: João Silva (Técnico Sénior)
• Apoio: Pedro Mendes (Aprendiz)
• Estado: Planeada

DESCRIÇÃO:

Substituição dos rolamentos do motor da bomba 01 da torre de arrefecimento, conforme análise de vibração de 28/02/2026 que indicou degradação do mancal lado acoplamento (BPFI detectada a 89,3 Hz, amplitude crescente).

MATERIAIS NECESSÁRIOS:

FERRAMENTAS:

• Chaves Allen 4-8 mm.
• Chave dinamométrica 5-50 Nm.
• Chave dinamométrica 50-200 Nm.
• Extractor de rolamentos 2 garras (até Ø 50 mm).
• Forno indutivo SKF TIH 030m.
• Alinhador laser Easy-Laser XT440 (ID: ALN-002).
• Multímetro Fluke 87V.
• Megger 1 kV.
• Termómetro IR.
• Acelerómetro + analisador (Fluke 805).

EPI OBRIGATÓRIO:

• Calçado de segurança.
• Luvas mecânicas.
• Óculos panorâmicos.
• Capacete (trabalho em altura — cobertura).
• Arnês (zona de altura > 2 m com risco de queda — escadas para cobertura).

TEMPO ESTIMADO: 5 horas (incluindo deslocações, montagem/desmontagem, alinhamento, testes).

PROCEDIMENTO:

Fase 1 — Preparação (30 min): 1. Verificar que peças e ferramentas estão disponíveis. 2. Comunicar com responsável da produção sobre paragem programada. 3. Acessar à cobertura com EPI completo (incluindo arnês). 4. Verificar área de trabalho (iluminação, espaço, eventuais riscos).

Fase 2 — LOTO (30 min): 5. Avisar operação. 6. Parar motor pelo procedimento normal (paragem da bomba pelo PLC). 7. Esperar paragem completa. 8. Cortar electricidade no disjuntor a montante (quadro QA-COB-01). 9. Colocar cadeado pessoal no disjuntor + etiqueta (João Silva, 18/03 22:00, "Substituição rolamento, não religar"). 10. Verificar ausência de tensão com multímetro nos 3 terminais do motor (na caixa de bornes). 11. Bloquear válvulas de aspiração e descarga da bomba para evitar fluxo de água acidental.

Fase 3 — Desmontagem (1,5h): 12. Desligar cabos de alimentação do motor (registar polaridade U-V-W). 13. Desacoplar motor da bomba (desapertar parafusos do acoplamento elastomérico). 14. Tirar pés do motor da fundação (4 parafusos). 15. Mover motor para zona de trabalho (carro de transporte). 16. Desapertar tampas dos mancais. 17. Medir vibração interna (se acessível) para baseline. 18. Extrair rolamentos velhos com extractor 2 garras. 19. Limpar assento dos rolamentos no eixo e nas chumaceiras com solvente. 20. Verificar dimensões com micrómetro (Ø eixo 40 mm ±0,01).

Fase 4 — Montagem (1,5h): 21. Aquecer rolamentos novos em forno indutivo a 90 °C durante 3 min. 22. Montar com pressão na pista interna (não martelar nas esferas). 23. Aguardar arrefecimento à temperatura ambiente. 24. Lubrificar com 30-50% do espaço livre (Mobil XHP 222 ~25g por mancal). 25. Substituir vedantes do kit DV132-SEW. 26. Montar tampas dos mancais (binário 25 Nm conforme manual SEW). 27. Reinstalar motor na fundação (4 parafusos M12, binário 86 Nm). 28. Alinhar a laser motor-bomba (tolerância paralelo < 0,03 mm, angular < 0,07 mm/m). 29. Apertar parafusos definitivamente.

Fase 5 — Ligações eléctricas (30 min): 30. Religar cabos de alimentação (U-V-W respeitando polaridade original). 31. Verificar continuidade do PE (terra) com multímetro (< 0,1 Ω). 32. Medir isolamento (megger 500V) entre fases e PE: > 100 MΩ. 33. Substituir cabo de ligação à terra dos pés do motor (1 m de cabo PE 6 mm²).

Fase 6 — Reposição (30 min): 34. Verificar que ferramentas e materiais não ficam na máquina. 35. Remover bloqueio das válvulas. 36. Remover LOTO (apenas o técnico que o colocou — João Silva). 37. Religar disjuntor a montante. 38. Arranque controlado: - Arrancar motor sem carga (válvula descarga fechada). - Observar 2 min: ruído normal, sem vibração visível, sem aquecimento súbito. - Abrir válvulas gradualmente. - Verificar caudal e pressão. 39. Medir vibração com analisador. Deve cair drasticamente vs antes da intervenção. 40. Medir corrente com pinça nas 3 fases (equilibradas, dentro do nominal). 41. Termografia ao mancal após 30 min de operação. < 60 °C esperado.

ANÁLISE DE SEGURANÇA (JSA):

VALIDAÇÃO:

• Técnico responsável (João Silva): ____ Data: //
• Supervisor de manutenção: _____ Data: _//
• Confirmação de produção (bomba operacional): ___ Data: _//

FECHO PÓS-INTERVENÇÃO:

(A preencher após execução)

• Tempo real: h min.
• Materiais consumidos: (confirmar com BOM acima).
• Observações: ______
• Causa-raiz (se aplicável): ____
• Próxima manutenção (vibração mensal): 15/04/2026.

ANEXOS: - Relatório de vibração de 28/02/2026. - Manual técnico do motor SEW DV132S. - Esquema eléctrico do circuito da bomba. - Foto da etiqueta de identificação do motor.

Recomendação: Fiix ou UpKeep (cloud-based, PME-focused).

Critérios de selecção:

1. Tamanho: 80 equipamentos + 8 técnicos = PME média. Não precisa SAP/Maximo (sobre-engenharia + custo proibitivo).

2. Orçamento limitado: opções cloud (50-200 €/utilizador/mês) são as únicas viáveis. Versões on-premise tradicionais custam dezenas de milhares de € inicialmente.

3. 3 turnos: precisa mobile (técnicos em diferentes horários consultam OTs no smartphone).

4. Implementação rápida: Fiix/UpKeep podem ser operacionais em 1-3 meses (vs 6-12 para SAP).

Comparação:

Para esta empresa: - Se prioridade é custo + simplicidade: UpKeep. ~50 €/utilizador × 10 utilizadores (8 técnicos + 2 supervisores) = 500 €/mês = 6000 €/ano.

• Se prioridade é funcionalidades + integração: Fiix. ~100 €/utilizador × 10 = 1000 €/mês = 12 000 €/ano.

Outros candidatos: - eMaint (Fluke): boa integração com instrumentos Fluke (vibração, termografia). 100-200 €/utilizador/mês. - MaintainX: muito moderno. 50-150 €/utilizador/mês.

Implementação recomendada:

Mês 1: análise + selecção + contracto. Mês 2: configuração inicial — cadastro dos 80 equipamentos no software. Mês 3: planos preventivos básicos + formação dos técnicos. Mês 4: piloto numa zona (ex: máquinas-ferramenta). Mês 5-6: roll-out completo + ajustes. Mês 7+: optimização contínua.

Investimento total ano 1: 6 000-12 000 € (software) + ~5000 € (tempo de implementação + formação) = ~11-17 000 €.

ROI esperado: - Redução de paragens 20-30% → poupança ~10 000 €/ano em produção. - Optimização de stock → poupança ~5 000 €/ano. - Eficiência da equipa → 1 técnico equivalente "ganho" → 30 000 €/ano. - Total benefícios: ~45 000 €/ano.

Payback: < 6 meses.

a) Disponibilidade:

A = Tempo operacional / Tempo total planeado
A = 8400 / 8760 = 0,959 = 95,9%

b) Desempenho:

P = Output real / Output ideal
P = 850 000 / 1 000 000 = 0,85 = 85%

c) Qualidade:

Q = (Total − Defeitos) / Total
Q = (850 000 − 5 100) / 850 000 = 844 900 / 850 000 = 0,994 = 99,4%

d) OEE:

OEE = A × P × Q = 0,959 × 0,85 × 0,994 = 0,810 = 81,0%

Avaliação: 81% é "boa" (na transição para "world-class"). Espaço para melhoria principal em Desempenho (85%) — porque máquina não atinge velocidade ideal? Possíveis causas: desgaste, ajustes, formação dos operadores.

e) MTBF e MTTR:

MTBF:

MTBF = Tempo total operacional / Número de falhas
MTBF = 8400 / 24 = 350 h

Significa que em média a máquina opera 350 h entre 2 falhas consecutivas. Para 24/7 (8760 h/ano), isso são ~25 falhas/ano. Está alinhado com os dados.

MTTR:

MTTR = Tempo total reparações / Número de falhas
MTTR = 96 / 24 = 4 h

Tempo médio de reparação: 4 horas. Razoável para fábrica industrial média.

Disponibilidade intrínseca:

A_intrinseca = MTBF / (MTBF + MTTR) = 350 / (350 + 4) = 0,989 = 98,9%

Note-se que esta disponibilidade intrínseca (98,9%) é superior à disponibilidade operacional (95,9%) — porque a operacional inclui paragens planeadas e outras razões que não a reparação (mudança de produto, falta de matéria-prima, fim-de-semana sem operação, etc.).

Plano de melhoria sugerido:

Atingir OEE 88% representaria aumento de produção de 850 000 → 923 000 unidades/ano sem novos investimentos em equipamento — apenas em gestão da manutenção.

Aplicação de RCM lite ao caso:

Pergunta 1 — Funções do equipamento: - Função principal: bombear água a um caudal X com pressão Y. - Funções secundárias: arranque automático conforme demanda, paragem em sobrecarga.

Pergunta 2 — Falhas funcionais: - Motor não arranca. - Motor arranca mas pára em pouco tempo. - Motor funciona mas com vibração elevada / aquecimento. - Motor queima totalmente.

Pergunta 3 — Modos de falha (causas):

A duração de 6 meses (vs 5-10 anos esperados) indica problema sistemático. Causas a investigar:

1. Eléctrica: tensão errada (alta/baixa), desequilíbrio entre fases, harmónicas (de VFD próximo), curtos parciais de isolamento.

2. Mecânica:

3. Desalinhamento (motor-bomba).
4. Sobrecarga (motor sub-dimensionado para a aplicação).
5. Vibração externa.

6. Rolamentos desgastados.

7. Ambiente:

8. Ambiente quente, mal ventilado.
9. Humidade (corrosão).

10. Poeiras (entupem ventilação).

11. Operação:

12. Arranques/paragens muito frequentes.

13. Operação em zona instável da bomba (cavitação → vibração).

14. Fabrico / instalação:

15. Motor de baixa qualidade.
16. Instalação inicial incorrecta.

Pergunta 4 — Consequências: - 2 paragens/ano × 1500 € = 3000 €/ano. - Paragem produtiva: ~4h × 200 €/h = 800 € adicional cada vez. - Total impacto anual: ~6600 €.

Pergunta 5 — Como detectar: - Análise eléctrica: medir tensão, corrente, desequilíbrio com instrumento de qualidade. - Análise mecânica: vibração, termografia, alinhamento laser. - Ambiente: medir temperatura ambiente, ventilação. - Operação: contar arranques/dia, analisar dados do PLC. - Inspecção do motor velho: análise post-mortem de cada avaria identifica padrão.

Pergunta 6 — Tarefa preventiva:

Implementar: 1. Análise eléctrica trimestral (qualidade da energia). 2. Vibração mensal. 3. Termografia trimestral. 4. Alinhamento laser anual (e após qualquer intervenção). 5. Inspecção pós-mortem de cada motor que falha (para identificar padrão). 6. Verificação ambiente (ventilação, temperatura, humidade).

Pergunta 7 — Frequência: - Conforme acima. - Ajustar conforme resultados (se identificar causa específica, focar nela).

Plano de acção concreto:

Mês 1 — Diagnóstico profundo: - Inspecção post-mortem do último motor que falhou (se ainda disponível). Padrão de desgaste indica causa principal. - Análise eléctrica com Fluke 435: tensão, corrente, desequilíbrio, harmónicas. - Termografia com câmara FLIR. - Vibração com Fluke 805. - Alinhamento com laser SKF TKSA. - Análise do ambiente (T, humidade).

Mês 2 — Identificação de causa-raiz: - Reunião com técnicos, operadores, engenheiros. - Sintese dos diagnósticos. - Top 3 causas identificadas.

Mês 3 — Acções correctivas: - Conforme causa-raiz. Exemplo se for desalinhamento: - Alinhar a laser o sistema actual. - Verificar fundação (assentamento? rachaduras?). - Acoplamento OK? - Se for sobrecarga: substituir por motor maior (11 kW em vez de 7,5). - Se for qualidade da energia: filtro EMC, melhor aterramento.

Mês 4+ — Monitorização: - Implementar plano preditivo proposto. - Acompanhar vibração mensal. - Documentar resultados.

Custo do programa RCM lite: - Diagnóstico inicial: 1500 € (mão-de-obra + equipamento alugado se necessário). - Acções correctivas: 500-3000 € conforme causa. - Monitorização contínua: 200 €/mês × 12 = 2400 €/ano.

Retorno esperado: - Se motor passa a durar 5 anos (em vez de 6 meses): - Poupança anual: 6600 − 2400 = 4200 €/ano. - Payback: < 6 meses. - ROI longo prazo: 5×+.

Critérios para "stock obrigatório": 1. Paragem se faltar. 2. Longo prazo de entrega (> 2 semanas). 3. Sem alternativa rápida. 4. Valor relativamente baixo face ao custo de paragem.

5 Itens críticos típicos:

1. Rolamentos dos motores principais: - Especificação: por cada motor crítico, ter pelo menos 1 par de rolamentos (dianteiro + traseiro). - Quantidade: 1-2 conjuntos por motor crítico. - Custo: 50-300 € por conjunto. - Justificação: rolamento pode partir sem aviso prévio (mesmo com manutenção preditiva, há margem de erro). Substituição rápida = paragem de 4h em vez de 2-3 dias se for necessário encomendar. - Total stock típico: 1000-3000 €.

2. Contactores de potência principais: - Especificação: contactores dos motores críticos (e respectivos relés térmicos). - Quantidade: 1 unidade de cada modelo em uso. - Custo: 50-200 € cada. - Justificação: contactor pode queimar bobina ou contactos numa série de comutações. Sem ele, motor não arranca. Marca/modelo específico pode demorar semanas a chegar. - Total stock típico: 500-2000 €.

3. Vedações e empanques de bombas: - Especificação: kits de vedação para cada modelo de bomba. - Quantidade: 1-2 kits por bomba crítica. - Custo: 30-300 € por kit. - Justificação: empanque mecânico desgasta-se gradualmente. Substituição rápida = bomba volta ao serviço em 2h vs 1-2 semanas para encomendar peça específica. - Total stock típico: 500-1500 €.

4. Fusíveis e disjuntores standard: - Especificação: fusíveis e disjuntores mais usados (6, 10, 16, 25, 32, 63 A; curva C e D; mono e tri). - Quantidade: 3-5 unidades de cada calibre. - Custo: 5-50 € cada. - Justificação: barato + frequentemente usado. Ter sempre disponível para resposta imediata. - Total stock típico: 300-800 €.

5. Sensores críticos (substituíveis): - Especificação: sensores em equipamentos críticos (pressão, temperatura, fotoeléctricos, indutivos) — modelos mais usados. - Quantidade: 1-3 de cada tipo crítico. - Custo: 30-500 € cada. - Justificação: sensor pode falhar e máquina pára. Substituição rápida vs encomenda especializada. - Total stock típico: 500-2000 €.

Outros itens importantes (categoria 6-10):

1. Massas e óleos (consumíveis):
2. Massa lítio NLGI 2 (vários kg).
3. Óleo hidráulico VG 46 (bidões 20 L).

4. Óleo de redutores VG 220 (bidão 20 L).

5. Correias e correntes:

6. Correias em V dos motores principais.

7. Bobinas de contactor (substituem só a bobina, mais barato que contactor completo).

8. Relés industriais standard (Finder, Phoenix Contact — modelos mais comuns).

9. Cabos e bornes standard.

Stock total estimado: 3000-10 000 € imobilizado em peças críticas.

Comparação com custo de paragens evitadas: tipicamente, 1 paragem grave evitada (5-20 000 €) paga o stock crítico inteiro.

Gestão: - CMMS com módulo de stock. - Códigos de barras ou QR em cada peça. - Mínimos automáticos com alertas. - Inventário trimestral. - Análise anual: peças não usadas há > 2 anos → considerar reduzir stock.

Vendor Managed Inventory (VMI): - Para peças muito frequentes (vedações, fusíveis), pode-se ter acordo com fornecedor: - Fornecedor mantém stock local (em armário próprio). - Empresa só paga quando usa. - Sem capital imobilizado.

Lista de 10 pontos para auditoria à gestão da manutenção:

1. Política e estratégia: - Existe documento escrito de política de manutenção? - Está alinhada com objectivos da empresa? - Foi revista nos últimos 12 meses?

2. Cadastro de equipamentos: - CMMS ou equivalente existe? - Cada equipamento está registado com ficha técnica completa? - Hierarquia coerente (empresa → linha → máquina → componente)? - Manuais e esquemas anexados?

3. Planos de manutenção preventiva: - Cada equipamento tem plano específico? - Os planos têm sido cumpridos (verificar % execução no prazo)? - Estão actualizados (revisão anual recomendada)?

4. Histórico de avarias: - Cada avaria está registada com: - Data e hora. - Equipamento. - Técnico que reparou. - Causa-raiz. - Acções correctivas. - Histórico permite análise de tendências? - Avarias recorrentes identificadas e investigadas?

5. KPIs: - KPIs estão definidos e monitorizados? - Dashboard visível? - KPIs analisados em reuniões periódicas? - Plano de acção para KPIs abaixo do objectivo?

6. Stock de peças: - Inventário actualizado? - Mínimos e máximos definidos? - % de peças críticas em stock? - Stock obsoleto identificado?

7. Pessoas — qualificações: - Técnicos têm formação adequada? - Habilitações eléctricas válidas (BTC, BTC AT)? - Formações periódicas (vibração, termografia, novas tecnologias)? - Plano de carreira / desenvolvimento?

8. Segurança e EPI: - LOTO aplicado consistentemente? - EPI obrigatório usado? - Certificados de EPI dentro da validade (luvas isolantes, etc.)? - JSA (análise de segurança) feito antes de tarefas perigosas? - Permits de trabalho usados? - Acidentes/quase-acidentes registados e investigados?

9. Conformidade legal: - Inspecções RTIEBT em dia (5 anos residencial, 1-3 anos comercial-industrial)? - Equipamentos sob pressão com inspecções PED? - Marcação CE dos equipamentos? - Habilitações eléctricas dos técnicos? - Análises ambientais (resíduos, óleos usados, gases)?

10. Continuous improvement: - Reuniões periódicas de análise (mensal, trimestral)? - Aplicação de filosofias como 5S, TPM, kaizen? - Investimentos planeados em formação e equipamento? - Benchmarking com indústria similar?

Resultado da auditoria: - Pontos fortes identificados. - Não-conformidades documentadas. - Recomendações prioritizadas. - Plano de acção com responsáveis e prazos.

Frequência: - Auditoria interna: semestral. - Auditoria de certificação (ISO 9001, 14001, 45001): anual. - Auditoria por cliente (em fornecedores críticos): ocasional.

Resultado final esperado: melhoria contínua da maturidade da gestão da manutenção.