Ficha 02 · Construção, acabamento, inspecção

1. Desenho técnico com cotas globais + parciais + pormenor das juntas + símbolos de soldadura.
2. Lista de material (BOM) + lista de corte: 4 pernas 900 mm, 2 vigas longitudinais 1500 mm, 2 transversais 700 mm, 2 reforços inferiores 1500 mm, 1 tampo 1500×700 mm em chapa 4 mm.
3. Comprar/levantar tubo quadrado 60×60×3 (somar comprimentos + 5-10% desperdício) + chapa 1500×700×4 mm.
4. Marcar todos os cortes com riscador + esquadro + fita.
5. Cortar com serra de fita (limpa) ou disco. Limar arestas.
6. Chanfrar as extremidades a 45° onde fazem ângulo recto (estética e penetração).
7. Pré-montar (jig): posicionar as 4 pernas + vigas no banco; verificar esquadria com esquadro de chão.
8. Ponteios em todos os cantos (2-3 cordões curtos por nó).
9. Verificar geometria novamente: diagonais (devem ser iguais ±2 mm), comprimentos, paralelismo das pernas.
10. Soldadura definitiva: cordões de canto contínuos, alternando lados opostos para minimizar distorção. Passes curtos com pausa para arrefecer.
11. Soldar o tampo com cordões curtos em vários pontos (não contínuo — evita empenamento da chapa). Tampo encosta nas vigas superiores.
12. Limpar escória + esmerilar cordões visíveis.
13. Pintar: decapar, primário anti-corrosivo, 2 mãos de tinta acabamento.
14. Verificar funcionalidade: bancada estável, sem balanço, esquadria mantém-se.

Tempo total: 6-10h consoante experiência.

Verificação por diagonais: 1. Medir com fita as duas diagonais do rectângulo da bancada (de canto a canto opostos). 2. As duas diagonais devem ser iguais ±2 mm para considerar esquadria correcta. 3. Se uma é mais comprida que a outra, bater levemente nos cantos da que é maior para corrigir.

Verificação adicional: - Esquadro grande em cada canto: braço da esquadra encosta às duas faces sem folga. - Régua + nível em cima das vigas: superfície superior plana. - Fita em cada perna: comprimento igual (mesma altura ao chão).

Se não está OK: cortar ponteios com rebarbadora, reposicionar, novo ponteio. Não tentar "puxar" com fixação rígida sem corrigir geometria.

Causas: - Soldadura só de um lado ou muito mais cordão de um lado que do outro → contracção desigual. - Cordões contínuos longos geram muito calor concentrado. - Sem ponteios ou ponteios insuficientes. - Sem fixação rígida durante soldadura. - Espessura desigual entre alma e abas (calor entra mais facilmente na parte fina, encolhe mais).

Soluções para futuro: 1. Soldar alternadamente lados opposed; nunca tudo de um lado primeiro. 2. Passes curtos (50-100 mm) com pausa para arrefecer entre passes. 3. Ponteios generosos antes do definitivo. 4. Fixar num jig rígido durante toda a soldadura. 5. Pré-deformar intencionalmente em sentido contrário (compensação) — para uma viga de 3 m, dar arco de ~8 mm em sentido oposto antes de soldar.

Para esta estrutura já curva: aquecimento localizado controlado ("flame straightening") por soldador experiente pode corrigir; alternativamente cortar peça e refazer (muitas vezes mais económico).

a) Pintura primário + acabamento — duração 10+ anos em interior seco; barata; já existe a pintura escolhida pela escola.

b) Galvanização por imersão a quente — duração 30-50 anos exterior rural; chuva regular mas sem agressividade especial.

c) Pintura epoxi industrial ou galvanização + epoxi sobre — químicos agressivos exigem barreira química; epoxi resistente a ácidos/álcalis.

d) Inox AISI 316 (com 2% Mo) ou aço galvanizado + protecção catódica — água do mar é o mais agressivo possível; investimento inicial alto mas duração 50+ anos.

e) Zincagem electrolítica — banho electrolítico; rápido, barato, duração 10-20 anos em interior.

a) Processo: 1. Peça é preparada (decapagem ácida para remover óxidos). 2. Mergulhada num banho de zinco fundido a 450°C. 3. Forma-se camada de zinco + ligas Zn/Fe (75-150 µm) que adere quimicamente ao aço. 4. Peça arrefece — fica com aspecto cinza-metálico característico.

O zinco protege por barreira (impede contacto com humidade) e por sacrifício (corrosão eletroquímica do Zn em vez do Fe).

b) Não pode galvanizar: - Peças muito grandes que não cabem no banho (max ~10×2×2 m em galvanizadoras grandes; menos em pequenas). - Peças com cavidades fechadas sem furos de respiração — o ar dentro expande na imersão e podia explodir; precisam furos de respiro mínimos. - Peças com componentes não-aço (electrónica, plásticos, mecanismos finos). - Peças já pintadas — tinta tem de sair primeiro.

c) Soldadura sobre galvanizado: - Não soldar sobre zinco — vapores de zinco são tóxicos (zinc fume fever — febre temporária com sintomas tipo gripe). - Decapar localmente (esmerilar, lima) a zona de soldadura antes. - Re-proteger após soldadura (galvanização a frio em spray, tinta rica em zinco, ou re-galvanização completa).

1. Porosidades (buracos pequenos no cordão) — gás aprisionado; causa: contaminação (óleo, humidade), gás de protecção insuficiente, sopro de vento. Solução: limpar bem, ajustar gás, eliminar correntes.

2. Falta de fusão (cordão não fundiu com material base) — visível como linha entre cordão e peça. Causa: corrente baixa, velocidade alta, ângulo errado da tocha. Solução: subir corrente, baixar velocidade.

3. Penetração insuficiente (cordão de topo não atravessou) — visível pelo lado oposto (sem reforço). Causa: chanfre inadequado, corrente baixa. Solução: chanfrar adequadamente, ajustar parâmetros.

4. Mordedura (undercut) — sulco na chapa junto ao cordão. Causa: corrente alta, ângulo errado. Solução: baixar corrente, ângulo de tocha mais perpendicular.

5. Salpicos excessivos colados à peça — não é defeito do cordão mas estética e ponto de corrosão. Solução: anti-salpico em spray antes; remover após soldadura.

6. Cratera no fim do cordão (depressão) — soldador parou abruptamente sem preencher. Solução: técnica de back-step no final.

7. Cordão desigual em largura — soldador inconsistente; pratica.

Não. Visual só apanha defeitos superficiais. Para soldadura estrutural crítica, exigem-se ensaios não destrutivos (NDT):

• Penetrante (PT) — líquido penetrante revela fissuras superficiais não visíveis. Barato, rápido.
• Partículas magnéticas (MT) — só em ferromagnéticos; detecta defeitos superficiais e ligeiramente subsuperficiais.
• Ultra-sons (UT) — detecta defeitos internos ao cordão. Operador certificado.
• Radiografia (RT) — imagem por raios X; detecta interno; caro e perigoso (radiação).

Em obra civil/industrial pesada (pontes, edifícios, pressure vessels), o EN 1090 exige certificação dos soldadores + inspecção formal + documentação.

Para a oficina/escola: visual + funcional (carga teste) chega para protótipos. Para qualquer estrutura que suporte pessoas, contratar inspector NDT certificado.

a) Material e perfis: - Aço S235 ou S275 — suficiente para 150 kg + factor segurança 3. - Tubo quadrado 50×50×3 para montantes laterais (boa resistência à flexão). - Vergalhão Ø 8-10 ou cantoneira L 30×30×3 para os degraus. - Chapa anti-derrapante 3 mm ou tubos paralelos para piso dos degraus.

b) Soldadura: - MIG/MAG em oficina (alta produtividade, juntas múltiplas). - Cordões de canto contínuos em todos os nós montante-degrau. - Reforços de canto adicionais se necessário.

c) Protecção: - Galvanização por imersão a quente — exterior húmido coberto exige proteção robusta; galvanização dá 30-50 anos sem manutenção. - Alternativa: primário epoxi rico em zinco + tinta poliuretano se a galvanizadora não está acessível.

d) Considerações estruturais críticas: - Fixação sólida ao piso inferior e à plataforma superior (chumbadores M12 em betão). - Distância entre degraus uniforme (180-220 mm) por norma. - Largura útil mínima (600 mm em escada serviço). - Corrimão obrigatório acima de 1,5 m de altura, ambos os lados se ladeada por vão. - Patamares se altura > 4 m (não é caso aqui). - Inclinação entre 30° e 38°. - Carga teste após instalação — 200 kg distribuída em vários degraus. - Inspecção antes de uso.

Considerar consultar engenheiro ou usar escada padrão CE se aplicação envolve uso público.