Ficha 02 · Lubrificação, alinhamento, vibração, CMMS

a) Motor eléctrico standard: Massa lítio NLGI 2. Multi-propósito, -20 a 130 °C. Ex: Mobilgrease XHP 222, Shell Gadus S2.

b) Bomba aquática marítima: Massa cálcio NLGI 2 ou lítio-cálcio. Cálcio resiste à água. Ex: Mobilgrease Special, Shell Albida Grease EP 2.

c) Redutor siderurgia: Óleo sintético ISO VG 460 EP. Aditivos Extreme Pressure. Base sintética PAO. Ex: Mobil SHC 634, Shell Omala S4 GX 460.

d) CNC de precisão: Óleo sintético ISO VG 32 ou 46. Baixa viscosidade para alta velocidade. Ex: Mobil DTE 24, Shell Tellus S2 V 32.

e) Engrenagem aberta exterior: Massa grafitada NLGI 2 com aderência elevada (asphalt-based). Ex: Mobiltac 375 NC.

Princípio geral: escolher lubrificante adequado ao ambiente + regime de carga + viscosidade compatível.

Erro 1 — Excesso de massa: rolamento aquece, vida reduzida ~50%. Aplicar 30-50% do espaço livre.

Erro 2 — Falta de massa: contacto metal-metal → desgaste rápido. Falha em horas/dias.

Erro 3 — Mistura de massas incompatíveis: lítio + sódio = decomposição. Antes de mudar tipo, limpar completamente.

Erro 4 — Massa contaminada: partículas funcionam como abrasivo. Recipientes fechados; pistola limpa.

Erro 5 — Periodicidade errada: substituir tarde = massa envelhecida; cedo = desperdício. Seguir manual.

Outros erros: viscosidade errada, lubrificar com máquina parada, aplicação no local errado (massa em bobinas eléctricas).

a) Tolerâncias (2900 rpm — alta velocidade): - Paralelo: < 0,03 mm. - Angular: < 0,07 mm/m.

b) Procedimento:

1. LOTO + limpar zona dos pés.
2. Montar cabeças laser em cada veio (junto ao acoplamento).
3. Inserir parâmetros no handheld: distâncias, tipo de máquina.
4. Medições iniciais: rodar acoplamento e medir em 4 posições (12, 3, 6, 9 horas).
5. Software calcula desalinhamento e valores dos calços.
6. Ajustes:
7. Lateral (H): empurrar motor.
8. Vertical (V): calços nos pés.
9. Re-medir e iterar.
10. Aperto final com chave dinamométrica.
11. Documentar valores antes/depois, calços usados.

c) Ferramentas: - Chaves sextavadas. - Chave dinamométrica. - Kit de calços (0,05 a 5 mm). - Régua, pano + solvente, bloco de notas.

d) Quando medir / ajustar: - Medir com pés apertados (ou conforme metodologia do software). - Ajustar com pés afrouxados. - Re-medir após apertar (aperto pode alterar leitura).

Tempo total: 30-60 min se sem complicações.

a) Calços: lâminas finas entre pés do motor e fundação, para ajustar altura vertical durante alinhamento. Precisão de centésimos de mm.

b) Material: - Aço inox (standard): rígido, durável, anti-corrosão. - Aço galvanizado: alternativa económica. - Latão: zonas com vibração. - Plástico/teflon: equipamentos sensíveis. - Nunca: papel, cartão, madeira.

c) Espessuras: 0,05; 0,10; 0,20; 0,25; 0,50; 1,00; 2,00; 3,00; 5,00 mm.

Forma: rectangular com fenda em U para deslizar sob o pé.

d) Manuseamento: 1. Limpar zona antes de colocar. 2. Usar pinças (não mãos). 3. Empilhar ordenadamente. 4. Não dobrar nem amassar. 5. Limite: máximo 4-5 calços por pé (mais que isso = pé "esponjoso", refazer fundação). 6. Documentar: registar espessura em cada pé.

a) Identificação dos picos:

• 24,2 Hz (1×): rotação do veio (1450/60 = 24,17 Hz). Indica desequilíbrio ou desalinhamento.
• 48,3 Hz (2×): segundo harmónico. Sinal característico de desalinhamento.
• 200 Hz: ~8× rotação. Possível frequência de engrenamento (se há redutor com 8-9 dentes) ou frequência característica de rolamento.
• Banda larga 1-5 kHz: indica cavitação na bomba ou lubrificação inadequada.

b) Diagnóstico: desalinhamento motor-bomba (1× alto + 2× pronunciado) + cavitação na bomba (banda alta).

c) Sintomas secundários: - Aquecimento dos mancais. - Ruído anormal (zumbido + cavitação). - Vibração detectável manualmente. - Termografia mostraria mancais quentes.

d) Plano de acção:

Imediato: 1. Alinhamento laser motor-bomba. 2. Verificar acoplamento (borracha). 3. Inspecção da bomba: pressão aspiração, filtro, fugas.

Curto prazo: 1. Re-medir vibração (deve cair). 2. Análise de cavitação (NPSH). 3. Termografia.

Médio prazo: 1. Monitorização mensal. 2. Análise de óleo trimestral. 3. Análise causa-raiz: porque desalinhou?

Custo evitado: 5-15 000 € em rolamentos + turbina da bomba potencialmente danificada. Custo da intervenção: ~500 €. ROI: 10-30×.

a) CMMS (Computerized Maintenance Management System): software para gerir todas as actividades de manutenção — equipamentos, planos, ordens de trabalho, peças, indicadores.

b) Funcionalidades essenciais: - Cadastro de equipamentos (hierarquia, fotos, manuais, especificações). - Manutenção preventiva: planos automáticos (por tempo, horas, ciclos). - Ordens de trabalho (OT): criar, atribuir, acompanhar, fechar. - Stock de peças: armazém com mínimos, alertas de reposição. - Histórico completo de cada equipamento. - KPIs: MTBF, MTTR, OEE, custo por equipamento. - Mobile: técnicos consultam OTs no smartphone/tablet. - Relatórios customizáveis. - Integração com outros sistemas (ERP, SCADA, IoT).

c) Vantagens vs papel/Excel: - Centralização: tudo num só lugar acessível. - Histórico completo (papel perde-se; Excel quebra). - Lembretes automáticos (manutenção preventiva agendada). - KPIs calculados automaticamente. - Análise estatística rápida (qual o equipamento que falha mais? Qual o tempo médio de reparação? Que peças se gastam mais?). - Rastreabilidade (auditorias, certificações). - Mobile — técnico no campo tem informação na mão. - Custo controlado (orçamento, real, variação).

d) Sugestões para PME industrial:

Económico (cloud-based, ≤ 100 €/utilizador/mês): - UpKeep (mobile-first, fácil). - Fiix: completo, intuitivo. - eMaint (Fluke): integração com instrumentos Fluke. - MaintainX: muito moderno.

Médio porte (PME até 500 utilizadores): - Infor EAM. - MEX (Australia, mas globalizado).

Open Source (gratuito mas exige instalação): - OpenMAINT (italiano, robusto). - GMAO (francês, simples).

Para PME: começar com UpKeep ou Fiix — implementação 2-4 semanas, custo 50-150 €/utilizador/mês, funcionalidades suficientes para 90% das necessidades.

Implementação: 6-12 meses com formação. Resistência cultural inicial é normal mas após adoptado é indispensável. Retorno de investimento típico: 1-2 anos pelas economias geradas (paragens evitadas, stock optimizado, produtividade da equipa de manutenção).

a) Fontes de energia:

1. Eléctrica: motor 400V trifásico — bloquear no disjuntor a montante.
2. Mecânica armazenada: massa rotacional do agitador (inércia) — esperar paragem completa antes de aproximar.
3. Térmica: motor pode estar quente (até 80-100 °C após operação).
4. Química: conteúdo do tanque (produtos químicos potencialmente perigosos).
5. Pneumática/Hidráulica: se há válvulas accionadas que controlam entrada/saída do tanque.
6. Gravítica: se motor está em altura (queda de objectos).

b) Procedimento LOTO completo:

PASSO 1 — Preparação: - Identificar todas as fontes (lista acima). - Comunicar com operadores e supervisão. - Preparar plano escrito da intervenção (JSA — Job Safety Analysis). - Reunir EPI: luvas químicas, óculos panorâmicos, viseira, calçado de segurança, capacete.

PASSO 2 — Shutdown normal: - Parar motor pelo procedimento normal de operação (botão STOP, ou sistema HMI). - Esperar paragem completa do agitador (massa rotacional pode demorar minutos a parar). - Drenar tanque se necessário (e se procedimento de operação permitir).

PASSO 3 — Isolamento: - Cortar electricidade no disjuntor a montante do motor (no quadro). - Fechar válvulas de entrada e saída do tanque. - Despressurizar tanque se aplicável.

PASSO 4 — Lockout/Tagout: - Colocar cadeado pessoal no disjuntor: - Cadeado com chave única. - Chave fica com o técnico que vai trabalhar. - Colocar etiqueta no cadeado com: - Nome do técnico. - Data e hora. - Motivo da intervenção. - Telefone de contacto. - Bloquear válvulas com cadeados em posições fechadas. - Se vários técnicos: cada um coloca seu cadeado (multi-LOTO com pinça especial).

PASSO 5 — Verificação: - Tentar accionar motor (botão START, comando manual): não deve arrancar. - Medir tensão nos terminais do motor com voltímetro: deve indicar 0 V. - Tentar abrir válvulas remotamente: devem ficar fechadas.

PASSO 6 — Trabalho seguro: - Aproximar do motor. - Verificar temperatura (termómetro IR) — esperar arrefecimento se quente. - Aplicar EPI completo. - Trabalhar.

PASSO 7 — Restabelecimento (no fim): - Verificar que zona de trabalho está limpa (sem ferramentas, sem panos esquecidos). - Confirmar que ninguém está perto do equipamento. - Cada técnico remove apenas o seu cadeado. - Restabelecer cada fonte de energia uma a uma: - Válvulas: abrir lentamente (em sistemas pressurizados). - Electricidade: religar disjuntor. - Testar operação com cuidado (sem carga primeiro). - Documentar intervenção.

c) Perigos específicos:

1. Químicos: agitador num tanque de mistura química — exposição a:
2. Vapores tóxicos (depende do produto).
3. Salpicos químicos se houver fuga ou se motor escorrega para dentro.
4. Reacções indesejadas (ex: água + produto reactivo).

Solução: - Drenar tanque ou pelo menos baixar nível abaixo do agitador. - Verificar MSDS (Material Safety Data Sheet) do produto. - EPI específico para o produto (luvas resistentes à substância, máscara com filtro adequado).

1. Quedas: motor em altura (montado em topo do tanque).
2. Arnês de segurança.

3. Plataforma estável (não improvisar).

4. Inércia mecânica: agitador é grande e roda devagar mas tem inércia significativa. Demora a parar após cortar tensão.

5. Esperar paragem visual completa + 1-2 min de margem.

6. Bloquear mecanicamente com calço se possível (impedir rotação durante intervenção).

7. Risco de queda de motor: motores grandes são pesados (200-500 kg para 11 kW).

8. Pulldown / talha para suportar durante intervenção.

9. Equipa de 2-3 pessoas mínimo.

10. Atmosfera inflamável (se há produtos voláteis):

11. Equipamento intrinsecamente seguro (ATEX).
12. Sem ferramentas que possam fazer faísca.
13. Ventilação adequada.

d) Restabelecimento do serviço:

1. Verificar limpeza da zona de trabalho.
2. Confirmar montagem correcta (apertos, alinhamento, vedações).
3. Reposição gradual:
4. Cadeado dos pés do motor verificado.
5. Acoplamento bem montado.
6. Vedações dos tanques estanques.
7. Remover LOTO: cada técnico remove seu cadeado.
8. Religar electricidade (disjuntor).
9. Teste sem carga (se possível):
10. Arrancar motor.
11. Observar 5 min: sem ruído anormal, sem vibração excessiva, sem aquecimento súbito.
12. Re-aplicar carga gradualmente:
13. Encher tanque ao nível normal.
14. Pôr motor em operação.
15. Monitorizar primeiras horas.
16. Documentação:
17. Ficha de intervenção preenchida.
18. Tempo de paragem registado.
19. Próxima manutenção agendada.

Plano de Implementação — Manutenção Preditiva (1 ano)

MÊS 1-2 — Diagnóstico e planeamento

Actividades: - Inventário detalhado dos 50 motores: marca, modelo, potência, idade, criticidade. - Classificar em A (críticos, 10 equipamentos), B (importantes, 20), C (não-críticos, 20). - Recolher histórico de avarias dos últimos 2-3 anos. - Identificar equipamentos com taxa de falha elevada. - Definir baseline actual: - MTBF actual (meses entre falhas). - MTTR (horas para reparar). - Custo total de manutenção/ano. - % de paragens não programadas.

Investimento: - Tempo do técnico responsável: 80h × 30 €/h = 2400 €. - Software CMMS (UpKeep ou Fiix): início, 100 €/mês × 12 = 1200 €.

Entregáveis: - Cadastro completo dos motores em CMMS. - Documento de diagnóstico inicial com KPIs base. - Plano de manutenção preventiva para todos (revisão anual mínima).

MÊS 3-4 — Aquisição de equipamentos e formação

Investimento em equipamentos: - Acelerómetro + analisador de vibração (Fluke 805): 1500 €. - Câmara térmica (FLIR E54): 3500 €. - Megger isolamento: 200 €. - Alinhador laser (Easy-Laser básico): 5000 €. - Pinça amperimétrica true RMS: 200 €.

Total equipamentos: ~10 500 €.

Formação: - Curso de análise de vibração (40h): 1500 €. - Curso de termografia nível 1: 800 €. - Curso de alinhamento laser (1 dia): 400 €.

Total formação: ~2700 €.

Investimento total fases 1-4: ~16 800 €.

MÊS 5-6 — Implementação Grupo A (10 motores críticos)

Actividades: - Baseline para cada motor: - Vibração (espectro FFT). - Termografia. - Isolamento (megger). - Análise visual (fotos). - Configurar alertas no software (limites de vibração, temperatura). - Plano de medições mensais. - Primeiras intervenções correctivas baseadas em sinais identificados.

Investimento contínuo: 50h/mês de técnico = 1500 €/mês.

MÊS 7-9 — Implementação Grupo B (20 motores)

Actividades: - Baseline + medições trimestrais. - Reuniões mensais de análise (1h cada) para revisar tendências. - Ajustes ao plano conforme resultados.

MÊS 10-12 — Implementação Grupo C + análise de resultados

Actividades: - Grupo C: medições semestrais ou anuais (não justifica mais). - Análise de resultados completos do ano: - Quantas paragens não programadas evitadas (estimativa)? - Custo da manutenção mudou como? - MTBF mudou? - MTTR mudou? - Relatório para a direcção justificando investimento. - Plano para ano 2 (refinamento, expansão).

KPIs a monitorizar:

Investimento total ano 1: - Equipamentos: 10 500 € - Formação: 2 700 € - Software: 1 200 € - Tempo técnico (extra): 18 000 €/ano (50h × 30 € × 12 meses) - Total: ~32 000 €

ROI esperado: - Paragens evitadas (10 evitadas × 4000 €/cada) = 40 000 €. - Reparações menores em vez de catastróficas: 15 000 €. - Stock optimizado: 5 000 €. - Total benefícios: ~60 000 €/ano.

ROI: 60 000 / 32 000 = 1,9× no primeiro ano.

ROI ano 2+: equipamentos já comprados, formação já feita → custo apenas operacional (~20 000 €/ano) → ROI 3×+ continuado.

Factores críticos de sucesso:

1. Apoio da direcção: investimento inicial requer aprovação.
2. Técnico dedicado e motivado: alguém com conhecimento e tempo para implementar.
3. Adesão da equipa: formação + envolvimento de toda a equipa (não só "um técnico que faz tudo sozinho").
4. Disciplina: rotinas de medição cumpridas religiosamente.
5. Análise sistemática: tendências e padrões são mais importantes que valores absolutos isolados.

Riscos: - Resistência cultural ("sempre fizemos assim, porquê mudar"). Solução: demonstrar com casos de sucesso iniciais. - Falta de tempo: medições adiadas. Solução: tornar parte da rotina, não tarefa extra. - Análise insuficiente: dados recolhidos mas não analisados. Solução: reuniões mensais obrigatórias.

Após ano 1, expandir para: - Outros equipamentos (não só motores eléctricos): bombas, ventiladores, compressores. - IoT/Industry 4.0: sensores permanentes que enviam dados continuamente. - Manutenção autónoma: operadores capacitados para inspecções básicas. - Análise preditiva avançada: machine learning para previsão de falhas.